Reparatur von Brücken des MAZ-Autos

Das Zentralgetriebe der Hinterachse wird, nachdem es zur Reparatur aus dem Fahrzeug ausgebaut wurde, auf einer 500-600 mm hohen Werkbank in folgender Reihenfolge zerlegt:

• - Antriebsrad 5 (siehe Abb. 1) mit Lagern als Baugruppe ausbauen;
• - Entfernen Sie die Stopfen und schrauben Sie die Muttern 20 der Differentiallager ab, indem Sie die Schrauben lösen, mit denen die Abdeckungen 21 befestigt sind;
• - Entfernen Sie die Abdeckungen von 21 Differentiallagern;

• - Lösen Sie die Muttern der Befestigungsschrauben des Differentialtopfes und zerlegen Sie das Differential mit den Demontageschrauben (entfernen Sie Satelliten, Seitenräder, Anlaufscheiben);
• - gegebenenfalls die Lager 22 des Differentials mit einem Universalabzieher entfernen;
• - Spannen Sie das Antriebsrad in einen Schraubstock ein, dessen Backen mit weichen Metallklötzen bedeckt sind, lösen Sie die Mutter und entfernen Sie den Flansch 9 des Antriebsrads, den Deckel 13 mit der Stopfbüchse;

- Gehäuse 15 mit Lagern entfernen; den Innenring des inneren Kegellagers mit einem Universal-Dornabzieher von der Ritzelwelle abziehen (Bild 2);

- ggf. Außenkäfige der Triebradlager mit Abzieher (Bild 3) ohne Ring 6 aus dem Lagergehäuse drücken.

Die demontierten Teile des Zentralgetriebes werden gewaschen und sorgfältig geprüft.

Überprüfen Sie den Zustand der Arbeitsflächen der Lager: Sie sollten keine zerbröckelten Stellen, Risse, Dellen oder Abblätterungen aufweisen.

Walzen und Separatoren sollten ebenfalls nicht beschädigt oder zerstört werden.

Zahnräder sollten keine Absplitterungen und Brüche, Risse, Absplitterungen der Zementschicht, Lochfraß aufweisen. Kerben und Grate an den Verzahnungen müssen entfernt und gereinigt werden.

Der Verschleiß der Zähne von Kegelrädern in der Dicke wird durch das Spiel bei richtig eingestellter Verzahnung (entlang der Kontaktfläche) gekennzeichnet.

Der Abstand wird mit einem Indikator von der Seite des großen Durchmessers gemessen.

Bei erhöhter Geräuschentwicklung der Zahnräder des Zentralgetriebes kann der Wert des Seitenspiels von 0,8-0,9 mm als Grundlage für den Austausch des Kegelradpaares dienen.

Sollte eines der Zahnräder ausgetauscht werden müssen, ist ein kompletter Austausch des Antriebs- und Abtriebskegelrades erforderlich, da diese werkseitig paarweise nach Aufstandsfläche, Seitenspiel gepaart und entsprechend gekennzeichnet sind Nummer.

Achten Sie bei der Inspektion der Teile des Differentials auf den Zustand der Oberfläche der Kreuzhälse, der Löcher und sphärischen Oberflächen der Satelliten, der Lagerflächen der Seitenräder der Stützscheiben und der Endflächen der Differenzbecher.

Diese Flächen müssen gratfrei sein. Bei starkem Verschleiß oder losem Sitz der Bronze-Satellitenbuchse muss diese ausgetauscht werden.

Bearbeiten Sie die neue Buchse nach dem Einpressen in den Satelliten auf einen Durchmesser von 32+0,05mm.

Bei starkem Verschleiß der Bronze-Lagerscheiben der Achswellenräder müssen diese ausgetauscht werden.

Die Dicke der neuen Bronzescheiben beträgt 1,5 mm. Differenzbecher werden, wenn es notwendig ist, einen von ihnen zu ersetzen, als Satz ersetzt.

Das Getriebegehäuse besteht aus Temperguss КЧ 37-12.

Die Hauptmängel bei der Wiederherstellung des Kurbelgehäuses sind der Verschleiß der Löcher für das Kurbelgehäuse der Lager und des Lochs für das hintere Lager der Antriebsradwelle, Schäden an den Gewinden für die Muttern der Differentiallager.

Wenn das Loch für das Kurbelgehäuse der Lager der Antriebsradwelle auf einen Durchmesser von mehr als 150,10 mm abgenutzt ist, wird es auf eine Größe von 156 + 0,08 mm bis zu einer Tiefe von 44 + 0,1 mm aufgebohrt.

Die Reparaturhülse wird in das gebohrte Loch (Abb. 4) bis zum Anschlag gegen die Schulter gepresst, wodurch eine Presspassung im Bereich von 0,08–0,12 mm sichergestellt wird und das Loch in der Hülse mit dem Ölkanal im Lager ausgerichtet wird Gehäuse.

Das Loch in der Hülse wird auf einen Durchmesser von 150 + 0,063 mm gebohrt, das Ende der Hülse wird bündig mit dem Grundmetall geschnitten und eine Fase von 2x30 ° wird gebohrt.

Das Loch für das hintere Lager der Ritzelwelle, das auf einen Durchmesser von mehr als 90,07 mm verschlissen ist, wird durch den Einbau einer Reparaturhülse wiederhergestellt.

Das verschlissene Loch wird auf einer Drehbank in eine Planscheibe auf einen Durchmesser von 96 + 0,07 mm bis zu einer Tiefe von 22 + 0,1 mm gebohrt.

Dann drücken Sie die Reparatur Buchse bis zum Anschlag an der Schulter, wodurch ein Übermaß im Bereich von 0,05–0,08 mm entsteht, und das Loch in der Buchse auf einen Durchmesser von 90 + 0,035 mm aufbohren.

Das Ende der Hülse wird bündig mit dem Grundmetall geschnitten und eine Fase von 1,5x30 ° wird gebohrt.

Wenn das Gewinde für die Einstellmuttern der Differentiallager beschädigt ist, bohren sie: das beschädigte Gewinde für die linke Lagermutter bis 135,9-02 mm bis zu einer Tiefe von 21 mm, eine Fase 1,5x45 °, eine Nut 5 mm breit auf 139 mm auf 21 mm tief und Reparaturgewinde M138x2 bis zum Austritt in die Nut schneiden.

Wenn das Gewinde für die Mutter des rechten Lagers beschädigt ist, wird Folgendes aufgebohrt: beschädigtes Gewinde bis 155,9 mm bis zu einer Tiefe von 19 mm, eine Fase 1,5 x 45 °, eine Rille von 5 mm Breite bis zu einem Durchmesser von 159 mm bis zu einer Tiefe von 19 mm und ein Reparaturgewinde M158 x wird 2 geschnitten, um die Nut zu verlassen.

Bei der Reparatur des Getriebegehäuses müssen folgende Grundvoraussetzungen für die relative Lage der Flächen erfüllt sein:

• - die Unrundheit der Oberfläche des Lochs für das hintere Lager der Antriebsradwelle relativ zur Oberfläche des Lochs für das Lagergehäuse darf nicht mehr als 0,05 mm betragen;
• - Unrundheit der Oberflächen für Differentiallager zueinander darf nicht mehr als 0,05 mm betragen;
• - der Schlag der Gewindeflächen für die Einstellmuttern der Differentiallager relativ zu den Oberflächen der Löcher für die Differentiallager sollte 0,2 mm nicht überschreiten;
• - Die Nicht-Rechtwinkligkeit der Achse der Oberflächen der Löcher für das hintere Lager und das Kurbelgehäuse der Lager der Antriebsradwelle relativ zu den Oberflächen der Löcher für die Differentiallager sollte 0,05 mm über eine Länge nicht überschreiten von 100 mm;
• - Die Achse der Oberflächen der Löcher für das hintere Lager und das Kurbelgehäuse der Antriebsradwellenlager muss die Achse der Oberflächen der Löcher für die Differentiallager mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,05 mm schneiden.

Das Lagergehäuse der Ritzelwelle besteht aus Temperguss КЧ 37-12.

Das Kurbelgehäuse wird restauriert, wenn die Löcher für die Außenringe der Rollenlager der Antriebsradwelle verschlissen sind und wenn der Kurbelgehäusezapfen verschlissen ist.

Bei Rissen und Brüchen wird das Kurbelgehäuse zurückgewiesen.

Wenn die Bohrung für den Außenring des vorderen Rollenlagers auf einen Durchmesser von mehr als 130,0 mm verschlissen ist, wird sie durch Einbau einer Reparaturhülse wiederhergestellt.

Bohren Sie dazu Löcher mit einer Größe von 136 + 0,08 mm auf eine Tiefe von (32 ± 0,3) mm und bringen Sie eine Fase 1 x 45 ° an.

Dann wird eine Reparaturhülse in das Loch gepresst. (Abb. 5) bis zum Anschlag am Jumper, wodurch eine Presspassung im Bereich von 0,05–0,08 mm entsteht und die Löcher in der Buchse auf das Loch im Kurbelgehäuse ausgerichtet sind.

Ein Loch mit einem Durchmesser von 12 mm wird in die Buchse durch ein Loch im Lagergehäuse gebohrt und ein Loch wird in die gepresste Buchse mit einem Durchmesser von 130-0,028-0,068 mm gebohrt, Anfasung 2x45˚

Wenn die Bohrung für den Außenring des hinteren Rollenlagers auf einen Durchmesser von mehr als 130,0 mm verschlissen ist, wird sie ebenfalls wiederhergestellt, indem eine Reparaturhülse (siehe Abb. 5) in der zuvor angegebenen Reihenfolge eingesetzt wird.

Der Schlag der Oberflächen der Bohrungen für die Außenringe der Wälzlager des Antriebsrades zueinander sollte 0,05 mm nicht überschreiten.

Die Löcher werden auf einer Drehmaschine bearbeitet, um die Installation am Landehals des Kurbelgehäuses zu gewährleisten. Der Landehals, der auf einen Durchmesser von weniger als 150,02 mm abgenutzt ist, wird nur durch Auftauchen mit einer speziellen Technologie wiederhergestellt.

Die Tassen des Differentialgehäuses sind aus Temperguss КЧ 37-12.

Die Schalen werden restauriert: im Falle von Abrieb, Risiken oder ungleichmäßiger Abnutzung des Endes unter der Unterlegscheibe des Achsgetriebes; Verschleiß der Löcher für die Kreuzspitzen; Riefen, Risiken oder Verschleiß der sphärischen Oberfläche unter den Unterlegscheiben der Satelliten; Verschleiß der Bohrungen für den Zapfen des Achsgetriebes; Verschleiß der Hälse unter den Lagern des Differentials und für die rechte Schale, wenn der Hals unter dem angetriebenen Zahnrad verschlissen ist.

Becher werden wegen Rissen oder Brüchen zurückgewiesen.

Die linken und rechten Körbchen unterscheiden sich strukturell voneinander. Daher wird ihre Reparatur für charakteristische Mängel und Größen separat betrachtet.

Linke Schale

Bei Risiken, Riefen oder ungleichmäßiger Abnutzung der Stirnfläche der Lagerfläche unter der Scheibe des Achswellenrades bis zu einer Größe von weniger als 47,2 mm von der Achse der Löcher für die Zangen des Differentialkreuzes bis zur Lagerfläche unter dem Zahnrad der Achswelle wird die Stirnfläche bearbeitet, um Scheuer- und Verschleißspuren auf eine der in Tabelle 1 aufgeführten Reparaturgrößen zu entfernen.

Die Oberflächenrauheit sollte Rz20 betragen.

Die Auflagefläche wird in einer Planscheibe auf einer Drehmaschine bearbeitet, basierend auf der Passfläche mit der richtigen Schale.

Es ist zu beachten, dass zur Durchführung von Dreharbeiten die Passflächen der Differentialgehäuse als Basis für beide Schalen des Differentialgehäuses genommen werden und für die rechte Schale zusätzlich ein zusätzlicher Sockel genommen werden kann - ein Hals für ein Kegelradgetriebe, und nur wenn euob das Getriebe ausgetauscht werden muss.

Nenn- und Reparaturmaße der Auflagefläche für Achsgetriebe in der Nähe der Tasse des Differentialgetriebes (Tabelle 1)
Größe	Abstand von Lochachsen unter Stacheln zur Bezugsfläche für Achsgetriebe, mm	Dicke Stützscheibe, mm
Bewertet 1. Reparatur 2nd in 3. .	46,5+0,1 46,7+0,1 46,9+0,1 47,1+0,1	1,5-0,1 1,7-0,1 1,9-0,1 2.1-0.1

Die linken und rechten Schalen des Differentialgehäuses werden zurückgewiesen, wenn der Abstand von den Achsen der Löcher für die Spikes des Kreuzes zur Lagerfläche für das Achswellenrad mehr als 47,2 mm beträgt.

Bei Risiken, Abrieb oder Verschleiß der Kugeloberfläche unter den Scheiben der Satelliten auf eine Größe von weniger als 134,36 mm wird die Kugeloberfläche auf eine der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen und die Oberflächenrauheit Rz aufgebohrt 20.

Der linke und der rechte Becher werden zurückgewiesen, wenn die Größe mehr als 134,36 mm beträgt.

Das auf eine Größe von mehr als 68,1 mm verschlissene Loch für den Zapfen des Achswellenrades wird durch Setzen der Buchse wiederhergestellt.

Dazu wird der Topf in eine Stulpplatte eingebaut, ein Loch auf Ø 73 + 0,06 mm auf eine Tiefe von 27 mm gebohrt und eine Oberflächenrauheit von 2,5 Mikron und eine Fase von 1x45° entfernt.

Anschließend wird die Reparaturhülse in das Bohrloch eingepresst (Abb. 6), das Loch in der Hülse auf Ø 68 + 0,06 mm aufgebohrt und die Rauheit 2,5 Mikron beträgt, das Hülsenende bündig abgeschnitten Ebene des Grundmetalls mit einer Rauhigkeit von 2,5 Mikron, bohren Sie eine Fase von 2 x 45 ° am Ende der Buchse und schneiden Sie eine spiralförmige Nut in Schritten von 20 mm mit einer Tiefe von 1 bis 0,5 mm in das Loch der Buchse , unter Beibehaltung des Rillenradius (2 ± 0,5) mm.

Wenn der Hals für das Differentiallager auf einen Durchmesser von weniger als 75,01 mm abgenutzt ist, wird er durch Aufweiten wiederhergestellt.

Dazu wird der Becher mit der Trennebene auf dem hydraulischen Pressentisch montiert und der Hals bis Ø 75,2 mm mit Lochungen verteilt (Abb. 7), deren Parameter in Tabelle 3 dargestellt sind.

Dann wird die Halsoberfläche auf Ø 75 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 1,25 µm geschliffen, was eine Verrundung mit einem Radius von 2-2,5 mm ergibt.

Die auf einen Durchmesser von mehr als 25,08 mm verschlissenen Löcher für die Spikes des Kreuzes werden auf Reparaturmaß aufgerieben oder durch Oberflächenbehandlung wiederhergestellt.

Vor dem Beschichten werden die Löcher im linken und rechten Topf des Differenzialgehäuses metallisch glänzend gereinigt und die Löcher abwechselnd bis Ø 22 mm mit einer Elektrode Ø 4 mm verschweißt.

Installieren Sie dann die linke Schale auf den Stehbolzen der rechten, richten Sie gleichzeitig die Löcher mit den Passstiften aus, und schrauben Sie die Muttern auf die Stehbolzen und ziehen Sie sie fest an.

Die montierten Pfannen werden in der Vorrichtung fixiert und auf einer Radialbohrmaschine Löcher bis Ø 23 mm gebohrt, zwei Löcher bis Ø 24,8 mm in einer Linie gebohrt und zwei Löcher bis Ø 25 + 0,023 mm gebohrt in einer Linie und Oberflächenrauhigkeit 2,5 µm.

Danach werden die Becher demontiert und die scharfen Kanten der Löcher für die Kreuzspitzen mit einer Fase von 0,5 x 45° nachgefeilt.

Vor der Demontage der Becher ist es notwendig, ihre relative Position mit Farbe zu markieren, die während der Montage beobachtet wird. Dann werden die Schalen des Differentialgetriebes montiert.

Rechte Tasse

Der Verschleiß der sphärischen Oberfläche unter den Ritzelscheiben, der Lagerfläche unter der Seitenradscheibe und der Bohrung für den Stift des Seitenrads der rechten Schale wird ähnlich wie bei der linken Schale wiederhergestellt.

Ist der Zapfen für das Differentiallager auf einen Durchmesser von weniger als 100,01 mm verschlissen, wird er durch Schwingschweißen bis 103 + 0,5 mit Draht Sv-Ø.8 1,6 mm bei einer Drehzahl von 100,00 mm wiederhergestellt Teil von 2,5 min1, einer Drahtvorschubgeschwindigkeit von 1,3 m/min und einem Auftragsschritt von 2,5 mm/U, ohne Kühlung.

Ein ähnliches Verfahren kann verwendet werden, um den Hals unter dem Lager und an der linken Pfanne wiederherzustellen, wenn die Verteilung nicht die erforderliche Größe bietet.

Der geschweißte Hals des rechten Bechers wird auf 100,8 mm gedreht, wodurch ein Verrundungsradius (20,5) mm und eine 2x30°-Fase am Ende des Halses entsteht.

Dann Der Hals wird abschließend auf nominal 100 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 1,25 Mikron poliert.

Nenn- und Reparaturmaße Kugelfläche für Unterlegscheiben Satelliten am Becher der Differentialbox (Tabelle 2)
Größe	Kugeldurchmesser Waschflächen Satelliten, mm	Unterlegscheibendicke Satelliten, mm
Bewertet 1. Reparatur 2. 3.	133+0,16 133,4+0,16 133,8+0,16 134,2+0,16	1,5-0,1 1,7-0,1 1,9-0,1 2.1-0.1

Firmware-Parameter zum Verteilen eines Lagerhalses Unterschied im linken Becher (Tabelle 3)
Firmwarenummer	Durchmesser der Kalibrierflächen, mm
Firmwarenummer	D	D1	D2	D3	D4	D5	D6
Zweite Zuerst	55-0,2 56-0,2	55.2 56.4	55.4 56.4	55.6 56,8	55.8 57,0	56,0 57.2	56.2 57.4

Der verschlissene Zapfen für das angetriebene Kegelrad bis zu einem Durchmesser von weniger als 178,0 mm wird durch Vibro-Arc-Auftragschweißen ohne Kühlung wiederhergestellt.

Der Hals wird bis zu Ø 181 mm mit Draht Sv-0,8 Ø1,6 mm bei einer Drahtvorschubgeschwindigkeit von 1,3 m/min, einer Rotationsgeschwindigkeit des Teils von 1,1 min1 und einem Oberflächenschritt von 2,5 mm/Umdr .

Der abgelagerte Hals wird auf Ø 178,3 mm gedreht, wodurch eine Ausrundung mit einem Radius von nicht mehr als 1,5 mm entsteht, und auf einen Nenn-Ø von 178–0,027 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 2,5 Mikron geschliffen.

Beim Restaurieren der Schalen des Differentialgetriebes müssen folgende Anforderungen an die relative Lage der Flächen erfüllt sein:

• - Die Achse der Oberfläche der Löcher für die Spikes des Differentialkreuzes muss in der Ebene der Verbindungsstelle der Schalen liegen - die zulässige Abweichung beträgt nicht mehr als 0,05 mm;
• - die Achsen der Oberflächen der Löcher für die Spitzen des Kreuzes müssen mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,05 mm senkrecht zueinander stehen;
• - die Verschiebung des Mittelpunkts der Achsen der Oberflächen der Löcher für die Zapfen des Differentialkreuzes in Bezug auf die Achse der Oberflächen für die Stifte der Seitenräder sollte 1 ± 0,05 mm nicht überschreiten;
• - die Nichtkonzentrizität der Passflächen der Schalen und des Halses für das Differentiallager darf nicht mehr als 0,03 mm betragen;
• - Die Abweichung der Lagerfläche unter dem Seitenrad und der Fläche unter dem Bolzen des Seitenrads darf nicht mehr als 0,05 mm betragen;
• - Die Abweichung der Rechtwinkligkeit der Oberflächen des Differentiallageranschlags, des Schalenverbinders und des Flansches des angetriebenen Kegelrads (für die rechte Schale) in Bezug auf die Gegenfläche der Schale ist nicht mehr als 0,05 mm zulässig;
• - Nichtkonzentrizität der sphärischen Oberfläche unter den Ritzelscheiben, der Oberfläche unter dem Stift des Seitenrads und der Oberfläche des Halses unter dem angetriebenen Kegelrad (für die rechte Tasse) relativ zu den Widerstandsoberflächen sollte 0,05 mm nicht überschreiten;
• - Der Mittelpunkt der Kugeloberfläche muss in der Ebene der Schalentrennung mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,05 mm liegen.

Die Hinterradnabe und der Distanzring der Nabenlager sind aus 40L Stahl gefertigt. Die Stirnflächen M und H des Distanzrings (Abb. 8) sind auf eine Härte von mindestens HRC 40 auf eine Tiefe von 2–5 mm gehärtet.

Die Nabe wird restauriert, wenn die Bohrungen für die Außenringe der Innen- und Außenlager verschlissen sind.

Wenn die Bohrung für den Außenring des Innenlagers auf einen Durchmesser von mehr als 159,99 mm verschlissen ist, wird sie durch Setzen der Hülse wiederhergestellt.

Dazu wird das Loch für die Buchse auf Ø 166 + 0,08 mm auf eine Tiefe von 71 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 2,5 µm aufgebohrt, 1x45° angefast, die Buchse mit einem Außendurchmesser von 166 mm eingepresst, versehen eine Presspassung im Bereich von 0,08–0,20 mm, Bohrung in der Hülse für den Außenring des Lagers bis 160 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 2,5 Mikron und Fase 2 x 30° am Ende der Hülse .

Die Bohrungen werden auf einer Drehmaschine in eine Planscheibe eingearbeitet, ausgehend von einer Fläche Ø 300 + 0,084 mm, deren Rundlauf bezogen auf die Fläche der Bohrung für den Lagerring 0,1 mm nicht überschreiten soll.

Das Loch für den Außenring des Außenlagers, das auf einen Durchmesser von mehr als 214,98 mm verschlissen ist, wird durch Setzen der Buchse oder Vibro-Arc-Auftragsschweißen wiederhergestellt.

Bei der Wiederherstellung des Lochs durch Setzen der Hülse wird das Loch auf Ø 221 + 0,09 mm bei einer Länge von 40 mm und einer Oberflächenrauhigkeit von 2,5 Mikron aufgebohrt.

Dann wird eine Reparaturhülse mit Außen-Ø 221 mm in die Bohrung bis zum Anschlag an der Schulter eingepresst, wobei ein Übermaß im Bereich von 0,1–0,25 mm entsteht, ein Loch in die Hülse wird auf Ø 215 mm gebohrt und eine Oberflächenrauheit von 2,5 Mikron und eine Fase von 2 x 30° am Ende der Nabe, während die Nabe bündig mit dem Metall der Nabe ausgerichtet ist.

Beim Bohren wird die Nabe auf der Planscheibe fixiert, bezogen auf die Sitzfläche der Bremstrommel.

Bei der Wiederherstellung der Bohrung für den Außenring des Außenlagers durch Auftragen wird die Bohrung auf Ø 217 + 0,5 mm auf einer Länge von 40 mm aufgebohrt, die Bohrungsoberfläche auf Ø 211 mm mit OBC-Draht verschweißt Ø 1,8 mm bei einer Rotationsgeschwindigkeit des Teils von 1,2 min1, einer Drahtvorschubgeschwindigkeit von 1,2 m/min und einem Abscheidungsschritt von 2,5 mm/U ohne Kühlung. Die Oberflächenbehandlung erfolgt in mehreren Schichten.

Das geschweißte Loch wird mit einem Durchmesser von 215 mm gebohrt, wodurch eine Verrundung mit einem Radius von 1,5 mm am Ende der Bohrung und einer Oberflächenrauheit von 2,5 µm entsteht.

Die Achsen der Oberflächen der Bohrungen für die Außenringe der Lager müssen mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,05 mm auf derselben Geraden liegen.

Die Distanzhülse wird bei Verschleiss, Risiken und Verschleiss der Stirnflächen auf eine Grösse von weniger als 118,0 mm zurückgestellt (siehe Abb. 8).

Wenn ein bestimmter Defekt vorliegt, wird eine Reparaturhülse auf der Seite der Passfläche des Endes des Rings mit dem Innenlager installiert (siehe Abb. 8).

Dazu wird das Ende des Rings abgeschnitten, das zweite Ende mit einer Größe von 106 mm versehen, ein Loch für die Reparaturhülse mit 0,98 + 0,07 mm auf eine Tiefe von 7 mm gebohrt und a Oberflächenrauheit von 2,5 Mikron, eine Fase von 0,5x45° wird in der Bohrung entfernt und eine Fase von 2x45° auf der Außenfläche zum Schweißen.

Anschließend wird die Buchse in die Bohrung eingepresst und mit Sv-0,8 Draht Ø 1,6 mm bei einer Drahtvorschubgeschwindigkeit von 1,2 m/min und einer Teilumdrehungsfrequenz von 1,5 min rundnaht verschweißt.

Oberfläche 4 wird unter einer Flussmittelschicht AN-348A ausgeführt. Dann wird das Ende der Hülse auf eine Größe von 119-0,1 mm vom gegenüberliegenden Ende abgeschnitten, eine Fase von 2,0 x 45 gebohrt und die Oberfläche des Endes des Rings gehärtet. h. bis zu einer Tiefe von 2,5-5,0 mm bis zu einer Härte von mindestens HRG 40.

Nach dem Härten wird die Oberfläche der Ringstirnfläche auf einer Flachschleifmaschine geschliffen, wodurch eine Gesamtlänge des Distanzrings (118,5 ± 0,2) mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 2,5 erreicht wird.

Es ist erlaubt, die abgenutzte Oberfläche des Ringendes bis zu einer Größe von 120,5 mm mit einer Elektrode der Marke UONI-13/55 0 4 mm zu überziehen, gefolgt von der für die Option zum Setzen der Hülse beschriebenen Bearbeitung .

Das zweite Ende der Distanzhülse wird in gleicher Weise wiederhergestellt, wobei die gesamte Reihenfolge und Abmessungen eingehalten werden, mit Ausnahme des Bohrens des Lochs für die Reparaturhülse (siehe Abb. 8) auf Ø 128 + 0,08 mm.

Die Flächen der Enden M und H müssen parallel zueinander sein mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,05 mm.

Bei der Montage des Getriebes werden die Sitz- und Passflächen der Teile mit Öl geschmiert, die Dichtungen mit Paste oder Nitrolack und die Arbeitskanten der Dichtungen mit Litol-24-Fett.

Die Lager werden mit Kerosin oder Kerosin gewaschen, gefolgt von einer Schmierung mit Arbeitsöl.

Um das Zentralgetriebe zu montieren, müssen Sie zuerst das Antriebszahnrad montieren, wofür:

• - Drücken Sie die Stopfbuchse 8 (siehe Abb. 1) in den Lagergehäusedeckel bis zu einer Tiefe von 6 mm vom vorderen Ende des Deckels mit dem in ist. 9, Vermeidung einer Fehlausrichtung der Öldichtung und ihrer Verformung;
• - Drücken Sie die Außenringe der Lager 4, 7 (siehe Abb. 1) in das Lagergehäuse, bis sie an der Schulter anschlagen. In diesem Fall wird empfohlen - das Lagergehäuse in Öl auf eine Temperatur von 60-70 ° C zu erwärmen;
• - Innenkegellager 4 bis zum Anschlag auf die Welle des Antriebskegelrades aufpressen;
• - Abstandsring, Passscheiben 6 auf die Getriebewelle setzen, Getriebe in das Lagergehäuse einbauen;
• - Installieren Sie das zweite Kegellager 7, den Flansch 9, den Dichtungsring 12 und die Unterlegscheibe 11 auf der Getriebewelle und ziehen Sie die Flanschmutter 10 mit einem Drehmoment von 450-600 Nm (45-60 kgf / m) fest.
• - Kegellager mit Vorspannung einstellen.

Nach der Endmontage des Antriebsrads sollte das Differenzial montiert werden, wofür:

• - das Lager mit einem Dorn bis zum Anschlag auf die rechte Differentialschale drücken (Abb. 9);

• - Installieren Sie die Bronzescheibe in der rechten Differentialschale und schmieren Sie sie mit flüssigem Öl;
• - Setzen Sie ein mit flüssigem Öl geschmiertes halbaxiales Zahnrad in die Bohrung des rechten Bechers ein. Ein richtig montiertes Seitenzahnrad sollte sich leicht von Hand drehen lassen;

Spikes des Differentialkreuzes mit flüssigem Öl schmieren;

• - Druckscheiben der Buchsen der Satelliten, Satelliten mit Buchsen auf die Spikes aufsetzen und Lagerscheiben der Satelliten aufsetzen, dabei die angegebenen Teile schmieren;
• - Montieren Sie das Kreuz mit Satelliten und Unterlegscheiben in den Buchsen des rechten Bechers, drücken Sie das Kreuz auf den Sitz des Bechers, prüfen Sie das seitliche Spiel zwischen den Zahnradzähnen und die Leichtgängigkeit.

Wenn ein (beliebiger) oder zwei Satelliten von Hand gedreht werden, sollten sich der Rest sowie das Seitenrad ebenfalls drehen;

• - Drücken Sie das Lager mit dem in Abb. 9 und Zahnrad 3 (siehe Abb. 1) bis zum Anschlag auf die Stifte des Bechers schieben;
• - Installieren Sie die Stützscheibe und das Seitenzahnrad in der linken Schale (ähnlich wie bei der Installation in der rechten Schale);
• - Traverse mit Satelliten und Unterlegscheiben zur linken Schale verschieben (ähnlich der rechten Schale), seitlichen Abstand prüfen;
• - Halten Sie das Achsrad mit Ihren Fingern, führen Sie die rechte Schale auf die linke Schale durch das Loch für die Achswelle in der rechten Schale, setzen Sie sie auf die Stifte und richten Sie die Nummern des Satzes Differentialschalen aus.

Installieren Sie die Becherbefestigungsschrauben und Sicherungsbleche so, dass sie die Stifte bedecken, ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmoment von 210–260 Nm (21–26 kgf·m) an, biegen Sie die Bleche an den Rändern der Muttern;

• - Setzen Sie eine verzahnte Referenz in eines der Seitenzahnräder ein und machen Sie einige Umdrehungen - die Differentialzahnräder sollten sich leicht drehen lassen, ohne zu klopfen und durch die Anstrengung der Hand zu blockieren.

Die Gesamtmontage des Zentralgetriebes sollte in der folgenden Reihenfolge erfolgen:

• - das Getriebegehäuse so auf die Halterung montieren, dass die Bohrung für die Schale des Antriebszahnrads 5 (siehe Abb. 1) unten ist;
• - Schmieren Sie die Differentiallager mit Flüssigfett, setzen Sie die Außenringe auf und installieren Sie das zuvor montierte Differential in den Gehäusen der Kurbelgehäuselager;
• - Installieren Sie die Zentrierstifte (Buchsen) in den Buchsen der Stützen für die Lager, setzen Sie die Abdeckungen und Sicherungsbleche ein und ziehen Sie die Schrauben vor;
• - Muttern 20 anziehen;
• - Differentiallager mit Vorspannung einstellen;
• - Drehen Sie das Kurbelgehäuse des Getriebes so, dass Sie die Antriebszahnradbaugruppe mit Lagern in das Kurbelgehäuse einbauen können;
• - den Eingriff der Kegelräder einstellen;
• - Ziehen Sie die Schrauben der Abdeckungen mit einem Drehmoment von 250-280 Nm (25-28 kgf) an, sichern Sie sie dann mit Platten und biegen Sie sie am Rand der Schrauben und der Abdeckung;
• - Ziehen Sie alle Muttern der Stehbolzen fest, mit denen das Lagergehäuse des Antriebsrads an der Getriebekarte befestigt ist;
• - Stopfen von 27 Differentiallagermuttern anbringen und mit Schrauben mit Federscheiben festdrücken.

Das Zentralgetriebe der Mittelachse wird bei der Reparatur in folgender Reihenfolge zerlegt:

• - Differenzialsperrmechanismus 20 entfernen;
• - Lösen Sie die Schrauben und entfernen Sie die Kurbelgehäusebaugruppe mit der Achsantriebswelle 30 und dem mittleren Differential 29: Beim Entfernen des Kurbelgehäuses muss der Flansch gedreht werden, um sicherzustellen, dass das Differential hinter dem Zahnrad austritt;
• - Entfernen Sie den Flansch 17, lösen Sie die Schrauben der Abdeckung 15, entfernen Sie das Glas zusammen mit dem Lager 14 von der Welle 30 und der Differentialsperrenkupplung 19 mit einem Universalabzieher;
• - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Schalen der Hälse des Mitteldifferentials 29 befestigt sind, und entfernen Sie die Schale mit dem Zahnrad und dem Lager von der Welle 30
• - Entfernen Sie den Sicherungsring, Stift und lösen Sie die Befestigungsmutter des Kreuzes 28;
• - Kreuz 28 von Welle 3 entfernen, Zahnrad 25 mit Lagern mit Abzieher entfernen 13;

• - Entfernen Sie den Innenring des Außenlagers des Stirnrads mit einem Abzieher mit einem Dorn 3 (Abb. 10) während der teilweisen Demontage, wenn nur die Welle 30 (siehe Abb. 11) entfernt werden muss Achsgetriebe mit dem Mittendifferenzial 29, die Befestigungsschrauben des Deckels 15 lösen und die Achsantriebswelle zusammen mit dem Mittendifferenzial herausnehmen.

In diesem Fall ist es zum Entfernen erforderlich, die Abflachung auf den Differentialschalen einzustellen, indem die Welle 30 gedreht wird, damit die Schalen das Zahnrad 10 nicht berühren.

Um ggf. den Innenring des zylindrischen Lagers des Mitteldifferentials zu entfernen, verwenden Sie einen Universalabzieher;

• - Schrauben Sie die Muttern ab und entfernen Sie das Antriebsrad 3 mit den Lagern des Kurbelgehäuses 8 und dem Stirnrad 10 als Baugruppe;
• - Spannen Sie das Antriebskegelrad 3 in einen Schraubstock (dessen Backen mit weichen Metallplättchen bedeckt sind), lösen Sie die Mutter 11 und entfernen Sie das Zahnrad 10;
• - den Innenring des inneren Kegellagers von der Antriebsradwelle 3 mit einem Abzieher mit Dorn 6 entfernen (siehe Abb. 2);

• - ggf. die Außenringe der Lager 9 aus dem Kurbelgehäuse 8 (siehe Abb. 11) mit einem Abzieher herausdrücken (siehe Abb. 3);
• - Stopfen 50 (siehe Abb. 11) und Deckel 48 der Differentiallager 47 entfernen;
• - Baugruppe Differenzial 43 entfernen;
• - Lösen Sie die Muttern der Schrauben der Differentialschalen und zerlegen Sie das Differential 43 mit den Demontageschrauben, entfernen Sie die Satelliten 1, Seitenräder 45, Unterlegscheiben 46;
• - ggf. die Differentiallager 47 mit einem Abzieher ausbauen;
• - Lösen Sie die Schrauben 36 (siehe Abb. 11) und entfernen Sie die Welle 32 komplett mit Lagern 35, lösen Sie die Mutter 40 und zerlegen Sie die Welle;
• - ggf. Differenzialsperre 20 demontieren.

Die demontierten Teile des Getriebes müssen gewaschen und der Zustand der Laufflächen von Lagern und Zahnrädern überprüft werden.

Zahnräder sollten keine Absplitterungen, Risse, Absplitterungen der Zementschicht sowie starken Verschleiß aufweisen.

Bei einer leichten Stufenentwicklung der Zähne werden die Stufen gereinigt; Es ist auch notwendig, die Kerben und Grate an den Zahnradzähnen zu reinigen.

Der Verschleiß der Zähne von Kegelrädern in Bezug auf die Dicke wird durch das Ausmaß des Flankenspiels gekennzeichnet. Der Abstand wird mit einem Indikator von der Seite des größeren Durchmessers gemessen.

Wenn die Zahnräder des Zentralgetriebes laut sind, kann das seitliche Spiel von 0,8 mm als Grundlage für den Austausch des Kegelradpaares dienen.

Antriebs- und Abtriebskegelrad werden bei Bedarf als Satz getauscht, da werkseitig paarweise nach Aufstand und Flankenspiel ausgewählt.

Beim Austausch von Kegelrädern muss ein Paar mittlerer Achsräder eingebaut werden. Der Einbau von Hinterachsgetrieben ist nicht erlaubt.

Achten Sie bei der Inspektion der Teile des Differentials auf den Zustand der Oberfläche der Kreuzhälse, der Löcher und sphärischen Oberflächen der Satelliten, der Lagerflächen der Seitenräder, der Lagerscheiben aus Bronze und des Endes Oberflächen der Differentialschalen.

Diese Flächen müssen grat- und verschleißfrei sein.

Bei defekten Teilen der Hinter- und Mittelachse des Autos sollten Sie sich an den in der Tabelle angegebenen Nenn- und zulässigen Abmessungen orientieren.

Nominale und zulässige Größen
Kontrollierter Durchmesser	Größe, mm
	Bewertet	Gültig ohne Reparatur
Achsgetriebegehäusebohrungen für Differentiallager Lagerbohrungen für Antriebskegelradwelle: vorne hinten Lagerzapfen für das vordere Lager der Ritzelwelle Lagerzapfen für das hintere Lager der Ritzelwelle Differentialkreuzbolzen Löcher in der Differentialritzelnabe Löcher für die Reifen des Kreuzes im Differentialbecher (rechts, links) Löcher für den Hals des Achswellenzahnrads in der Differentialschale (rechts, links) Achsritzelzapfen Löcher für die Ritzelachse des Radgetriebetopfes (innen, außen dünn) Äußere Ritzelachse Flüche für Radnabenlager Hals für inneres Radlager Bohrungen für den Außenring des Außenlagers der Radnabe Bohrungen für den Außenring des inneren Radlagers	160+0,010-0,030 140-0,012-0,052 170-0,012-0,052 65-0,012-0,032 80+0,04+0,02 32-0,025-0,064 32+0,05 32-0,027 70+0,12 69,8 30+0,045 30-0,014 120+0,026 100+0,075 215-0,015 180-0,015	160.04 140,0 170,0 64,95 80,0 31.85 32.10 32.3 70.3 69,5 30.07 29,98 119,95 99,9 214.9 179,9

Bei starker Abnutzung oder Lockerung der Satellitenbuchse muss diese ausgetauscht werden.

Die Bearbeitung einer neuen Buchse muss nach dem Einpressen in den Satelliten auf einen Durchmesser von 32^+0,05mm erfolgen.

Bei starkem Verschleiß der bronzenen Stützscheiben der Seitenräder und Satelliten müssen die Scheiben ausgetauscht werden. Die Dicke der neuen Bronzescheiben beträgt 1,5 mm.

Vor der Montage müssen die Sitz- und Passflächen der Getriebeteile mit Arbeitsöl geschmiert werden, es wird empfohlen, die Dichtungen mit Fett, Dichtpaste oder Nitrolack und die Arbeitskanten der Dichtungen mit Litol-24 zu schmieren Fett.

Die Lager müssen in Petroleum gewaschen und dann mit Arbeitsöl geschmiert werden.

Die montierte Hinterachse nach der Reparatur muss auf dem Stand geprüft werden.

Vor der Prüfung wird auf 60 °C erhitztes Industrieöl 12 oder 20 in das Radgetriebe und die Hinterachsgehäuse gegossen.

Um den Radantrieb mit Öl zu füllen, entfernen Sie den kleinen Deckel und füllen Öl bis zur Unterkante des Lochs im großen Deckel auf.

Außerdem kann Fett durch das Loch für die Ablassschraube in den Radantrieb gegossen werden, indem die Nabe so gedreht wird, dass die Kante des Lochs für die kleine Abdeckung auf derselben horizontalen Linie wie das Loch für die Ablassschraube liegt.

In diesem Fall wird das Öl bis zur Höhe der Ablassschraube eingefüllt.

Im Hinterachsgehäuse wird Öl durch das Loch in der hinteren Abdeckung bis zum Rand des Lochs gegossen.

Ein Anschlusskopf wird in die Öffnung des Hinterachsgehäuses unter der Entlüftung geschraubt, ein Schlauch angeschlossen und die Hinterachse mit Luft gefüllt, wodurch der Druck auf 0,02-0,04 MPa (0,2-0,4 kg / cm ² ).

Falls Öl durch Schweißverbindungen austritt, werden sie geschweißt, und im Falle von Öllecks durch Flanschverbindungen werden sie mit Schrauben festgezogen.

Dann wird die Hinterachse bei einer Antriebswellendrehzahl von 900-1500 min1 gemäß dem in der Tabelle angegebenen Modus getestet.

Hinterachstestmodus
Testbedingungen	Bremsmoment an jeder Achswelle, kgf/m	Dauer Tests, Min.
Keine Ladung	-	5
Unter Last	50	10

Um die Funktion des Differentials und des Radantriebs zu überprüfen, müssen die Trommeln nacheinander für 0,5-1,0 Minuten vollständig gebremst werden, wobei der entsprechenden Bremskammer Druckluft zugeführt wird.

Bei der Prüfung der Hinterachse ist Folgendes nicht erlaubt: erhöhtes, ungleichmäßiges Geräusch der Zahnräder, Klopfen der Zahnräder, Festsitzen des Differenzials, Erwärmung der Bremstrommeln, Ölaustritt durch die Dichtungen und Verbindungen.

Ein leichtes Auftreten von Ölflecken an den Gelenken und Stopfbuchsendichtungen ist zulässig.

Am Ende des Tests wird der Erwärmungsgrad der Getriebelager, des Differentials und der Radnaben durch Berühren überprüft.

Eine leichte Erhöhung der Temperatur an den entsprechenden Stellen der Kurbelgehäuse und Naben ist zulässig.

Bei übermäßiger Erwärmung ist es notwendig, den festen Sitz und die Einstellung der Lager zu überprüfen.

Die bei der Prüfung der Hinterachse festgestellten Mängel werden beseitigt und die Hinterachse auf dem Stand erneut überprüft.