Ремонт мостов автомобиля МАЗ

Центральный редуктор заднего моста после снятия с автомобиля для ремонта разбирают на верстаке высотой 500—600 мм в такой последовательности:

•  - снять ведущую шестерню 5 (см. рис. 1) с подшипниками в сборе;
• - снять стопоры и вывернуть гайки 20 подшипников дифференциала, ослабив болты крепления крышек 21;
• - снять крышки 21 подшипников дифференциала;

• - отвернуть гайки болтов крепления чашек дифференциала и с помощью демонтажных болтов разобрать дифференциал (снять сателлиты, полуосевые шестерни, упорные шайбы);
• - снять при необходимости подшипники 22 дифференциала с помощью универсального съемника;
• - зажать ведущую шестерню в тисках, губки которых покрыты накладками из мягкого металла, отвернуть гайку и снять фланец 9 ведущей шестерни, крышку 13 с сальником;

- снять корпус 15 с подшипниками; снять внутреннее кольцо внутреннего конического подшипника с вала ведущей шестерни с помощью универсального съемника с оправкой (рис. 2);

- при необходимости выпрессовать наружные обоймы подшипников ведущей шестерни из корпуса подшипников с помощью съемника (рис. 3) без кольца 6.

Разобранные детали центрального редуктора промывают и тщательно осматривают.

Проверяют состояние рабочих поверхностей подшипников: на них не должно быть выкрошенных мест, трещин, вмятин, шелушений.

Ролики и сепараторы также не должны иметь разрушений и повреждений.

Зубья шестерен не должны иметь сколов и обломов, трещин, выкрашивания цементационного слоя, питтинга. Забоины и заусенцы на зубьях шестерен необходимо снять и зачистить.

Износ зубьев конических шестерен по толщине характеризуется величиной бокового зазора при правильно отрегулированном зацеплении (по пятну контакта).

Зазор замеряется индикатором со стороны большого диаметра.

При повышенном шуме шестерен центрального редуктора величина бокового зазора 0,8—0,9 мм может служить основанием для замены конической пары шестерен.

В случае необходимости замены одной из шестерен нужно комплектно заменять ведущую и ведомую конические шестерни, так как на заводе они подобраны попарно по пятну контакта, боковому зазору и маркируются одинаковым номером.

При осмотре деталей дифференциала следует обратить внимание на состояние поверхности шеек крестовины, отверстий и сферических поверхностей сателлитов, опорных поверхностей полуосевых шестерен опорных шайб и торцевых поверхностей чашек дифференциала.

Эти поверхности не должны иметь задиров. В случае значительного износа или ослабления посадки бронзовой втулки сателлита ее нужно заменить.

Обработку новой втулки производить после запрессовки ее в сателлит до диаметра 32+0,05мм.

При значительном износе бронзовых опорных шайб полуосевых шестерен последние подлежат замене.

Толщина новых бронзовых шайб — 1,5 мм. Чашки дифференциала при необходимости замены одной из них заменяют комплектно.

Картер редуктора изготовлен из ковкого чугуна КЧ 37-12.

Основными дефектами, при которых картер восстанавливают является износ отверстий под картер подшипников и отверстия под задний подшипник вала ведущей шестерни, повреждение резьбы под гайки подшипников дифференциала.

При износе отверстия под картер подшипников вала ведущей шестерни до диаметра более 150,10 мм его растачивают до размера 156+0,08ммна глубину 44+0,1мм.

Запрессовывают в расточенное отверстие ремонтную втулку (рис. 4) до упора в буртик, обеспечив натяг в пределах 0,08—0,12 мм и совместив отверстие во втулке с масляным каналом в картере подшипников.

Отверстие во втулке растачивают до диаметра 150+0,063 мм, подрезают торец втулки заподлицо с основным металлом и растачивают фаску 2х30°.

Отверстие под задний подшипник вала ведущей шестерни, изношенное до диаметра более 90,07 мм, восстанавливают постановкой ремонтной втулки.

Изношенное отверстие растачивают на токарном станке в планшайбе до диаметра 96+0,07 мм на глубину 22+0,1 мм.

Затем запрессовывают ремонтную втулку до упора в буртик, обеспечив натяг в пределах 0,05— 0,08 мм, и растачивают отверстие во втулке до диаметра 90+0,035 мм.

Торец втулки подрезают заподлицо с основным металлом и растачивают фаску 1,5х30°.

При повреждении резьбы под регулировочные гайки подшипников дифференциала растачивают: поврежденную резьбу под гайку левого подшипника до 135,9-02 мм на глубину 21 мм, фаску 1,5х45°, канавку шириной 5 мм до 139 мм на глубину 21 мм и нарезают ремонтную резьбу М138х2 на выход в канавку.

При повреждении резьбы под гайку правого подшипника растачивают: поврежденную резьбу до 155,9 мм на глубину 19 мм, фаску 1,5 х 45°, канавку шириной 5 мм до диаметра 159 мм на глубину 19 мм и нарезают ремонтную резьбу М158 х 2 на выход в канавку.

При ремонте картера редуктора должны быть выдержаны следующие основные требования к взаимному расположению поверхностей:

• - биение поверхности отверстия под задний подшипник вала ведущей шестерни относительно поверхности отверстия под картер подшипников допускается не более 0,05 мм;
• - биение поверхностей под подшипники дифференциала относительно друг друга допускается не более 0,05 мм;
• - биение резьбовых поверхностей под регулировочные гайки подшипников дифференциала относительно поверхностей отверстий под подшипники дифференциала не должно превышать 0,2 мм;
• - неперпендикулярность оси поверхностей отверстий под задний подшипник и картер подшипников вала ведущей шестерни относительно поверхностей отверстий под подшипники дифференциала не должна превышать 0,05 мм на длине 100 мм;
• - ось поверхностей отверстий под задний подшипник и картер подшипников вала ведущей шестерни должна пересекаться с осью поверхностей отверстий под подшипники дифференциала с отклонением не более 0,05 мм.

Картер подшипников вала ведущей шестерни изготовлен из ковкого чугуна КЧ 37-12.

Картер восстанавливают при износе отверстий под наружные кольца роликовых подшипников вала ведущей шестерни и при износе посадочной шейки картера.

При наличии трещин и обломов картер бракуют.

При износе отверстия под наружное кольцо переднего роликового подшипника до диаметра более 130,0 мм его восстанавливают постановкой ремонтной втулки.

Для этого растачивают отверстия до размера 136+0,08 мм на глубину (32± 0,3) мм и делают фаску 1 х 45°.

Затем запрессовывают в отверстие ремонтную втулку. (рис. 5) до упора в перемычку, обеспечив натяг в пределах 0,05— 0,08 мм и совместив отверстия во втулке с отверстием в картере.

Во втулке сверлят отверстие диаметром 12 мм через отверстие в картере подшипников и растачивают отверстие в запрессованной втулке до диаметра 130-0,028-0,068 мм, сняв фаску 2х45˚

При износе отверстия под наружное кольцо заднего роликового подшипника до диаметра более 130,0 мм его также восстанавливают постановкой ремонтной втулки (см. рис. 5) в ранее указанной последовательности.

Биение поверхностей отверстий под наружные кольца роликовых подшипников ведущей шестерни относительно друг друга не должны превышать 0,05 мм.

Отверстия обрабатывают на токарном станке, обеспечив установку по посадочной шейке картера. Посадочную шейку, изношенную до диаметра менее 150,02 мм, восстанавливают только наплавкой по специальной технологии.

Чашки коробки дифференциала изготовлены из ковкого чугуна КЧ 37-12.

Чашки восстанавливают: при задирах, рисках или неравномерном износе торца под шайбу шестерни полуоси; износе отверстий под шипы крестовины; задирах, рисках или износе сферической поверхности под шайбы сателлитов; износе отверстий под цапфу шестерни полуоси; износе шеек под подшипники дифференциала и для правой чашки при износе шейки под ведомую шестерню.

Чашки бракуют при трещинах или обломах.

Левая и правая чашки конструктивно отличаются одна от другой. Поэтому их ремонт по отличительным дефектам и размерам будет рассмотрен раздельно.

Левая чашка

При рисках, задирах или неравномерном износе торца опорной поверхности под шайбу шестерни полуоси до размера менее 47,2 мм от оси отверстий под щипы крестовины дифференциала до опорной поверхности под шестерню полуоси торец протачивают для удаления задиров и следов износа до одного из ремонтных размеров, приведенных в таблице 1.

Шероховатость поверхности должна быть  Rz20.

Опорную поверхность обрабатывают в планшайбе на токарном станке, базируясь по поверхности сопряжения с правой чашкой.

Необходимо отметить, что для выполнения токарных работ за базу для обеих чашек коробки дифференциала принимают поверхности сопряжения их между собой, а для правой чашки, кроме того, может быть принята дополнительная база — шейка под коническую ведомую шестерню и только в том случае, если возникает необходимость замены шестерни.

Номинальный и ремонтные размеры опорной поверхности под шестерню полуоси у чашки коробки дифференциала (таблица 1)
Размер	Расстояние от осей отверстий под шипы крестовины до опорной поверхности под шестерню полуоси, мм	Толщина опорной шайбы, мм
Номинальный 1-й ремонтный 2-й в 3-й .	46,5+0,1 46,7+0,1 46,9+0,1 47,1+0,1	1,5-0,1 1,7-0,1 1.9-0,1 2,1-0,1

Левую и правую чашки коробки дифференциала бракуют при расстоянии от осей отверстий под шипы крестовины до опорной поверхности под шестерню полуоси более 47,2 мм.

При рисках, задирах или износе сферической поверхности под шайбы сателлитов до размера менее 134,36 мм сферическую поверхность растачивают до одного из ремонтных размеров, приведенных в таблице, и шероховатости поверхности Rz 20.

Левую и правую чашки бракуют при размере более 134,36 мм.

Отверстие под цапфу шестерни полуоси, изношенное до размера более 68,1 мм, восстанавливают постановкой втулки.

Для этого чашку устанавливают в планшайбу, растачивают отверстие до Ø 73+0,06 мм на глубину 27 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм и снимают фаску 1х45°.

Затем запрессовывают ремонтную втулку (рис. 6) в расточенное отверстие, растачивают отверстие во втулке до Ø 68+0,06 мм и шероховатость 2,5 мкм, подрезают торец втулки заподлицо с плоскостью основного металла, обеспечив шероховатость 2,5 мкм, растачивают фаску 2х45° на торце втулки и нарезают в отверстии втулки винтовую канавку напроход шагом 20 мм, глубиной 1-0,5 мм, выдержав радиус канавки (2±0,5) мм.

При износе шейки под подшипник дифференциала до диаметра менее 75,01 мм ее восстанавливают методом раздачи.

Для этого чашку устанавливают плоскостью разъема на стол гидравлического пресса и раздают шейку до Ø 75,2 мм прошивками (рис. 7), параметры которых приведены в таблице 3.

Затем поверхность шейки шлифуют до Ø 75 мм и шероховатости поверхности 1,25 мкм, обеспечив галтель радиусом 2—2,5 мм.

Отверстия под шипы крестовины, изношенные до диаметра более 25,08 мм, развертывают под ремонтный размер или восстанавливают наплавкой.

Перед наплавкой отверстия в левой и правой чашках коробки дифференциала очищают до металлического блеска и наплавляют поочередно отверстия до Ø 22 мм электродом Ø 4 мм.

Затем устанавливают левую чашку на шпильки правой, одновременно совместив отверстия с установочными штифтами, и навертывают на шпильки гайки, затянув их до отказа.

Собранные чашки закрепляют в кондукторе и на радиально-сверлильном станке сверлят отверстия до Ø 23 мм, зенкеруют по два отверстия до Ø 24,8 мм в линию и развертывают по два отверстия до Ø 25+0,023 мм в линию и шероховатости поверхности 2,5 мкм.

После этого разбирают чашки и запиливают острые кромки отверстий под шипы крестовины фаской 0,5 х 45°.

Перед разборкой чашек необходимо краской пометить их взаимное расположение, которое соблюдают при сборке. Затем чашки коробки дифференциала собирают.

Правая чашка

Износы сферической поверхности под шайбы сателлитов, опорной поверхности под шайбу полуосевой шестерни и отверстия под цапфу полуосевой шестерни правой чашки восстанавливают аналогично левой чашке.

При износе шейки под подшипник дифференциала до диаметра менее 100,01 мм ее восстанавливают вибродуговой наплавкой до 103+0,5 проволокой Св-Ø,8 1,6 мм при частоте вращения детали 2,5 мин1, скорости подачи проволоки 1,3 м/мин и шаге наплавки 2,5 мм/об, без охлаждения.

Аналогичным методом можно восстанавливать шейку под подшипник и у левой чашки в тех случаях, если раздача не обеспечивает необходимого размера.

Обтачивают наплавленную шейку правой чашки до 100,8 мм, обеспечив радиус галтели (20,5) мм и фаску 2х30° на торце шейки.

Затем шейку шлифуют окончательно до номинального 100 мм и шероховатости поверхности 1,25 мкм.

Номинальный и ремонтные размеры сферической поверхности под шайбы сателлитов у чашки коробки дифференциала (таблица 2)
Размер	Диаметр сферической поверхности под шайбы сателлитов, мм	Толщина шайбы сателлитов, мм
Номинальный 1-й ремонтный 2-й 3-й	133+0,16 133,4+0,16 133,8+0,16 134,2+0,16	1,5-0,1 1,7-0,1 1,9-0,1 2,1-0,1

 

Параметры прошивки для раздачи шейки под подшипник дифференциала в левой чашке (таблица 3)
№ прошивки	Диаметр калибрующих поверхностей, мм
Номер прошивки	D	D1	D2	D3	D4	D5	D6
Вторая Первая	55-0,2 56-0,2	55,2 56,4	55,4 56,4	55,6 56,8	55,8 57,0	56,0 57,2	56,2 57,4

Изношенную шейку под ведомую коническую шестерню до диаметра менее 178,0 мм восстанавливают вибродуговой наплавкой, без охлаждения.

Шейку наплавляют до Ø 181 мм проволокой Св-0,8 Ø1,6 мм при скорости подачи проволоки 1,3 м/мин, частоте вращения детали 1,1 мин1 и шаге наплавки 2,5 мм/об.

Наплавленную шейку обтачивают до Ø 178,3 мм, обеспечив галтель радиусом не более 1,5 мм, и шлифуют до номинального Ø 178-0,027 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм.

При восстановлении чашек коробки дифференциала должны быть выдержаны следующие требования к взаимному расположению поверхностей:

• - ось поверхности отверстий под шипы крестовины дифференциала, должна быть в плоскости стыка чашек — допускаемое отклонение не более 0,05 мм;
• - оси поверхностей отверстий под шипы крестовины должны быть перпендикулярны между собой с отклонением не более 0,05 мм;
• - смещение центра осей поверхностей отверстий под шипы крестовины дифференциала относительно оси поверхностей под цапфы полуосевых шестерен не должно превышать 1± 0,05 мм;
• - неконцентричность поверхностей сопряжения чашек и шейки под подшипник дифференциала допускается не более 0,03 мм;
• - неперпендикулярность опорной поверхности под полуосевую шестерню и поверхности под цапфу полуосевой шестерни допускается не более 0,05 мм;
• - неперпендикулярность поверхностей упора подшипника дифференциала, разъема чашек и фланца конической ведомой шестерни (для правой чашки) относительно поверхности сопряжения чашек допускается не более ,05 мм;
• - неконцентричность сферической поверхности под шайбы сателлитов, поверхности под цапфу полуосевой шестерни и поверхности шейки под ведомую коническую шестерню (для правой чашки) относительно поверхностей сопряжения не должна превышать 0,05 мм;
• - центр сферической поверхности должен лежать в плоскости разъема чашек с отклонением не более 0,05 мм.

Ступица заднего колеса и распорное кольцо подшипников ступицы изготовлены из стали 40Л. Торцовые поверхности М и Н распорного кольца (рис. 8) закалены до твердости не менее HRC 40 на глубину 2—5 мм.

Ступицу восстанавливают при износе отверстий под наружные кольца внутреннего и наружного подшипников.

При износе отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника до диаметра более 159,99 мм его восстанавливают постановкой втулки.

Для этого отверстие под втулку растачивают до Ø 166+0,08 мм на глубину 71 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм, снимают фаску 1х45°, запрессовывают втулку с наружным 166 мм, обеспечив натяг в пределах 0,08—0,20 мм, растачивают отверстие во втулке под наружное кольцо подшипника до 160 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм и снимают фаску 2 х 30° на торце втулки.

Отверстия обрабатывают на токарном станке в планшайбе, базируясь по поверхности Ø 300+0,084 мм, биение которой относительно поверхности отверстия под кольцо подшипника не должно превышать 0,1 мм.

Отверстие под наружное кольцо наружного подшипника, изношенное до диаметра более 214,98 мм, восстанавливают постановкой втулки или вибродуговой наплавкой.

При восстановлении отверстия постановкой втулки отверстие растачивают до Ø 221+0,09 мм на длине 40 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм.

Затем запрессовывают в расточенное отверстие ремонтную втулку с наружным Ø 221 мм до упора в бурт, обеспечив натяг в пределах 0,1—0,25 мм, растачивают отверстие во втулке до Ø 215 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм и фаску 2х30° на торце втулки, одновременно торцуя втулку заподлицо с металлом ступицы.

При расточке ступицу закрепляют на планшайбе, базируясь по посадочной поверхности тормозного барабана.

При восстановлении отверстия под наружное кольцо наружного подшипника наплавкой отверстие растачивают до Ø 217+0,5 мм на длине 40 мм, наплавляют поверхность отверстия до Ø 211 мм проволокой ОВС Ø 1,8 мм при частоте вращения детали 1,2 мин1, скорости подачи проволоки 1,2 м/мин и шаге наплавки 2,5 мм/об без охлаждения. Наплавку выполняют в несколько слоев.

Наплавленное отверстие растачивают Ø 215’ мм, обеспечив галтель радиусом 1,5 мм в конце расточки и шероховатость поверхности 2,5 мкм.

Оси поверхностей отверстий под наружные кольца подшипников должны лежать на одной прямой с отклонением не более 0,05 мм.

Распорную втулку восстанавливают при выработке, рисках и износе торцовых поверхностей до размера менее 118,0 мм (см. рис. 8).

При наличии указанного дефекта со стороны поверхности сопряжения торца кольца с внутренним подшипником ставят ремонтную втулку (см. рис. 8).

Для этого отрезают торец кольца, обеспечен размер 106 мм до второго торца, растачивают отверстие под ремонтную втулку до 0 98+0,07 мм на глубину 7 мм и шероховатости поверхности 2,5 мкм, снимают фаску 0,5х45° в отверстии и фаску 2х45° по наружной поверхности под заварку.

Затем  втулку запрессовывают в отверстие и приваривают ее круговым швом проволокой Св-0,8 Ø 1,6 мм при скорости подачи проволоки 1,2 м/мин и частоте вращения детали 1,5 мин.

Наплавку 4 ведут под слоем флюса АН-348А. Затем подрезают торец втулки до размера 119-0,1 мм от противоположного торца, растачивают фаску 2,0 х 45 и калят поверхность торца кольца т. в. ч. на глубину 2,5—5,0 мм до твердости не менее HRG 40.

После закалки поверхность торца кольца шлифуют на плоскошлифовальном станке, обеспечивая общую длину распорного кольца (118,5±0,2) мм и шероховатость поверхности 2,5.

Допускается наплавка изношенной поверхности торца кольца до размера 120,5 мм электродом марки УОНИ-13/55 0 4 мм с последующей обработкой, изложенной для варианта постановки втулки.

Второй торец распорной втулки, восстанавливают аналогично с соблюдением всей последовательности и размеров за исключением расточки отверстия под ремонтную втулку (см. рис. 8) до Ø 128+0,08 мм.

Поверхности торцов М и Н должны быть между собой параллельными с отклонением не более 0,05 мм.

При сборке редуктора посадочные и сопрягаемые поверхности деталей смазывают маслом, уплотнительные прокладки — пастой или нитрокраской, а рабочие кромки сальников — смазкой Литол-24.

Подшипники промывают керосином или керосином с последующей смазкой рабочим маслом.

Для сборки центрального редуктора сначала необходимо выполнить сборку ведущей шестерни, для чего:

• - запрессовать сальник 8 (см. рис. 1) в крышку корпуса подшипников на глубину 6 мм от переднего торца крышки с помощью оправки, показанной на рис. 9, избегая перекоса сальника и его деформации;
• - запрессовать в корпус подшипников наружные обоймы подшипников 4, 7(см. рис. 1) до упора в буртик. При этом рекомендуется -нагреть корпус подшипников в масле до температуры 60—70°С;
• - напрессовать внутренний конический подшипник 4 на вал ведущей конической шестерни до упора;
• - на вал шестерни поставить распорное кольцо, регулировочные прокладки 6, установить шестерню в корпус подшипников;
• - установить на вал шестерни второй конический подшипник 7, фланец 9, уплотнительное кольцо 12, шайбу 11 и затянуть гайку 10 фланца моментом 450—600 Нм (45—60 кгс/м);
• - отрегулировать конические подшипники с предварительным натягом.

После окончательной сборки ведущей шестерни следует собрать дифференциал, для чего:

• - запрессовать подшипник на правую чашку дифференциала до упора с помощью оправки (рис. 9);

• - установить бронзовую шайбу в правую чашку дифференциала, смазав ее жидким маслом;
• - вставить в расточку правой чашки смазанную жидким маслом полуосевую шестерню. Правильно установленная полуосевая шестерня должна легко вращаться от руки;

смазать жидким маслом шипы крестовины дифференциала;

• - надеть на шипы упорные шайбы втулок сателлитов, сателлиты с втулками и надеть опорные шайбы сателлитов, смазав указанные детали;
• - установить крестовину с сателлитами и шайбами в гнезда правой чашки, прижав крестовину к посадочным гнездам чашки, проверить боковой зазор между зубьями шестерен и легкость проворачивания.

При вращении рукой одного (любого) или двух сателлитов должны проворачиваться и остальные, а также полуосевая шестерня;

• - напрессовать подшипник на левую чашку дифференциала до упора с помощью оправки, показанной на рис. 9, и шестерню 3 (см. рис. 1) на штифты чашки до упора;
• - установить опорную шайбу и полуосевую шестерню в левую чашку (аналогично установке их в правую чашку);
• - перенести на левую чашку крестовину с сателлитами и шайбами (аналогично правой чашке), проверить боковой зазор;
• - придерживая пальцами полуосевую шестерню, через отверстие для полуоси в правой чашке поставить правую чашку на левую, надев ее на штифты и совместив номера комплекта чашек дифференциала.

Установить болты крепления чашек и стопорные пластины так, чтобы они закрывали штифты, затянуть гайки моментом 210—260 Нм (21—26 кгс м), отогнуть пластины на грани гаек;

• - вставить шлицевую справку в одну из полуосевых шестерен и сделать несколько оборотов — шестерни дифференциала должны вращаться легко, без стуков и заеданий от усилий руки.

Общую сборку центрального редуктора следует производить в следующем порядке:

• - установить картер редуктора на приспособление таким образом, чтобы отверстие под стакан ведущей шестерни 5 (см. рис. 1) находилось внизу;
• - смазать подшипники дифференциала жидкой смазкой, надеть наружные обоймы и установить ранее собранный дифференциал в гнезда подшипников картера;
• - установить центрирующие штифты (втулки) в гнезда опор под подшипники, поставить крышки, стопорные пластины и предварительно завернуть болты;
• - завернуть гайки 20;
• - отрегулировать подшипники дифференциала с предварительным натягом;
• - повернуть картер редуктора таким образом, чтобы можно было установить ведущую шестерню в сбор с подшипниками в картер;
• - произвести регулировку зацепления конических шестерен;
• - затянуть болты крышек моментом 250—280 Нм (25—28 кгс), застопорив затем пластинами, отгибая их на грани болтов и крышки;
• - затянуть полностью все гайки шпилек крепления корпуса подшипников ведущей шестерни к карте редуктора;
• - поставить стопоры 27 гаек подшипников дифференциала и жать их болтами с пружинными шайбами.

Центральный редуктор среднего моста при ремонте разбирают в такой последовательности:

• - снять механизм 20  блокировки дифференциала;
• - отвернуть болты и снять картер в сборе с валом 30 привода мостов и межосевым дифференциалом 29: при снятии картер необходимо проворачивать за фланец для обеспечения выхода дифференциала из-за шестерни;
• - снять фланец 17, отвернуть болты крепления крышки 15, снять с помощью универсального съемника стакан вместе с подшипником 14 с вала 30 и муфту 19 блокировки дифференциала;
• - отвернуть болты крепления чашек шеек межосевого дифференциала 29 и снять чашку с шестерней и подшипник с вала 30
• - снять стопорное кольцо, штифт и отвернуть гайку крепления крестовины 28;
• - снять крестовину 28 с вала 3, снять с помощью съемника шестерню 25 в сборе с подшипниками 13;

• - снять внутреннее кольцо наружного подшипника цилиндрической шестерни с помощью съемника с оправкой 3 (рис. 10) при частичной разборке, когда необходимо снять только вал 30 (см. рис. 11) привода мостов в сборе с межосевым дифференциалом 29, отвернуть болты крепления крышки 15 и вынуть вал привода мостов вместе с межосевым дифференциалом.

При этом для снятия необходимо поворотом вала 30 выставить лыску на чашках дифференциала так, чтобы чашки не задевали за шестерню 10.

Для снятия при необходимости внутреннего кольца цилиндрического подшипника межосевого дифференциала пользуйтесь универсальным съемником;

• - отвернуть гайки и снять ведущую шестерню 3 с картером 8 подшипников и цилиндрической шестерней 10 в сборе;
• - зажать ведущую коническую шестерню 3 в тисках (губки которых накрыты накладками из мягкого металла), отвернуть гайку 11 и снять шестерню 10;
• - снять внутреннее кольцо внутреннего конического подшипника с вала ведущей шестерни 3 с помощью съемника с оправкой 6 (см. рис. 2);

• - при необходимости выпрессовать из картера 8 (см. рис. 11) наружные кольца подшипников 9 с помощью съемника (см. рис. 3);
• - снять стопоры 50 (см. рис. 11) и крышки 48 подшипников 47дифференциала;
• - снять дифференциал 43 в сборе;
• - отвернуть гайки болтов крепления чашек дифференциала и разобрать дифференциал 43 с помощью демонтажных болтов, снять сателлиты 1, полуосевые шестерни 45, шайбы 46;
• - снять при необходимости подшипники 47дифференциал с помощью съемника;
• - отвернуть болты 36(см. рис.11) и вынуть вал 32 в сборе с подшипниками 35, отвернуть гайку 40 и разобрать вал;
• - при необходимости разобрать механизм 20 блокировки дифференциала.

Разобранные детали редуктора необходимо промыть и проверить со стояние рабочих поверхностей подшипников, шестерен.

Зубья шестерен не должны иметь сколов, трещин, выкрашивания цементационного слоя, а также сильного износа.

При незначительной ступенчатой выработке зубьев ступеньки зачищают; также необходимо зачистить забоины и заусенцы на зубьях шестерен.

Износ зубьев конических шестерен по толщине характеризуется величиной бокового зазора. Зазор замеряется индикатором со стороны большего диаметра.

При повышенном шуме шестерен центрального редуктора величина бокового зазора 0,8 мм может служить основанием для замены конической пары шестерен.

В случае необходимости ведущую и ведомую конические шестерни заменяют комплектно, так как на заводе их подбирают попарно по пятну контакта и боковому зазору.

При замене конических шестерен необходимо устанавливать пару шестерен среднего моста. Установка шестерен заднего моста не допускается.

При осмотре деталей дифференциала следует обратить внимание на состояние поверхности шеек крестовины, отверстий и сферических поверхностей сателлитов, опорных поверхностей полуосевых шестерен, бронзовых опорных шайб и торцевых поверхностей чашек дифференциала.

Эти поверхности не должны иметь задиров и больших износов.

При дефектации деталей заднего и среднего мостов автомобиля следует руководствоваться номинальными и допустимыми размерами, приведенными в таблице.

Номинальные и допустимые размеры
Контролируемый диаметр	Размер, мм
	Номинальный	Допустимый без ремонта
Отверстий картера редуктора моста под подшипники дифференциала Отверстий под подшипники вала ведущей конической шестерни: передний задний Шейки под передний подшипник вала ведущей шестерни Шейки под задний подшипник вала ведущей шестерни Шипа крестовины дифференциала Отверстия во втулке сателлита дифференциала Отверстий под шины крестовины в чашке дифференциала (правая, левая) Отверстия под шейку шестерни полуоси в чашке дифференциала (правая, левая) Шейки шестерни полуоси Отверстия под ось сателлита чашки колесной передачи (внутренняя, наружная) Наружной оси сателлита колесной передачи Шейки под подшипник ступицы шестерни колесной передачи Шейка под внутренний подшипник ступицы колеса Отверстия под наружное кольцо наружного подшипника ступицы колеса Отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника ступицы колеса	160+0,010-0,030   140-0,012-0,052 170-0,012-0,052 65-0,012-0,032 80+0,04+0,02 32-0,025-0,064 32+0,05 32-0,027 70+0,12 69,8 30+0,045 30-0,014 120+0,026 100+0,075 215-0,015 180-0,015	160,04   140,0 170.0 64,95 80,0 31,85 32,10 32,3 70,3 69,5 30,07 29,98 119,95 99,9 214,9 179,9

В случае значительного износа или ослабления посадки втулки сателлита ее необходимо заменить.

Обработку новой втулки нужно производить после запрессовки ее в сателлит до диаметра 32^+0,05мм.

При значительном износе бронзовых опорных шайб полуосевых шестерен и сателлитов шайбы подлежат замене. Толщина новых бронзовых шайб 1,5 мм.

Перед сборкой посадочные и сопрягаемые поверхности деталей редуктора необходимо смазать рабочим маслом, уплотнительные прокладки рекомендуется смазать пластичной смазкой, уплотнительной пастой или нитрокраской, а рабочие кромки сальников — смазкой Литол-24.

Подшипники необходимо промыть в керосине, после чего смазать рабочим маслом.

Собранный задний мост после ремонта необходимо испытать на стенде.

Перед испытанием в картеры колесной передачи и заднего моста заливают индустриальное масло 12 или 20, подогретое до температуры 60°С.

Для заливки масла в колесную передачу необходимо снять малую крышку и залить масло до нижнего края отверстия в большой крышке.

Кроме того, смазку в колесную передачу можно заливать через отверстие сливной пробки, повернув ступицу таким образом, чтобы край отверстия под малую крышку находился на одной горизонтальной прямой с отверстием под сливную пробку.

В этом случае масло заливают до уровня отверстия под сливную пробку.

В картер заднего моста масло заливают через отверстие в задней крышке до кромки отверстия.

В отверстие картера заднего моста под сапун ввертывают соединительную головку, подсоединяют шланг и заполняют задний мост воздухом, доведя давление до 0,02—0,04 МПа (0,2—0,4 кг/см²).

В том случае, если имеют место течи масла по сварным соединениям, их заваривают, а при течи масла по фланцевым соединениям их затягивают болтами.

Затем испытывают задний мост при частоте вращения вала ведущей шестерни 900—1500 мин1 согласно режиму, приведенному в таблице.

Режим испытания заднего моста
Условия испытания	Тормозной момент на каждой полуоси, кгс/м	Продолжительность испытания, мин
Без нагрузки	-	5
Под нагрузкой	50	10

Для проверки работы дифференциала и колесной передачи необходимо поочередно полностью затормаживать барабаны на 0,5—1,0 мин, подводя сжатый воздух в соответствующую тормозную камеру.

При испытании заднего моста не допускаются: повышенный, неравномерный шум шестерен, стук шестерен, заедание дифференциала, нагрев тормозных барабанов, подтекание масла через сальники и соединения.

Допускается незначительное появление масляных пятен в местах соединений и сальниковых уплотнений.

В конце испытания проверяют на ощупь степень нагрева подшипников шестерни редуктора, дифференциала и ступиц колес.

Допускается незначительное повышение температуры соответствующих мест картеров и ступиц.

При чрезмерном нагреве необходимо проверить затяжку и регулировку подшипников.

Выявленные при испытании заднего моста дефекты устраняют и повторно проверяют задний мост на стенде.