Die Kurbelwelle besteht aus Stahl und wird durch Heißprägen hergestellt. Die Wellenzapfen werden mit Hochfrequenzerwärmung gehärtet
Die Kurbelwelle hat vier Hauptlager und drei Pleuelzapfen.
Letztere haben interne Hohlräume, die mit Stopfen verschlossen sind, wo das Öl einer zusätzlichen Zentrifugalreinigung unterzogen wird.
Diese Hohlräume sind durch geneigte Kanäle mit Querkanälen in den Hauptzapfen verbunden.
Um den Motor auszugleichen und die Hauptlager von den Trägheitskräften der hin- und hergehenden Massen der Kolben und Pleuel sowie unausgeglichenen Zentrifugalkräften zu entlasten, werden Gegengewichte an den Wangen der Kurbelwelle angebracht, der Baugruppe, mit der die Welle ausgewuchtet wird.
Außerdem umfasst das Ausgleichssystem zwei abgesetzte Massen, von denen eine in Form einer Flut am Schwungrad ausgeführt ist, die andere ein Gegengewicht ist, das am vorderen Ende der Kurbelwelle montiert ist.
Die axiale Fixierung der Welle erfolgt durch vier Halbringe aus Bronze, die in die Hinterschneidungen des hinteren Hauptlagers eingebaut werden.
Um ein Verdrehen zu verhindern, greifen die unteren Halbringe mit ihren Nuten in die in den hinteren Hauptlagerdeckel eingepressten Stifte ein.
Die Spitze und der Schaft der Kurbelwelle sind mit selbstklemmenden Gummimanschetten abgedichtet.
Die Kurbelwelle 2Z6NE-1005009 (Kennzeichnung 236N-1005015-U) ist an den Motoren verbaut
Die Kurbelwelle ist auf der 5. Wange markiert.
Die Hauptlagerschalen der Kurbelwelle und der untere Pleuelkopf (Bild 1) sind auswechselbar, dünnwandig, haben einen Stahlboden und eine Arbeitsschicht aus Bleibronze.
Die oberen und unteren Hauptlagerschalen der Kurbelwelle sind nicht austauschbar. Der obere Liner hat ein Loch für die Ölzufuhr und eine Rille für dessen Verteilung.
Die Pleuellager sind austauschbar.
Bei den Motoren YaMZ-2Z6BE, YaMZ-236B, YaM3-2Z6NE und YaM3-236N wird Öl durch das Loch in der Laufbuchse zur Buchse des oberen Kopfes der Pleuelstange und des Kolbenbolzens geleitet.
Montage der Kurbelwelle am Motor
Bei der Montage der Kurbelwelle am Motor darauf achten, dass die Maße der Lagerschalen mit den Maßen der Wellenzapfen übereinstimmen.
Stellen Sie vor dem Einbau sicher, dass die Außenflächen und inneren Hohlräume der Kurbelwelle und andere Passflächen sauber sind.
Schmieren Sie die Zapfen und Laufflächen mit sauberem Motoröl.
Um den Einbau des Schwungrads in der richtigen Position relativ zur Kurbelwelle zu erleichtern, ist die Nummer „6“ auf der Schwungradnabe angebracht, die bei der Montage mit der Nummer „2“ am Ende der kombiniert werden muss Kurbelwelle.
Hauptlagerdeckel sind nicht austauschbar; Achten Sie beim Einbau darauf, dass die Prägung auf dem Deckel mit der Prägung auf dem Block übereinstimmt.
Ziehen Sie die Hauptlagerdeckel beginnend mit den vertikalen Schrauben an und ziehen Sie sie in zwei Schritten mit einem Drehmoment nach dem Nachziehen von 430 - 470 Nm (43 - 47 kgm) an, dann ziehen Sie die horizontalen Schrauben in zwei Schritten mit einem endgültigen Anzugsdrehmoment von 90 an - 120 Nm (9 - 12 kgcm).
Vor dem Anziehen des hinteren Axialhauptlagers das Axialspiel ausgleichen, dazu nach leichtem Anziehen des Lagerdeckels mit Schrauben die Kurbelwelle mit einem Brecheisen in axialer Richtung bis zum Anschlag hin- und herbewegen, erst zurück, dann vor , indem Sie die Position der Abdeckung ausrichten.
Nach dem Anziehen der Schrauben das Längsspiel mit einer Fühlerlehre prüfen. Es sollte auf beiden Seiten des Deckels gleich sein.
Die Kurbelwellenzapfen können zwei Nenngrößen haben und somit sind folgende Beschriftungsmöglichkeiten und die Verwendung der entsprechenden Buchsen möglich.
Hinweis: Die Buchstaben „H“, „U“, „Sh“, „K“ und die Zahl „1“ werden bei der Schlagmarkierung eingebrannt.
Ersetzen des Kurbelwellenzahnrads
Das Kurbelwellenzahnrad kann ausgetauscht werden, ohne die Kurbelwelle aus dem Motor zu entfernen.
Wenn die Riemenscheibe und die vordere Abdeckung des Blocks entfernt sind, drücken Sie mit einem Abzieher auf das vordere Gegengewicht und das Zahnrad.
Vor dem Einbau das Getriebe und das vordere Gegengewicht auf eine Temperatur von 105-155°C erwärmen und mit einem Spezialwerkzeug nacheinander bis zum Anschlag einpressen.
Reinigen der Hohlräume der Kurbelzapfen
Jedes Mal, wenn die Kurbelwelle aus dem Motor ausgebaut wird, um die Laufbuchsen auszutauschen, reinigen Sie die Hohlräume der Pleuelzapfen, nachdem Sie die Stopfen 2 (Abb. 2), die die Hohlräume verschließen, entfernt haben.
Ersetzen Sie die Kappen durch neue, sie dürfen nicht wiederverwendet werden.
Feilen Sie vor dem Einbau der Stopfen die Schwellung des Metalls an den Rändern der Löcher abvom vorherigen Aufbohren, Welle waschen und Ölkanäle ausblasen.
Drücken Sie die Stopfen bis zu einer Tiefe von 5-6 mm vom Rand des Lochs und stanzen Sie dann an drei Punkten in gleichen Abständen um den Umfang herum in das Loch, um ein spontanes Herausdrücken der Stopfen zu verhindern.
Grundvoraussetzungen für das Schleifen von Kurbelwellenzapfen
Das Schleifen der Kurbelwellenzapfen auf Reparaturmaß sollte innerhalb der vorgeschriebenen Maße erfolgen, wobei folgende Anforderungen zu erfüllen sind:
- 1. Beim Nachschleifen der Wellenhälse auf Reparaturmaß auf glatten Übergangsradius von 6-0,5 mm von den Hälsen zu den Wangen ohne Hinterschnitte, Brandstellen, grobe Kratzer achten; Die Rauheit der Oberflächen der Hälse sollte 0,20 Mikrometer nicht überschreiten, die Radien der Filets - 0,32 Mikrometer.
- 2. Der Wert der Achsradien aller Kurbeln der Welle muss 70 ± 0,12 mm betragen.
- 3. Die Parallelitätstoleranz der Achsen der mittleren Hauptzapfen zur gemeinsamen Achse der äußersten Hauptzapfen soll 0,010 mm nicht überschreiten, die Toleranz der Parallelität der Achsen der Pleuelzapfen zur gemeinsamen Achse der äußersten Hauptzapfen sollte nicht mehr als 0,03 mm über eine Länge von 100 mm oder 0,022 mm über die Länge des Halses betragen.
- 4. Ovalität, Konizität, Konkavität und tonnenförmige Haupt- und Pleuelzapfen dürfen nicht mehr als 0,005 mm betragen.
- 5. Risse an der Wellenoberfläche sind nicht zulässig. Prüfen Sie die Abwesenheit von Oberflächenfehlern mit einem magnetischen Fehlersuchgerät mit obligatorischer anschließender Entmagnetisierung.
Beim Einbau der Kurbelwelle muss ein diametrales Spiel zwischen den Hauptzapfen der Kurbelwelle und den Laufbuchsen innerhalb von 0,07-0,12 mm sichergestellt werden.
Dazu benötigen Sie:
- - Prüfen Sie die Übereinstimmung der Abmessungen der Buchsen mit den Abmessungen der Kurbelwellenzapfen.
Die Abmessungen der Einsätze werden anhand der Markierungen überprüft, die der Hersteller auf der Außenfläche des Einsatzes angebracht hat;
Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Hauptlagerdeckel befestigt sind, und entfernen Sie die Deckel.
Wischen Sie die Ebenen des Steckers und die Aufnahme für die Laufbuchsen im Zylinderblock und in den Hauptlagerdeckeln ab;
- - Entfernen Sie die Verpackung vom Satz Hauptlagerschalen und wischen Sie sie ab.
Installieren Sie die oberen Lager mit Loch und Nut in die Buchsen im Zylinderblock und die unteren Lager in die Hauptlagerdeckel und richten Sie die Halteverriegelungen mit den Nuten in den Buchsen aus.
- - Montieren Sie die Abdeckungen am Zylinderblock, drehen Sie die Schrauben von Hand 1 - 2 Gewindegänge hinein und ziehen Sie sie mit einem Drehmoment von 300 - 320 Nm (30 - 32 kgcm) fest.
Beim Festziehen der Schrauben mit einem Gummihammer leicht auf die Abdeckung klopfen;
- - Messen Sie die Durchmesser der Bohrungen der Hauptlager mit einem Messschieber 100-160 mm, die Durchmesser der Kurbelwellenzapfen mit einem Mikrometer 100-150 mm.
Die Differenz der Messwerte gibt das Spiel an, das nach dem Einbau der Kurbelwelle vorhanden ist.
Falls die Messwerte nicht in das zulässige diametrale Spiel passen, muss eine andere Kurbelwelle oder Laufbuchsen in der gleichen Dickengruppe ausgewählt werden.
Nach der Auswahl der Laufbuchsen und der Kurbelwelle werden die Hauptlagerdeckel entlang des diametralen Spiels entfernt, nachdem zuvor die Schrauben herausgeschraubt wurden.
Vor dem Einbau der Kurbelwelle in den Zylinderblock müssen die scharfen Kanten der Schmierlöcher mit einem Schaber oder einer gefüllten Stange gereinigt, die oberen Kurbelwellenlagerschalen abgewischt und mit Dieselöl geschmiert werden.
Beim Einbau der Kurbelwelle in den Zylinderblock ist es notwendig, die Hälse abzuwischen und die „O“-Markierungen auf dem Zahn von Zahnrad 3 der Kurbelwelle und dem Hohlraum von Zahnrad 4 der Nockenwelle auszurichten (siehe Abb. 3). .
Installieren Sie dann die Anlaufscheiben der Kurbelwelle in die Hinterschneidungen des hinteren Hauptlagers des Zylinderblocks, sodass die genutete Seite neben den Druckenden der Welle liegt.
Die Halbringe müssen zuerst abgewischt und mit Dieselöl geschmiert werden.
Nach dem Einbau der Welle müssen die Hauptzapfen mit Dieselöl geschmiert werden.
Wischen Sie beim Einbau der hinteren Lagerabdeckung der Kurbelwelle die Laufbuchsen ab und installieren Sie die Axiallager-Halbringe so auf der Abdeckung, dass die genutete Seite neben den Druckenden der Welle liegt.
Danach werden die zuvor entfernten Abdeckungen installiert, nachdem zuvor die Liner abgewischt wurden.
Bei der Montage der Abdeckungen ist auf die Übereinstimmung der Seriennummer der Abdeckung mit der Seriennummer der Halterung am Zylinderblock zu achten, wobei die geprägte Seite der Abdeckung zur linken Zylinderreihe zeigen muss.
Die Nummerierung der Stützen am Block beginnt am vorderen Ende des Zylinderblocks.
Die Schrauben werden mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 300-320 Nm (30-32 kgcm) angezogen.
Gleichzeitig werden die Schrauben der Zwischenstützen und der vorderen Stütze angezogen, und die Schrauben der hinteren Lagerabdeckung der Kurbelwelle werden angezogen, nachdem das Spiel im Drucklager eingestellt wurde.
Die Schrauben werden nacheinander in zwei Schritten (Vor- und Endanzug) angezogen, beginnend mit den mittleren Schrauben und endend mit den äußersten.
Das Axialspiel wird mit einem Satz Fühlern geprüft, indem die Kurbelwelle entlang der Achse in beide Richtungen bewegt wird.
Der Abstand sollte zwischen 0,08 und 0,23 mm liegen.
Es ist notwendig, an zwei gegenüberliegenden Punkten um 180° zu prüfen.
Nach dem Anziehen der hinteren Hauptlager-Befestigungsschrauben mit einem Drehmoment von 300-320 Nm (30-32 kgcm) sollte die Spaltschwankung für einen Druckhalbring 0,05 mm nicht überschreiten.
Der Abstand auf beiden Seiten der Abdeckung muss gleich sein.
Nach dem Anziehen der Schrauben sollte sich die Kurbelwelle leicht drehen, ohne durch die Handkraft, die auf die Zentrierstifte des Schwungrads ausgeübt wird, zu blockieren.
Die Schrauben der Hauptlagerdeckel sind mit einem Sicherungsdraht vor dem Herausdrehen geschützt.
Dann wird der hintere Ölabweiser montiert und mit einem Dorn (Bild 4) auf das hintere Ende der Kurbelwelle gepresst und durch Eindrücken des Metalls in vier Löcher an der Kurbelwelle arretiert.
Der vordere Ölabweiser, die Sicherungsscheibe werden am vorderen Ende der Kurbelwelle montiert und die Befestigungsmutter des vorderen Gegengewichts wird von Hand angeschraubt.
Danach wird die Kurbelwelle mit einem in das Gegengewichtsloch eingesetzten Anschlag gestoppt, die Mutter mit einem Schraubenschlüssel (Abb. 5) mit einem Drehmoment von 180-320 Nm (18-32 kgcm) angezogen und mit gesichert eine Unterlegscheibe.