Конструктивно карданные передачи всех модификаций автомобилей выполнены по единой схеме и отличаются только количеством карданных валов и их длиной
Небольшие базы автомобилей МАЗ-5335 и их модификаций позволили осуществить однокарданную схему. Ниже приведены основные данные карданных передач.
Основные данные
Длина карданных валов (расстояние между фланцами крепления шарниров) автомобилей, мм:
- - МАЗ-5335, МАЗ516Б - 1868
- - МАЗ-504В, МАЗ5429, МАЗ-5430, МАЗ-5549 - 1320
Размеры труб карданных валов, мм:
- - наружный диаметр - 89±0,32
- - толщина стенок – 3,5±0,16
- - диаметр шеек крестовин, мм – 33,65-0,015
- - Тип игольчатого подшипника крестовины карданного вала ГПЗ-804707К3С10
У автомобилей МАЗ-5335 МАЗ-516Б карданные валы длиннее чем у других модификаций. Карданные соединения всех карданных передач автомобилей МАЗ полностью унифицированы.
У автомобилей МАЗ-64227 карданная передача состоит из двух карданных валов: привода к среднему и заднему мостам. У МАЗ-54322 один карданный вал к заднему мосту.
Обслуживание карданной передачи заключается в выполнении смазочных работ, а также проверке состояния крепления фланцев карданного вала и крышек игольчатых подшипников.
Возможные неисправности карданной передачи и способы их устранения операциями технического обслуживания и ремонта приведены в таблице.
Смазку карданной передачи производят в строгом соответствии с периодичностью выполнения смазочных операций и применяемой смазки для подшипников, крестовин, шлицевого соединения.
Проверка крепления фланцев карданного вала производится на автомобиле при расторможенном стояночном тормозе.
Рычаг переключения коробки передач устанавливают в нейтральное положение. Автомобиль должен быть заторможен упорами, подложенными под колеса.
Если при покачивании фланцев-вилок карданной передачи будет обнаружено ослабление крепления фланцев вторичного вала коробки передач или ведущей шестерни редуктора заднего моста, необходимо отсоединить соответствующий конец карданного вала, расшплинтовать гайку крепления фланца, а затем подтянуть ее до отказа и зашплинтовать.
Все болты крепления фланцев карданного вала должны быть также тщательно затянуты моментом 44— 56 Нм (4,4—5,6 кгс.м).
При отсутствии динамометрического ключа затягивать их нужно до отказа. Замена болтов крепления фланцев, установленных при заводской сборке, термически не обработанными болтами не допускается.
Зазоры между крестовиной 10 и игольчатыми подшипниками 13 (см. рис. 1) устраняют подтяжкой болтов, крепящих подшипники.
|
Номинальный и ремонтные размеры опорной поверхности под шестерню полуоси у чашки коробки дифференциала (таблица 1) |
||
|---|---|---|
|
Размер |
Расстояние от осей отверстий под шипы крестовины до опорной поверхности под шестерню полуоси, мм |
Толщина опорной шайбы, мм |
|
Номинальный 1-й ремонтный 2-й в 3-й . |
46,5+0,1 46,7+0,1 46,9+0,1 47,1+0,1 |
1,5-0,1 1,7-0,1 1.9-0,1 2,1-0,1 |
Неисправности возникшие во время эксплуатации и метод устранения
Повышенный шум, отчетливо слышен при движении накатом
- Отсутствие смазки в шлицевом соединении - Смажьте шлицевое соединение
- Ослабление затяжки болтов крепления вилки с фланцем - Затяните болты
- Износ деталей шлицевого соединения - Замените карданный вал
- Износ подшипника промежуточной опоры - Замените подшипник
Вибрация карданной передачи
- Погнутость или скручивание трубы карданного вала - Замените карданный вал
- Неправильное соединение скользящей вилки с шлицевым концом вала - Установите шлицевой конец вала в скользящую вилку, совместив стрелки
- Повышенный износ деталей шарнира - Замените крестовину
- Отрыв балансировочных пластин - Замените вал или отбалансируйте
При разборке карданного вала со скользящей вилкой (см. рис. 1) выполняют следующее:
- - отгибают усики стопорной пластины с граней болтов, вывертывают болты и снимают с торцов щек вилок стопорные пластины, крышки 14 подшипников;
- - вынимают игольчатые подшипники 13 из отверстий фланца-вилки 1 и скользящей вилки 7. Для выпрессовки подшипников из фланца-вилки и из вилки необходимо использовать специальное приспособление.
Пользоваться молотком нельзя, так как это приводит к нарушению соосности отверстий под подшипники в вилках шарнира.
При выпрессовки подшипников на опорную призму (рис. 2) устанавливают вилку 7 карданного вала и выпрессовывают подшипники из фланца-вилки (см. рис. 2, а), затем спрессовывают торцевые сальники и снимают фланец-вилку 4 и после этого шипы крестовины 6 устанавливают в специальные лунки опорной призмы и выпрессовывают подшипники из вилки 7карданного вала (см. рис. 2, б);
- - снимают с шипов крестовины 10 (см. рис. 1) фланец-вилку 1 и из отверстий скользящей вилки удаляют крестовину 10 вывертывают из крестовины 10 масленку 9.
В такой же последовательности разбирают карданный вал со стороны соединения со скользящей вилкой.
Последующую разборку производят в следующем порядке:
- - вывертывают масленку 8 из скользящей вилки 7;
- - отвертывают обойму 6 сальника и снимают скользящую вилку 7 со шлицевого конца карданного вала;
- - вынимают из обоймы 6 сальника уплотнительное кольцо 4 сальника и снимают обойму 6 со шлицевого конца вала.
Ремонту в карданной передаче подлежат фланец-вилка, скользящая вилка и крестовина карданного вала.
Фланец-вилка карданного вала изготовлена из стали 40 и термически обработана до твердости НВ 229—269.
Основными дефектами, при наличии которых фланец-вилка подлежит восстановлению, являются: износ отверстий под подшипники и болты крепления фланца. Фланец-вилку бракуют при расстоянии между щеками менее 134,96 мм или более 135,09 мм.
При износе отверстий под подшипники до диаметра более 50,05 мм их восстанавливают постановкой ремонтных втулок.
Фланец-вилку посадочным буртом 132 мм устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, закрепляют прижимом и растачивают два отверстия в линию до диаметра 53+0,06 мм.
Затем запрессовывают в расточенные отверстия ремонтные втулки (рис. 3), изготовленные из стали 20, приваривают их к вилке в четырех точках с внутренней стороны электродом УОНИ-13/45 Ø 3 мм.
Затем втулки со стороны внутреннего торца запиливают напильником заподлицо с основной поверхностью детали, растачивают и развертывают отверстия во втулках в линию до Ø 50+0,027 мм.
Ось поверхностей отверстий под подшипники поверхности должна пересекать ось посадочного бурта с точностью 0,1 мм и несоосность поверхностей отверстий под подшипники допускается не более 0,025 мм.
При износе более 10,5 мм отверстия под болты крепления рассверливают до Ø 12 мм, зенкуют под углом 90° на глубину 8 мм и заваривают электродом УОНИ-13/55 Ø 4 мм.
Затем устанавливают фланец в приспособление на токарном станке, базируясь по отверстиям под подшипники, и протачивают поверхность фланца с обеих сторон от наплывов металла заподлицо с основной поверхностью.
После этого устанавливают фланец в кондуктор, базируясь по поверхности посадочного бурта, сверлят восемь отверстий Ø 10+0,3+0,1 мм и зенкуют их с двух сторон (фаска 0,5 х 90°). Отверстия должны быть расположены по окружности равномерно с точностью 0,12 мм.
Скользящая вилка карданного вала изготовлена из стали 40 и термически обработана по твердости НВ 229—269. Вилку восстанавливают при износе отверстий под подшипники, шлицевых канавок по ширине и наружному диаметру и при повреждении резьбы под обойму сальника.
Отверстия под подшипники восстанавливают так же, как в фланце-вилке. Оси поверхностей отверстий под подшипники и шлицевой поверхности должны быть перпендикулярны с точностью 0,1 мм на длине 100 мм и пересекаться с точностью 0,1 мм
Несоосность поверхностей отверстий под подшипники допускается не более 0,025 мм.
При износе по наружному диаметру более 65,05 мм или по ширине до размера более 5,10 мм шлицевые канавки восстанавливают обжатием с одновременной нарезкой резьбы под гайку.
Крестовина карданного вала изготовлена из стали 18ХГТ и цементирована на глубину 1,6—1,9 мм с последующей закалкой до твердости HRC58—64.
Основным дефектом, при котором крестовина подлежит восстановлению, является износ шипов до размера менее 33,62 мм.
При отклонении расстояния между торцам противоположных шипов до размера менее 126,91 мм или более 127,05 мм крестовину бракуют.
Изношенные шипы крестовины восстанавливают до диаметра 36,5 вибродуговой наплавкой проволок ОВС диаметром 1,6 мм с охлаждением, с последующим шлифованием до диаметра 33,65-0,015-0,030 мм и шероховатости 0,63.
Шипы должны лежать в одной плоскости с отклонением не более 0,3 мм.
Сборку карданного вала выполняют в такой последовательности:
- ввертывают в крестовину 10 (рис. 1) предохранительный клапан и угловую масленку 9, наклонная часть которой должна располагаться между шипами крестовины под углом 45± 5° и выступать из крестовины на величину не более 33 мм. размер соответствует расстоянию торца масленки до оси шипов крестовины;
- - вставляют подсобранную крестовину 10 шипами в отверстия скользящей вилки 7 и на свободные шипы крестовины устанавливают фланец-вилку 1. При этом крестовину располагают так, чтобы масленка была обращена в сторону скользящей вилки.
- - напрессовывают торцевые уплотнения 11 на шины крестовины 10 через отверстия для подшипников в вилках закладывают в полость между рабочими кромками торцевого уплотнения и игольчатого подшипника пластичную смазку № 158 в количестве (10±1) г в каждый подшипник;
- - запрессовывают игольчатые подшипники 13 в отверстия вилки 1 и скользящей вилки 7. Сборку шарнира с подшипниками проводят только с применением ручного пресса.
Допускается вывернуть масленку из крестовины для облегчения сборки шарниров при запрессовки подшипников для выхода лишней смазки и следует завернуть масленку после полной сборки шарнира;
- - устанавливают на торцы щек вилок опорные и стопорные пластины, закрепляют каждую крышку и пластины болтами, которые должны быть затянуты моментом 14...17 Нм (1,4—1,7 кгс/м) и законтрены загибанием одного из ушков стопорной пластины к грани головки каждого болта;
- - аналогично устанавливают фланец-вилку со второго конца карданного вала 3;
- - устанавливают со стороны шлицевого конца обойму 6 сальника 5 скользящей вилки 7, кольцо 4 сальника, уложив его в обойму, и заправляют в обойму уплотнительное резиновое кольцо 4;
- - устанавливают на шлицевой конец карданного вала скользящую вилку 7 таким образом, чтобы оси отверстий в скользящей вилке и в вилке на валу 3 находились в одной плоскости, допускается отклонение осей указанных отверстий на угол не более 2°.
При этом стрелки на скользящей вилке и трубе карданного вала должны быть совмещены;
- - навертывают обойму 6 сальника на скользящую вилку 7, ввертывают в вилку масленку 8 и через нее смазывают шлицевое соединение смазкой УСсА или Литол-24 до выдавливания ее из отверстия заглушки скользящей вилки;
- - кернят обойму 6 сальника скользящей вилки в двух местах, расположенных по окружности;
- - проверяют угол качания карданов от средней оси в каждую сторону, который должен быть не менее 24°;
- - выполняют динамическую балансировку собранного карданного вала.
- - дисбаланс не должен превышать 65 гсм. дисбаланс устраняют приваркой пластин 2, изогнутых по наружному диаметру карданного вала, и поворачивая скользящую вилку на 180°.
