Konstruktiv werden Kardangetriebe aller Fahrzeugmodifikationen nach einem einzigen Schema hergestellt und unterscheiden sich nur in der Anzahl der Kardanwellen und ihrer Länge
Kleine Basen von MAZ-5335-Fahrzeugen und deren Modifikationen ermöglichten die Implementierung eines Einzelkardan-Schemas. Nachfolgend sind die Hauptdaten der Kardangetriebe aufgeführt.
Basisdaten
Länge der Kardanwellen (Abstand zwischen Scharnierbefestigungsflanschen) von Fahrzeugen, mm:
- - MAZ-5335, MAZ516B - 1868
- - MAZ-504V, MAZ5429, MAZ-5430, MAZ-5549 - 1320
Abmessungen der Kardanwellenrohre, mm:
- - Außendurchmesser - 89±0,32
- - Wandstärke - 3,5±0,16
- - Durchmesser der Hälse der Kreuze, mm - 33,65-0,015
- - Nadellagertyp für Kardanwellenkreuz GPZ-804707K3S10
Bei den Fahrzeugen MAZ-5335 MAZ-516B sind die Kardanwellen länger als bei anderen Modifikationen. Kardanverbindungen aller Kardangetriebe von MAZ-Fahrzeugen sind vollständig vereinheitlicht.
Für MAZ-64227-Fahrzeuge besteht das Kardangetriebe aus zwei Kardanwellen: ein Antrieb zur Mittel- und Hinterachse. MAZ-54322 hat eine Kardanwelle zur Hinterachse.
Die Wartung des Kardangetriebes besteht aus der Durchführung von Schmierarbeiten sowie der Überprüfung des Zustands der Befestigung der Flansche der Kardanwelle und der Nadellagerdeckel.
Mögliche Störungen des Antriebsstrangs und Möglichkeiten zu deren Beseitigung durch Wartungs- und Reparaturarbeiten sind in der Tabelle aufgeführt.
Die Kardanschmierung erfolgt in strikter Übereinstimmung mit der Häufigkeit der Schmiervorgänge und dem Schmiermittel, das für Lager, Kreuze und Keile verwendet wird.
Die Überprüfung der Befestigung der Gelenkwellenflansche erfolgt am Fahrzeug bei gelöster Feststellbremse.
Der Schalthebel befindet sich in der Neutralstellung. Das Auto muss mit Anschlägen unter den Rädern gebremst werden.
Wenn beim Schwenken der Flanschgabeln des Antriebsstrangs eine Lockerung der Flansche der Abtriebswelle des Getriebes oder des Antriebszahnrads des Hinterachsgetriebes festgestellt wird, muss das entsprechende Ende der Antriebswelle getrennt werden , lösen Sie die Befestigungsmutter des Flansches und ziehen Sie sie dann bis zum Anschlag an und verkeilen Sie sie.
Alle Schrauben der Kardanwellenflansche müssen ebenfalls sorgfältig mit einem Drehmoment von 44-56 Nm (4,4-5,6 kgfm) angezogen werden.
Wenn kein Drehmomentschlüssel vorhanden ist, müssen sie bis zum Bruch angezogen werden. Das Ersetzen der bei der Werksmontage eingebauten Flanschschrauben durch nicht wärmebehandelte Schrauben ist nicht zulässig.
Die Lücken zwischen dem Kreuz 10 und den Nadellagern 13 (siehe Abb. 1) werden durch Anziehen der Befestigungsschrauben der Lager beseitigt.
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Nenn- und Reparaturmaße der Auflagefläche für Achsgetriebe in der Nähe der Tasse des Differentialgetriebes (Tabelle 1) |
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Größe |
Abstand von Lochachsen unter Stacheln zur Bezugsfläche für Achsgetriebe, mm |
Dicke Stützscheibe, mm |
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Bewertet 1. Reparatur 2nd in 3. |
46,5+0,1 46,7+0,1 46,9+0,1 47,1+0,1 |
1,5-0,1 1,7-0,1 1,9-0,1 2,1-0,1 |
Im Betrieb aufgetretene Störungen und deren Beseitigung
Erhöhtes Geräusch, deutlich hörbar beim Ausrollen
- Mangel an Schmierung in der Verzahnung - Verzahnung schmieren
- Flanschjochschrauben lösen - Schrauben festziehen
- Verschlissene Keilwellenteile - Kardanwelle ersetzen
- Zwischenlager verschlissen - Lager ersetzen
Gimbal-Vibration
- Verbogenes oder verbogenes Kardanwellenrohr - Kardanwelle ersetzen
- Falsche Verbindung der Gleitgabel mit dem verzahnten Ende der Welle - Bringen Sie das verzahnte Ende der Welle an der Gleitgabel an, indem Sie die Pfeile ausrichten
- Erhöhter Verschleiß an Scharnierteilen - Spinne ersetzen
- Wuchtscheiben abgerissen - Welle oder Wucht ersetzen
Beim Zerlegen der Kardanwelle mit Gleitgabel (siehe Abb. 1) gehen Sie wie folgt vor:
- - Biegen Sie die Antennen der Verriegelungsplatte von den Kanten der Bolzen, schrauben Sie die Bolzen ab und entfernen Sie die Verriegelungsplatten, Abdeckungen von 14 Lagern von den Enden der Wangen der Gabeln;
- - Nadellager 13 aus den Bohrungen des Jochflansches 1 und des Schiebejochs 7 entfernen. Zum Auspressen der Lager aus dem Jochflansch und dem Joch muss ein Spezialwerkzeug verwendet werden.
Verwenden Sie keinen Hammer, da dies zu einer Fehlausrichtung der Lagerbohrungen in den Scharniergabeln führt.
Beim Auspressen der Lager auf dem Stützprisma (Abb. 2) das Joch 7 der Kardanwelle montieren und die Lager aus dem Jochflansch drücken (siehe Abb. 2, a), dann die Enddichtungen und pressen Entfernen Sie den Jochflansch 4 und danach werden die Spikekreuze 6 in speziellen Löchern des Stützprismas installiert und die Lager werden aus der Gabel 7 der Kardanwelle gedrückt (siehe Abb. 2, b);
- - Entfernen Sie die Flanschgabel 1 von den Spikes des Kreuzes 10 (siehe Abb. 1) und entfernen Sie das Kreuz 10 aus den Löchern der Gleitgabel, schrauben Sie den Öler 9 vom Kreuz 10 ab.
In der gleichen Reihenfolge wird die Kardanwelle von der Seite der Verbindung mit der Gleitgabel demontiert.
Die anschließende Demontage erfolgt in folgender Reihenfolge:
- - den Öler 8 von der Gleitgabel 7 abschrauben;
- - Schrauben Sie den Clip 6 der Stopfbuchse ab und entfernen Sie die Gleitgabel 7 vom verzahnten Ende der Kardanwelle;
- - Entfernen Sie den Dichtring 4 der Stopfbuchse vom Käfig 6 der Stopfbuchse und entfernen Sie den Käfig 6 vom verzahnten Ende der Welle.
Der Gabelflansch, die Gleitgabel und das Antriebswellenkreuz unterliegen der Reparatur im Antriebsstrang.
Die Flanschgabel der Kardanwelle ist aus Stahl 40 gefertigt und auf eine Härte von HB 229-269 wärmebehandelt.
Die Hauptmängel, bei deren Vorhandensein das Flanschjoch wiederhergestellt werden muss, sind: Verschleiß der Bohrungen für die Lager und der Bolzen des Flansches. Der Flanschstecker wird zurückgewiesen, wenn der Abstand zwischen den Wangen weniger als 134,96 mm oder mehr als 135,09 mm beträgt.
Verschlissene Lagerbohrungen bis zu einem Durchmesser von mehr als 50,05 mm werden durch das Setzen von Reparaturbuchsen wiederhergestellt.
Die Flansch-Gabel mit einem 132 mm Sitzbund wird in eine Vorrichtung eingebaut, die auf der Drehmaschinenspindel montiert ist, mit einer Klemme befestigt und zwei Löcher in einer Linie mit einem Durchmesser von 53 + 0,06 mm gebohrt.
Dann werden Reparaturbuchsen (Bild 3) aus Stahl 20 in die Bohrungen eingepresst, an vier Stellen von innen mit einer UONI-13/45 Elektrode Ø 3 mm an die Gabel geschweißt.
Dann werden die Buchsen von der Seite des inneren Endes bündig mit der Hauptoberfläche des Teils gefeilt, die Löcher in den Buchsen werden gebohrt und in einer Linie bis zu Ø 50+0,027 aufgerieben mm.
Die Achse der Oberflächen der Löcher für die Lager der Oberfläche muss die Achse des Sitzrings mit einer Genauigkeit von 0,1 mm schneiden, und die Fehlausrichtung der Oberflächen der Löcher für die Lager darf nicht mehr als 0,025 betragen mm.
Bei Verschleiß über 10,5 mm werden die Löcher für die Befestigungsschrauben bis Ø 12 mm aufgebohrt, im Winkel von 90° auf 8 mm Tiefe angesenkt und mit einer UONI-13/55 Elektrode Ø 4 verschweißt mm.
Dann wird der Flansch in die Halterung auf der Drehmaschine eingebaut, basierend auf den Löchern für die Lager, und die Oberfläche des Flansches wird auf beiden Seiten vom Metalleinfluss bündig mit der Hauptoberfläche bearbeitet.
Danach wird der Flansch in die Leitung eingebaut, ausgehend von der Oberfläche des Landekragens werden acht Löcher Ø 10+0,3+0,1 mm gebohrt und angesenkt von beiden Seiten (Fase 0,5 x 90°). Die Löcher sollten mit einer Genauigkeit von 0,12 mm gleichmäßig über den Umfang verteilt sein.
Die Gleitgabel der Kardanwelle ist aus Stahl 40 gefertigt und auf eine Härte von HB 229-269 wärmebehandelt. Die Gabel wird restauriert, wenn die Bohrungen für die Lager, Keilnuten in Breite und Außendurchmesser verschlissen sind und wenn das Gewinde für die Stopfbuchse beschädigt ist.
Die Lagerbohrungen werden auf die gleiche Weise wiederhergestellt wie im Gabelflansch. Die Achsen der Flächen der Lagerbohrungen und der Keilfläche müssen auf einer Länge von 100 mm mit einer Genauigkeit von 0,1 mm senkrecht stehen und sich mit einer Genauigkeit von 0,1 mm schneiden
Die Fehlausrichtung der Oberflächen der Bohrungen für Lager darf nicht mehr als 0,025 mm betragen.
Bei Verschleiß über einem Außendurchmesser von mehr als 65,05 mm oder in der Breite bis zu einer Größe von mehr als 5,10 mm werden die Keilnuten durch Zusammenpressen wiederhergestellt, während das Gewinde für die Mutter geschnitten wird.
Das Propellerwellenkreuz besteht aus 18KhGT-Stahl und wird bis zu einer Tiefe von 1,6–1,9 mm zementiert, gefolgt von einem Härten auf eine Härte von HRC58–64.
Der Hauptfehler, bei dem das Kreuz wiederhergestellt werden soll, ist der Verschleiß der Stollen auf eine Größe von weniger als 33,62 mm.
Wenn der Abstand zwischen den Enden gegenüberliegender Spikes weniger als 126,91 mm oder mehr als 127,05 mm beträgt, wird das Kreuz zurückgewiesen.
Verschlissene Kreuzspitzen werden durch Vibro-Arc-Auftragschweißen von OBC-Drähten mit einem Durchmesser von 1,6 mm unter Kühlung auf einen Durchmesser von 36,5 wiederhergestellt, gefolgt von einem Schleifen auf einen Durchmesser von 33,65-0,015-0,030 mm und eine Rauheit von 0,63.< /p>
Die Spikes müssen in einer Ebene liegen mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,3 mm.
Die Kardanwelle wird in folgender Reihenfolge montiert:
- Ein Sicherheitsventil und ein Winkelöler 9 sind in das Querstück 10 (Abb. 1) eingeschraubt, dessen geneigter Teil sich zwischen den Spitzen des Querstücks in einem Winkel von 45 ± 5 ° befinden und aus dem herausragen sollte Quersteg um nicht mehr als 33 mm. die Größe entspricht dem Abstand des unteren Endes des Ölers zur Achse der Kreuzspitzen;
- - Stecken Sie das montierte Kreuz mit 10 Spikes in die Löcher der Gleitgabel 7 und montieren Sie den Gabelflansch 1 auf die freien Spikes des Kreuzes.
- - Gleitringdichtungen 11 werden durch die Löcher für die Lager in den Gabeln auf die Reifen des Kreuzes 10 gedrückt, Fett Nr. 158 in einer Menge von (10 ± 1) g wird in den Hohlraum zwischen den Arbeitskanten von gegeben die Gleitringdichtung und das Nadellager in Höhe von (10 ± 1) g in jedem Lager;
- - Nadellager 13 in die Löcher der Gabel 1 und der Gleitgabel 7 einpressen. Die Montage des Scharniers mit den Lagern erfolgt nur mit einer Handpresse.
Es ist erlaubt, den Öler vom Kreuz abzuschrauben, um die Montage der Scharniere zu erleichtern, wenn die Lager gedrückt werden, um überschüssiges Fett zu entfernen, und der Schmierer sollte eingeschraubt werden, nachdem das Scharnier vollständig montiert ist;
- - Installieren Sie Stütz- und Sicherungsplatten an den Enden der Gabelwangen, befestigen Sie jede Abdeckung und Platten mit Schrauben, die mit einem Drehmoment von 14 ... 17 Nm (1,4-1,7 kgf / m) angezogen werden müssen verriegelt durch Biegen einer der Ohrenverriegelungsplatten an die Stirnseite des Kopfes jedes Bolzens;
- - Installieren Sie ebenso den Flanschstopfen vom zweiten Ende der Kardanwelle 3;
- – Von der Seite des verzahnten Endes werden der Käfig 6 der Stopfbuchse 5 der Gleitgabel 7, der Ring 4 der Stopfbuchse installiert, in den Käfig gelegt und der Dichtungsgummiring 4 gefüllt in den Käfig;
- - Installieren Sie eine Gleitgabel 7 am verzahnten Ende der Kardanwelle, so dass die Achsen der Löcher in der Gleitgabel und in der Gabel auf der Welle 3 in derselben Ebene liegen, die Abweichung der Achsen dieser Löcher um einen Winkel von nicht mehr als 2° ist zulässig.
In diesem Fall müssen die Pfeile auf der Schubgabel und dem Kardanwellenrohr fluchten;
- - Schrauben Sie die Stopfbuchse 6 der Stopfbuchse auf die Gleitgabel 7, schrauben Sie den Öler 8 in die Gabel und schmieren Sie die Keilverbindung mit USSA- oder Litol-24-Fett durch, bis es aus der Bohrung der Gleitgabel herausgedrückt wird Gabelstecker;
- - Kernclip 6 der Gleitgabelbuchse an zwei Stellen entlang des Umfangs;
- - Prüfen Sie den Schwenkwinkel der Kardanwelle von der Mittelachse in jede Richtung, der mindestens 24° betragen muss;
- - dynamisches Auswuchten der montierten Kardanwelle durchführen.
- - Unwucht sollte 65 g/m² nicht überschreiten. die Unwucht wird durch Anschweißen von Blechen 2, entlang des Außendurchmessers der Kardanwelle gebogen, und Drehen der Gleitgabel um 180° beseitigt.
