Betrachten wir die Montage eines Dieselmotors in einer bestimmten Reihenfolge, da unsere Teile und Baugruppen zuvor montiert und getestet wurden
Für die Montage benötigen Sie spezielle Dorne und Vorrichtungen, die gemäß den in den Zeichnungen angegebenen Abmessungen hergestellt werden können.
Zylinderblock-Baugruppe
Wir montieren den Zylinderblock auf dem Ständer (siehe Abbildung) und befestigen ihn mit Befestigungsstiften für die vier Löcher des Blocks.
Beim Zusammenbau des Zylinderblocks werden die Passstifte unter die Zylinderköpfe gedrückt, der Verteilergetriebedeckel und das Schwungradgehäuse montiert.
Wir pressen die Stifte mit einem Dorn, der sicherstellt, dass sie nicht mehr als 10 mm über die Passflächen des Zylinderblocks hinausragen.
Wir reinigen die Ölkanäle des Blocks mit borstigen Halskrausen und einer Baumwollserviette, wobei wir zu diesem Zweck einen Ladestock verwenden.
Die Stopfen der horizontalen und vertikalen Ölkanäle müssen mit Nitrospachtel oder dickem Nitrolack eingeschraubt werden.
Wir drücken die vordere Buchse der Schubachse so in das Loch des Blocks, dass das Loch in der Buchse mit dem Ölversorgungskanal im Zylinderblock übereinstimmt.
Die Hülse wird mit einem Dorn (Bild 1) eingepresst, der ein Maß von 7,5 mm vom vorderen Ende des Zylinderblocks bis zum vorderen Ende der Hülse bietet.
Dichtring der Abtriebsradwelle des Hochdruck-Kraftstoffpumpenantriebs einpressen:
- - die Stopfbuchse wird auf dem Dorn installiert (Abb. 2);
- - Schmieren Sie die Außenfläche mit Dieselöl und drücken Sie sie in die Bohrung des Zylinderblocks, wobei Sie eine Größe von 69 mm vom vorderen Ende des Zylinderblocks bis zum Ende der Stopfbuchse (mit Dorn versehen) einhalten.
Einbau Einspritzpumpenantrieb und Stößel
Der Antrieb der Einspritzpumpe wird von vorne in die Bohrung im oberen Teil des Zylinderblocks eingebaut.
Um die Stopfbuchse vor Beschädigung zu schützen, setzen wir auf das freie Ende der Welle einen Sicherungsdorn auf (Bild 3).
Beim Einbau des Antriebs wird ein Dorn verwendet (Bild 4) und nach dem Einbau müssen die Außenringe der Kugellager an den Leisten der Zylinderblocksitze anliegen.
Nachdem Sie das Loch des Druckflansches zur Befestigung der Antriebe mit den Löchern des Zylinderblocks ausgerichtet haben, schrauben Sie die Schrauben mit den Sicherungsscheiben ein und biegen Sie ihre Kanten am Rand der Schraubenköpfe und drücken Sie sie fest gegen die Kanten .
Nach dem Anziehen der Schrauben sollte sich die Antriebswelle der Kraftstoffpumpe leicht drehen lassen, ohne zu blockieren.
Dann drehen wir den Block um 180˚ - positionieren Sie ihn mit dem Kurbelgehäuse nach oben und montieren Sie die Drücker.
Drücker sind auf der Achse mit einem Abstand von 0,012 mm montiert.
Das Fehlen des Spiels führt dazu, dass der Motor nicht normal läuft.
Bei einem größeren Spalt verziehen und schlagen sich die Drücker, und bei einem kleinen Spalt klemmen sie.
Installationssequenz für Pusher
Installieren Sie die äußerste Achse der Drückerbaugruppe in die vordere Buchse mit dem gedämpften Ende nach außen, bewegen Sie die Achse in den Zylinderblock.
Wir installieren nacheinander die Drücker des ersten und vierten Zylinders für den YaMZ-236-Motor (der erste und fünfte Zylinder für den YaMZ-238-Motor) und das Distanzstück.
Installieren Sie die restlichen Buchsen der Vorlaufachsen und die anderen beiden Vorlaufachsen auf der äußersten Achse.
In der Hülse der dritten Stütze des Zylinderblocks installieren wir die Mittelachse der Drücker, installieren die Drücker, die Distanzhülse und die Drücker in Reihe.
Gleichzeitig installieren wir Drücker für zwei Zylinder auf einer Achse gemäß der Zylindernummerierung: für YaMZ-238-Motoren - 2-6, 3-7, 4-8 und für YaMZ-236-Motoren -2-5 , 3-6.
Die Drücker werden so installiert, dass die Ferse des Drückers zum Fenster im Zylinderblock unter der Drückerstange zeigt.
Die Stößelstangen sollten sich leicht auf den Achsen drehen lassen, ohne zu klemmen, und die axiale Verschiebung sollte auf den Abstand begrenzt sein poröse Buchsen. Alle Teile müssen vor dem Einbau abgewischt und mit Dieselöl geschmiert werden.
Einbau von Nockenwelle und Kurbelwelle
Wir bauen die Nockenwelle in die Zylinderblockbaugruppe mit Zahnrädern ein, nachdem wir zuvor die Position der Drücker überprüft haben.
Die Reparaturmaße der Nockenwellenlagerzapfen müssen den Reparaturmaßen der Bohrungen der in den Zylinderblock eingepressten Buchsen entsprechen.
Vor dem Einstellen des Scheichs der Nockenwelle schmieren wir großzügig mit Dieselöl und kombinieren die Einbaumarkierung "P" (siehe Abb. 5) auf dem Zahn des Antriebszahnrads 5 des Kraftstoffpumpenantriebs mit der Markierung "P". von der Zahnlänge des Abtriebsrades 7 des Einspritzpumpenantriebes.
Beim Ausrichten der Löcher des Druckflansches mit den Löchern im Zylinderblock ist es notwendig, den Flansch so zu platzieren, dass er das Loch blockiert, unter der Achse der Drücker im Zylinderblock.
Wir schrauben zwei Schrauben mit Sicherungsscheiben in die ausgerichteten Löcher. Die Antennen der Sicherungsscheiben sollten in die Löcher des Druckflansches eintreten, und die Enden der Scheiben werden nach dem Anziehen der Schrauben gebogen und gegen die Kanten gedrückt.
Nach dem endgültigen Anziehen der Schrauben sollte sich die Nockenwelle leicht drehen, ohne zu klemmen.
Das Umfangsspiel beim Eingriff der Zahnräder sollte innerhalb von 0,09 - 0,22 mm liegen; Wir prüfen den Spalt an drei gleichmäßig verteilten Punkten, wobei der Motorblock mit dem Kurbelgehäuse nach unten positioniert ist.
Die Motorkurbelwelle einbauen. Eine detaillierte Technik zum Einbau der Kurbelwelle finden Sie im Artikel „Kurbelwelle am Motor einbauen“.
Montage der Steuerradabdeckung, des Lüfterantriebs, der vorderen Motorhalterung und der Kurbelwellenriemenscheibe.
Vor dem Einbau des Verteilergetriebedeckels wird die Passebene abgewischt, mit Dichtmittel geschmiert und die rechte und linke Deckeldichtung eingebaut.
Bei der Installation von Dichtungen sind Falten, Risse und Überlappungen von Verbindungskanälen mit Dichtungen nicht zulässig.
Um den Kurbelwellen-Wellendichtring im Deckel vor Beschädigung zu schützen, setzen wir einen Sicherungsdorn (Bild 6) auf das vordere Ende der Kurbelwelle auf und schmieren den Wellendichtring mit Dieselöl.
Wir montieren die Abdeckung der Verteilerräder auf den Stiften des Zylinderblocks, nachdem wir zuvor die Passflächen abgewischt haben, und befestigen sie mit zehn Schrauben mit Unterlegscheiben und Federringen.
Wir installieren den Lüfterantrieb auf den Bolzen der Abdeckung der Verteilergetriebe, nachdem wir zuvor die Dichtung installiert haben. In diesem Fall muss das Lüfterrad in das Nockenwellenrad eingreifen.
Wir befestigen den Lüfterantrieb mit vier Muttern mit Unterlegscheiben.
Wir montieren die obere Abdeckung des Zylinderblocks auf den Stehbolzen und befestigen sie mit zwei Schrauben und fünf Muttern mit Unterlegscheiben und Federringen.
Wischen Sie vor dem Anbringen der Abdeckung die Passfläche ab und bringen Sie eine Dichtung an den Stehbolzen an. Ziehen Sie beim Anbringen der Abdeckung die Schraube und Mutter unter der Generatorhalterung nicht vollständig an.
Dann montieren wir die Lukenstopfendichtung und den Stopfen selbst auf der oberen Abdeckung der Dichtung, die wir mit vier Schrauben mit beiliegenden Federscheiben befestigen.
Die Halterung für den vorderen Motorträger montieren wir auf der Abdeckung des Verteilergetriebes und befestigen sie mit vier Schrauben mit Federringen.
Die Schrauben müssen mit einem Drehmoment von 90-110 Nm (9-11 kgcm) angezogen werden. Vor dem Einbau der vorderen Stütze müssen die Passflächen abgewischt werden.
Beim Einbau der Kurbelwellenriemenscheibe muss die Kurbelwelle in die Position zum Eindrücken des Segmentkeils gedreht und in die Keilnut am vorderen Ende der Kurbelwelle gedrückt werden.
Dann wischen wir die Sitzflächen ab und drücken die Riemenscheibe auf das vordere Ende der Kurbelwelle bis zum Anschlag am Bund und befestigen sie mit einer Schraube mit Unterlegscheibe.
Beim Aufpressen der Riemenscheibe auf das vordere Ende der Kurbelwelle verwenden wir ein pneumatisches Werkzeug (Abb. 7).
Dazu wird eine Riemenscheibe am Rohr 3 installiert, wir schrauben die Stange 1 mit dem Griff 12 in das Kurbelwellenloch unter der Befestigungsschraube der Riemenscheibe.
Kombinieren Sie die Nut in der Riemenscheibe mit dem Keil am vorderen Ende der Kurbelwelle und führen Sie Luft zu Zylinder 10, indem Sie Ventil 9 öffnen.
Wenn sich der Kolben zusammen mit dem Rohr Z und der Hülse 4 bewegt, wird die Riemenscheibe eingedrückt.
Zur Erleichterung der Arbeit hängen wir das Gerät am Ohrring 8 an den Balancer.
Der Luftdruck im System muss innerhalb von 0,5–0,6 MPa (5–6 kgf/cm2) gehalten werden.
Montage des Schwungradgehäuses, des Schwungrads und der Belüftung t Fällen.
Zum Einbau des Schwungradgehäuses muss der Zylinderblock mit dem hinteren Ende nach oben um 90° gedreht, die Passfläche des Zylinderblocks unter dem Schwungradgehäuse mit Dichtmittel abgewischt und geschmiert werden.
Als nächstes montieren Sie die Schwungradgehäusedichtung auf die Passstifte am Zylinderblock und den Sicherungsdorn (Abb. 8) am hinteren Ende der Kurbelwelle.
Die Oberfläche des Dorns und die Dichtlippe der Stopfbuchse müssen mit Dieselöl geschmiert werden.
Wir montieren das Schwungradgehäuse auf den Aufnahmestiften des Zylinderblocks und befestigen es mit Schrauben mit Federscheiben, die wir mit einem Drehmoment von 80-100 Nm (8-10 kgf·m) anziehen.
Wir montieren das Schwungrad mit einer Aufhängung auf den Aufnahmestiften der Kurbelwelle.
Wir ziehen die Schwungradschrauben mit einem Drehmoment von 200-220 Nm (20-22 kgf·m) an und verriegeln sie mit Sicherungsplatten, die unter dem Kopf jedes Schraubenpaares angebracht sind, und biegen sie an den Kanten der Schrauben, wie siehe Abbildung 9.
Um den Einbau des Schwungrads in der richtigen Position zur Kurbelwelle zu erleichtern, sind die Nummern 2 auf der Schwungradnabe und auf dem Wellenende eingestanzt, die bei der Montage ausgerichtet werden müssen.
Das Entlüftungsrohr befestigen wir mit zwei Schrauben mit beiliegenden Gravurscheiben am Zylinderblock.
Setzen Sie dazu Schrauben mit Unterlegscheiben in die Löcher des Entlüftungsrohrs ein, legen Sie eine Dichtung auf die Schrauben und montieren Sie sie am Zylinderblock, schrauben Sie die Schrauben 1 - 2 Gewindegänge von Hand fest und montieren Sie dann die Schelle an der Entlüftung Rohr und befestigen Sie es mit einer Schraube am Schwungradgehäuse.
Danach ziehen wir die Befestigungsschrauben des Lüftungsrohrs endgültig fest.
Installation von CMO-Filtern und Einspritzpumpe
Beim Einbau von Zentrifugal- und Grobölfiltern müssen die Oberflächen des Zylinderblocks abgewischt, mit Dichtmittel geschmiert und Dichtungen aufgetragen werden.
Wir montieren die Hochdruck-Kraftstoffpumpe auf den Plattformen zwischen den Wölbungen der Zylinder und drehen die Kurbelwelle in Position, um den Keil in die angetriebene Zahnradwelle der Kraftstoffpumpe zu drücken.
Um die Welle zu schützen, installieren wir einen Ständer darunter und drücken die Taste mit einem Dorn.
Dann montieren wir die Kupplungshälfte auf der angetriebenen Zahnradwelle des Kraftstoffhochdruckpumpenantriebs. Vor dem Einstellen ist die Ausrichtung der mit dem „O“-Zeichen gekennzeichneten Markierungen an Flansch und Kupplungshälfte zu überprüfen.
Die Baugruppe der Hochdruck-Kraftstoffpumpe mit dem Drehzahlregler und der Kupplung für die automatische Einspritzvorverstellung wird auf dem Block montiert und mit vier Schrauben befestigt, nachdem zuvor Unterlegscheiben darauf gelegt wurden.
Wir verbinden die automatische Frühverstellungskupplung der Einspritzpumpe mit einer Textolite-Scheibe mit der Halbkupplung der angetriebenen Zahnradwelle.
In diesem Fall muss sichergestellt werden, dass das axiale Spiel zwischen einem Nocken der führenden Halbkupplung und dem Ende der automatischen Einspritzvorschubkupplung innerhalb von 0,5 - 0,6 mm und der Spalt zwischen dem zweiten Nocken und dem Ende der Kupplung liegt Die Kupplung beträgt mindestens 0,5 mm.
Wir prüfen die Lücken mit einer Reihe von Fühlern.
Außerdem ist es notwendig, die Übereinstimmung der Markierungen auf der Antriebshalbkupplung und der automatischen Einspritzvorschubkupplung sicherzustellen, wir befestigen die Mutter der Halbkupplung der angetriebenen Zahnradwelle und versplitten sie.
Wir werden die Fortsetzung der Dieselmontage in den folgenden Artikeln betrachten, die berücksichtigt werden:
- - Montagetechnik der Zylinder-Kolben-Gruppe;
- - Installation der Ölpumpe;
- - Einbau von Zylinderköpfen, Kipphebeln und Einstellung des Ventilspiels;
- - Installation von Einspritzdüsen, Kraftstoffleitungen und Verbindungsrohren;
- - Einfahren und Test des Motors;
- - Einfahren bei kaltem Motor;
- - Einlauf bei heißem Motor.