La culata es de hierro fundido gris de una sola pieza y está unida al bloque con espárragos atornillados en el bloque.
Los espárragos están hechos de acero al cromo-níquel y tratados térmicamente.
Para garantizar la eliminación del calor, la culata tiene una camisa de agua que se comunica con la camisa del bloque; para garantizar el suministro de combustible a la boquilla, hay orificios para accesorios en la superficie lateral.
Las válvulas con resortes y partes de su sujeción, balancines, ejes de balancines y boquillas se colocan en la culata.
Los asientos de las válvulas son enchufables.
Los asientos de las válvulas de admisión están hechos de hierro fundido especial y los asientos de las válvulas de escape están hechos de una aleación especial resistente al calor.
Las monturas se presionan en los encajes con un ajuste de interferencia.
Los asientos de válvula y las guías de válvula sinterizadas se terminan después de presionarlos en la cabeza.
Las culatas instaladas en los motores tienen diferencias estructurales entre sí:
Las culatas de los motores YaMZ-236NE2, BE2 se pueden bloquear para tres cilindros cada uno o individualmente:
- Culata de bloque para tres cilindros cada uno. La superficie de contacto está rectificada y se hacen ranuras anulares en el área de sellado de las camisas de los cilindros.
La unión de la culata, el bloque y la camisa se sella con una junta que consiste en una junta de metal, común para tres cilindros, que sella la junta de gas, y elementos de sellado de goma que sellan las cavidades de aceite, agua y varilla.
Elementos de sellado de cinco tipos en la cantidad de 14 piezas. en la junta (Fig. 1).
Se instala una cabeza individual en cada cilindro y se une al bloque con seis pernos, con una longitud de 209 mm y 248 mm.
Se presiona una copa de boquilla de hierro fundido en la cabeza.
El vidrio en la parte superior está sellado con un anillo de goma.
La superficie de contacto en el área de sellado de la camisa del cilindro tiene tres ranuras anulares.
La unión de la culata, el bloque y la camisa (Fig. 2) se sella con una junta que consiste en una junta de metal que sella la junta de gas y una junta de goma que sella las cavidades de aceite, agua y varilla.
Se instala una junta de metal y goma en los pasadores del bloque.
La junta metálica está disponible en cuatro espesores (1,1 mm; 1,3 mm; 1,5 mm; 1,7 mm) y se selecciona individualmente durante el montaje del motor para lograr el proceso de trabajo óptimo en cada cilindro.
Las piezas de repuesto se suministran con una junta de 1,7 mm de espesor.
Culatas de cilindros en motores YaMZ-236N; (B; NOT; BE) bloque para tres cilindros cada uno. Estructuralmente, se hace básicamente de manera similar al bloque anterior.
Retire la culata solo para solucionar problemas con piezas del grupo cilindro-pistón, juntas de la culata, válvulas o para reemplazar la culata.
Retire la culata en el siguiente orden:
- 1. Drene el refrigerante del sistema de enfriamiento del motor.
- 2. Desconecte todas las tuberías del cabezal, proteja sus cavidades internas del polvo y la suciedad.
- 3. Retire la tapa de la culata de cilindros.
- 4. Destornillar las tuercas de los soportes de fijación de los inyectores (Fig. 3), retirar los inyectores (Fig. 4), protegiendo el atomizador de impactos y taponamiento de los orificios
- 5. Afloje las tuercas que sujetan los ejes de balancines, quite los ejes de balancines completos con los balancines y quite las varillas.
6. Desenrosque las tuercas de la culata (Fig. 5), siguiendo la secuencia de apriete inversa (Fig. 6).
Afloje las tuercas individuales de la culata en al menos tres etapas:
- 1 - recepción - hasta 147 ... 118 Nm (15 ... 12 kgcm)
- 2 - recepción - hasta 49 ... 39 Nm (5 ... 4kgcm)
- 3 - recepción - desenroscar las tuercas.
- 7. Retire la culata del motor e inspeccione su estado.
- 8. Si es necesario, retire con cuidado la junta de la culata.
- 9. Compruebe el estado de las camisas de los cilindros y cierre los orificios de los cilindros para protegerlos del polvo y la suciedad.
Instale la culata en el motor en orden inverso.
Antes de instalar, limpie las superficies de contacto del bloque de cilindros, el reborde de la camisa del cilindro y la culata con un trapo limpio.
La reutilización de la junta de culata está permitida con la misma culata solo si la posición de las camisas en el bloque de cilindros no cambia y en ausencia de rastros de penetración de gas y destrucción del borde de la junta de gas.
Preste atención a la correcta instalación de la junta de la culata en los pernos y al borde de las juntas en los hombros de las camisas de los cilindros.
Apretar las tuercas de la atadura de las cabezas de los cilindros en orden ascendente de números, como se muestra en fig. 7, par 240 - 260 Nm (24 - 26 kgcm).
Después del primer apriete, repetir la operación para comprobar el par requerido en cada tuerca, siguiendo la secuencia indicada.
Es imposible apretar las tuercas con un par superior al indicado, ya que esto conducirá inevitablemente a la destrucción de las partes de la junta de gas.
La unión de la culata, el bloque y la camisa (Fig. 8) está sellada con una junta de material tipo “sándwich” con borde de orificios de cilindros y orificios para el paso del líquido refrigerante.
Los anillos de PTFE de sellado dividido se insertan en los bordes de los orificios del cilindro.
La fijación al bloque se realiza mediante 16 espárragos con arandelas y tuercas.
Lapeado de válvulas
Antes de desmontar las culatas, límpielas de depósitos de aceite y carbón y marque los números de serie de las válvulas en sus placas para instalarlas en sus lugares durante el montaje.
Para secar las válvulas, es necesario instalar la culata sin inyectores, balancines, ejes de balancines y espárragos de montaje del eje de balancines con la superficie de contacto en la placa para proporcionar un tope para las válvulas.
El secado se lleva a cabo utilizando el dispositivo que se muestra en la Fig. nueve
Para ello, atornille el perno de tope 1 de la herramienta en el orificio para el pasador del eje del balancín, instale la placa de presión 2 de la herramienta en la placa de resorte de la válvula correspondiente y, presionando la manija 3 de la palanca de la herramienta, presione los resortes de la válvula, retire las galletas y retire todas las piezas del conjunto de la válvula.
De la misma manera, afloje sucesivamente todas las demás válvulas y retire los resortes de las válvulas y las piezas asociadas.
Gire la culata y retire las válvulas de los casquillos guía.
Limpiar a fondo las válvulas y los asientos de suciedad, depósitos de carbón y depósitos de aceite, lavar con queroseno o una solución de detergente especial, secar e inspeccionar para determinar el grado de reparación.
Es posible restaurar la estanqueidad de la válvula lapeando solo si hay un ligero desgaste y pequeñas conchas en el chaflán de trabajo, y solo si; si la placa y el vástago no están deformados y no hay quemaduras locales en los chaflanes de la válvula y el asiento.
En presencia de tales defectos, el lapeado debe ser precedido por el esmerilado de asientos y válvulas o la sustitución de piezas defectuosas.
Para lapear las válvulas, utilice una pasta especial para lapear que se prepara mezclando bien tres partes (por volumen) de micropolvo de carburo de silicio verde con dos partes de aceite de motor y una parte de combustible diesel.
Revuelva bien la mezcla de lapeado antes de su uso, ya que en ausencia de agitación mecánica, el micropolvo puede precipitar.
Instale la culata en una placa o herramienta especial con la superficie de contacto hacia arriba.
Aplique una capa fina y uniforme de pasta de pulido a la cara de la válvula, lubrique el vástago de la válvula con aceite de motor limpio e instálelo en la culata.
El esmerilado se realiza mediante movimientos alternativos de rotación de las válvulas utilizando una herramienta especial o un taladro con ventosa.
Presionando la válvula con una fuerza de 20-30 N (2-3 kgf), gírela ⅓ de vuelta en una dirección, luego, liberando la fuerza, ¼ de vuelta en la dirección opuesta. No frote con movimientos circulares.
Levantando periódicamente la válvula y agregando pasta al chaflán, continúe lapeando, como se indicó anteriormente, hasta que aparezca una banda mate continua con un ancho “A” de al menos 1,5 mm en los chaflanes de la válvula y el asiento (Fig. 10).
No se permiten rupturas del cinturón mate y la presencia de rasguños transversales en él.
Cuando se lapeó correctamente, la banda mate "A" en la cara y el asiento de la válvula debe comenzar en la base más grande del cono, como se muestra en la Figura 10.
Después de esmerilar, lave a fondo las válvulas y la culata con queroseno o una solución de limpieza especial y séquelas.
Instale las válvulas, los resortes y sus piezas de montaje en la culata y seque las válvulas con la herramienta que se muestra en la fig. nueve.
Verifique la calidad de la molienda para verificar la estanqueidad de las interfaces del asiento de la válvula vertiendo queroseno o combustible diesel, vertiéndolo alternativamente en las ventanas de entrada y salida. Las válvulas bien lapeadas no deben dejar pasar queroseno o diésel durante un minuto.
Es aceptable comprobar la calidad del lapeado con un lápiz; para ello, aplique de 10 a 15 rayas a intervalos regulares con un lápiz de grafito suave en el chaflán de una válvula limpia lapeada, luego inserte con cuidado la válvula en el asiento y, presionando con fuerza. contra el asiento, gírelo ¼ de vuelta.
Con una buena calidad de lapeado, se deben borrar todos los guiones en el chaflán de trabajo de la válvula. Si los resultados del control de calidad del lapeado no son satisfactorios, debe continuarse.
Los principales defectos de la culata son:
- - grietas, trabajos, riesgos y cáscaras en los asientos de las válvulas de escape y admisión, violación del sello de la copa de la boquilla;
- - desgaste de los orificios de los casquillos guía de válvulas, debilitamiento del ajuste de los casquillos guía en la culata;
- - grietas en la superficie de la culata al bloque de cilindros y deformación de esta superficie, así como flexión y debilitamiento del ajuste de los espárragos en la culata o daños en las roscas de los espárragos.
La culata se reemplaza si hay grietas que atraviesan los orificios de las guías de las válvulas, los orificios de las copas de los inyectores y los asientos de las válvulas, y grietas en las paredes de la camisa de enfriamiento en lugares inaccesibles para la reparación.
La presencia de grietas se establece mediante inspección externa, así como al probar la estanqueidad de las culatas con agua a una presión de 0,4 MPa (4 kgf / cm2).
La estanqueidad de la camisa de refrigeración de la culata se puede comprobar introduciendo en ella aire comprimido y sumergiendo la culata en un baño de agua.
Las grietas serán visibles por las burbujas de aire emergentes.
No se permiten grietas ni orificios en la culata, solo se permiten pequeñas grietas en el plano de acoplamiento entre los orificios para el rociador de boquilla y las válvulas que no capturan el chaflán de trabajo de la válvula de admisión y no violan la estanqueidad.
Si, al probar la estanqueidad de la culata, se detecta una violación del sello de la copa de la boquilla, se debe apretar la tuerca de sujeción de la copa. Si al mismo tiempo no se elimina la fuga, se retira el vidrio y se reemplazan el anillo de sellado y la arandela y, si es necesario, el vidrio.
Para instalar el vidrio, coloque la arandela 4 en la parte inferior del nido debajo del vidrio de la boquilla (Fig. 11),
instale un anillo de goma de sellado 6 en el casquillo, después de haberlo lubricado previamente con aceite sólido, inserte el vidrio 5 de la boquilla con un certificado hasta que haga tope y atornille la tuerca 7 de la copa de la boquilla con la cabeza (Fig. 12), apretando la tuerca con un par de 90-110 Nm (9-11 kgf.m).
Luego repita la prueba de estanqueidad del sello de la copa de la boquilla.
Se permite ensamblar cabezas de bloque sin reparación si:
- - falta de planitud de la superficie adyacente al bloque, no más de 0,1 mm en toda la longitud y no más de 0,05 en una longitud de 100 mm;
- - si el ancho del chaflán de trabajo del asiento de la válvula de entrada es de 2,0-2,8 mm, la válvula de escape es de 1,5-2,3 mm;
- - hundimiento de la válvula de admisión con respecto al plano inferior de la culata - no más de 2,2 mm, y la válvula de escape - no más de 2,7 mm;
- - si el diámetro de las superficies interiores de las guías de válvula no es superior a 12.060 mm y si no hay más de dos roscas rotas en la rosca de los espárragos.
La falta de planitud de la superficie adyacente al bloque se corrige mediante rectificado, proporcionando la falta de planitud requerida y la altura de la cabeza al nervio anular de al menos 131,5 mm; tamaño nominal - 132-0,26 mm.
Cuando las roscas están desgastadas o rotas en los orificios de la culata, se corta una rosca del tamaño de reparación o se instalan tornillos.
En la culata, se cortan roscas para espárragos de reparación de los siguientes tamaños: tubería de distribución de agua - M10 x 1,5T hasta una profundidad de 14 mm; tuberías de entrada y salida - M12 x 1.75T hasta una profundidad de 15 mm; soportes de boquilla - M14x2T hasta una profundidad de 22 mm.
Cuando se reparan orificios roscados colocando destornilladores, se perfora un orificio con una rosca defectuosa y se corta una rosca para el tornillo.
Luego se lubrica el destornillador con plomo rojo o vidrio líquido y se enrosca en el orificio roscado hasta que falle, se corta el extremo a ras del plano de la cabeza, se perfora el tornillo en tres puntos y se calibra el orificio roscado del tornillo.
El orificio para el perno de montaje del inyector no se puede restaurar.
Los casquillos de guía de válvula con desgaste de un diámetro interior de más de 12,06 mm se reemplazan por otros nuevos.
Con un mandril (Fig. 13), los casquillos guía de válvula se presionan en el orificio de la culata y se procesan con un escariador para una dimensión nominal de 12 + 0,019 mm o una reparación de 11,6 + 0,019 mm.
Las guías de válvula se presionan con un ajuste de interferencia de 0,03-0,05 mm. Deben sobresalir por encima del asiento del resorte de la válvula (31 ± 0,5).
Antes de presionar, los casquillos guía se impregnan con aceite durante tres horas y el cabezal se calienta a una temperatura de 160–170 °C.
Si el orificio de la culata está desgastado, se coloca un casquillo guía de reparación debajo del casquillo guía más de 19,03 mm, para ello se ensancha el orificio a un diámetro de 19,2 + 0,023 mm y se presiona el casquillo de reparación.
Los asientos de las válvulas se restauran según la naturaleza del defecto. Los chaflanes de trabajo de los asientos de válvula se procesan solo después de la restauración de los orificios en los casquillos de guía de válvula.
Los riesgos en la superficie de trabajo de los asientos de las válvulas de admisión y escape, el desgaste y las abolladuras se eliminan escariando o rectificando el chaflán del asiento, asegurando al mismo tiempo la remoción mínima de metal necesaria hasta obtener una superficie limpia del chaflán del asiento.
Se permite el hundimiento máximo del nuevo disco de válvula desde el plano de la cabeza con chaflanes restaurados del asiento de la cabeza: 2,5 mm para la válvula de entrada y 3,0 mm para la válvula de salida.
La herramienta de corte para reparación de chaflanes debe orientarse hacia el DI de la guía de la válvula para asegurar que el chaflán y el DI de la guía de la válvula estén alineados dentro de 0,025 mm (0,05 mm de descentramiento).
Para procesar el chaflán del asiento de la válvula de entrada en el siguiente orden:
- - Fresar el chaflán de trabajo con un avellanador en un ángulo de 120° (Fig. 14, a) hasta obtener una superficie limpia y uniforme;
- - Fresar el borde inferior del chaflán de trabajo con un avellanado en un ángulo de 150° (Fig. 14, b), manteniendo el ancho del chaflán requerido dentro de un diámetro de 59,4 + 0,7 mm;
- - Fresar el borde superior del chaflán con un avellanador en un ángulo de 60° (Fig. 14, c) hasta que el ancho del chaflán sea de 2,0–2,5 mm.
El procesamiento del chaflán del asiento de la válvula de entrada se lleva a cabo en el siguiente orden:
- - Fresar el chaflán de trabajo con un avellanador con un ángulo de 90° (Fig. 15, a) hasta obtener la limpieza deseada;
- - Fresar el borde inferior del chaflán con un avellanado con un ángulo de 150° (Fig. 15, b) para garantizar el tamaño del chaflán de trabajo en el rango de 1,5 a 2,0 mm.
Los riesgos y el ligero desgaste de los asientos de las válvulas se eliminan rectificando los asientos y, a continuación, lapeando las válvulas.
Si es imposible obtener el ancho del chaflán de trabajo en el asiento de la válvula de escape igual a 1,55 - 2,0 mm y la válvula de entrada igual a 2,0-2,5 mm, así como en presencia de quemaduras, grietas, picaduras y otros defectos que no se puede eliminar por procesamiento, los asientos se reemplazan.
El asiento de reparación de la válvula de admisión es de hierro fundido, cuya composición química es similar a la del hierro fundido de la culata, y la válvula de escape es de hierro fundido especial. Dureza de fundición HRC 50-60.
El manguito para el asiento de reparación en la culata está perforado en una máquina perforadora radial. El procesamiento de la cabeza para el asiento de reparación de la válvula de admisión, las dimensiones del asiento y el procesamiento del chaflán del conjunto del asiento con la cabeza se muestran en la fig. dieciséis.
Después del taladrado, el descentramiento de la superficie "D" en relación con el orificio para el manguito de la válvula no debe ser superior a 0,1 mm, la no perpendicularidad de la cara frontal "T" de la superficie "D" no debe superar los 0,03 mm en los puntos extremos.
Al presionar en un asiento nuevo, la culata se calienta en agua hirviendo a 90°C y se mantiene a esta temperatura durante al menos 3 minutos.
El asiento se presiona con ligeros golpes de martillo a través de un espaciador de cobre o latón, asegurando una interferencia de al menos 0,02 mm.
El ajuste del asiento a la culata se comprueba con una galga de espesores. No debe pasar una sonda con un grosor de 0,05 mm.
Después de presionar, los asientos de las válvulas se procesan de acuerdo con la tecnología descrita anteriormente, que proporciona las dimensiones geométricas necesarias del chaflán de trabajo de las válvulas.
Las válvulas de la culata del motor están hechas de una variedad de materiales.
El extremo del vástago de la válvula de escape (Fig. 17) está hecho de acero 40KhN, y la cabeza con el vástago está hecha de acero 4Kh14N14V2M. La válvula está templada y revenida a la dureza de la cabeza HRC25-30 y el extremo de la varilla HRC 50-57.
La válvula de entrada está hecha de acero 4X10CM2 y tratada térmicamente a una dureza de HRC 35-40, y la cara final a una dureza de HRC 50-57, a una profundidad de 2-3 mm.
Los principales defectos de la válvula son el desgaste o quemado del chaflán de trabajo, la flexión o el desgaste del diámetro del vástago, así como el desgaste del extremo del vástago de la válvula.
Para eliminar el desgaste o la quemadura del chaflán de trabajo, se muele limpiamente hasta una rugosidad de 0,63 micras. En este caso, la altura de la parte cilíndrica de la cabeza debe ser de al menos 0,5 mm, y si la altura es inferior a 0,5 mm, la válvula es rechazada.
El chaflán de la válvula de escape está rectificado en un ángulo de 45° y la válvula de entrada en un ángulo de 60°.
El chaflán de trabajo de tierra de la válvula de escape debe tener los siguientes parámetros:
- - el grosor de la correa de la superficie cilíndrica de la placa no es inferior a 1,0 mm, el ángulo es de 91-92°, la rugosidad de la superficie es de 0,63 micras;
- - el golpe de la superficie de trabajo del chaflán en relación con la varilla no es superior a 0,03 mm y, en consecuencia, la entrada: el grosor de la correa de la superficie cilíndrica de la placa no es inferior a 0,75 mm, el ángulo es de 121 -122 °, la rugosidad de la superficie no es inferior a 1,25 micras;
- el descentramiento del chaflán de trabajo con respecto a la varilla no sea superior a 0,03 mm.
Por lo general, antes de rectificar la válvula, se verifica que su vástago no esté doblado y, si es necesario, se corrige.
Para verificar la flexión, el vástago de la válvula se coloca sobre prismas indicadores y se verifica la falta de rectitud de la generatriz del vástago de la válvula, que no debe ser más de 0,01 mm, y el descentramiento del chaflán de trabajo en relación con la generatriz debe ser no más de 0,03 mm.
El montaje se realiza con ligeros golpes de martillo de madera o de plomo.
Cuando los vástagos de las válvulas están desgastados, se rectifican a un tamaño de reparación según los diámetros: para la entrada - 11,8-0,030 mm o 11,6-0,030 y la salida - 11,8-0,095 mm o 11,6-0,070 mm.
Al moler en una máquina ranurada sin centro utilizando el método de inmersión, es necesario profundizar posteriormente la ranura anular para galletas hasta un diámetro de 10,1-0,12 mm.
Al rectificar en una rectificadora cilíndrica, el extremo de la válvula se inserta en un mandril con un orificio cilíndrico y se presiona por el centro desde el costado de la cabeza de la válvula.
El mandril con una superficie cónica se fija en el husillo de la máquina. Después de moler, la varilla se pule hasta una rugosidad de 0,16 µm.
La ovalidad y la conicidad de la generatriz de la superficie de la varilla no se permiten más de 0,01 mm.
Los vástagos de las válvulas desgastados se restauran remangándolos, seguido de un pulido a un diámetro nominal: válvula de escape - 12-0,070 mm y válvula de entrada - 12-0,030.
Se rechazan los vástagos de válvula con desgaste de diámetro inferior a 11,45 mm.
El extremo desgastado del vástago de la válvula se esmerila y pule hasta una rugosidad de 0,32 micras, seguido de un biselado de 0,45 x 45°
Si la distancia desde la ranura anular hasta el extremo del vástago de la válvula es inferior a 7,2 mm, el extremo se suelda con un electrodo T-590 o alambre alto en carbono U8.
Luego, la culata se muele, se endurece a una dureza de HRC 50-57 y se pule. Al mismo tiempo, es necesario mantener un tamaño de 7,4-0,1 mm y garantizar la perpendicularidad de la cara frontal con respecto a la generatriz del vástago de la válvula; se permite una desviación de no más de 0,1 mm en una longitud de 100 mm (ver Fig. 17).
Los resortes de válvula están hechos de acero 50XFA. Los resortes suelen tener los siguientes defectos: pérdida de elasticidad, roturas de bobinas y grietas.
En presencia de roturas de espiras o grietas, los resortes son rechazados.
Antes de ser instalados en el motor, los resortes se prueban en cuanto a elasticidad en un dispositivo hidráulico, lo que permite determinar la longitud del resorte en función de la carga.
El resorte exterior se considera adecuado para la instalación si la longitud en estado libre es de al menos 74 mm y con una carga de 23,5 - 26,5 kgf al menos 56 mm.
El resorte interno en estado libre es de 63 mm, debe tener una longitud con una carga de 12,5 - 13,5 kgf, una longitud de 50 mm.
El balancín (fig. 19) es de acero 45 y el buje de bronce Br. OC 4-4-2.5.
La superficie de la punta del balancín está endurecida a una profundidad de 2-5 mm con una dureza de HRC 56-63.
Los principales defectos del balancín son: desgaste del orificio del casquillo del eje del balancín, debilitamiento del ajuste del casquillo en el balancín y desgaste de la superficie de la puntera.
El balancín se cambia cuando se encuentra una grieta o rotura.
Cuando el orificio del eje de balancines está desgastado hasta un diámetro de 25,15 mm, solo se reemplaza el buje. Además, el manguito se reemplaza cuando se afloja su ajuste en el balancín.
El aterrizaje se verifica mediante golpes ligeros con una deriva de cobre.
Antes de instalar un buje nuevo, verifique el diámetro del orificio en el cubo de balancines, que no debe ser superior a 27,028 mm. El casquillo nuevo se presiona en el balancín con un ajuste de interferencia de al menos 0,7 mm.
Al instalar un buje nuevo, es necesario asegurarse de que los agujeros en el buje y el balancín coincidan, y la junta del buje debe estar en la parte superior del agujero.
La ranura de aceite en el buje debe pasar a través del orificio alineado y los bordes de la ranura no deben sobresalir más allá del orificio. El nuevo casquillo prensado debe hundirse en el cuerpo del balancín 1 mm en ambos lados.
El casquillo prensado se procesa con un escariador para un diámetro de 25 + 0,030 mm.
El desgaste de la superficie de la punta del balancín se comprueba con una sonda que utiliza una plantilla que tiene un radio de la esfera generadora de 15-0,1 mm. No debe pasar una sonda de 0,2 mm de espesor entre la generatriz del dedo y la plantilla.
El defecto indicado se elimina esmerilando hasta un tamaño (ver Fig. 19) de al menos 19 mm con un radio de 15 mm y una rugosidad de 0,63 μm, que se obtiene puliendo con pastas GOI.
Rectifique a mano en una máquina de desbaste con una muela, que debe llenarse con un radio de 15 mm.
Si el pulido de la punta del balancín no permite eliminar los rastros de desgaste sin violar el tamaño igual a 19 mm, entonces la superficie se deposita con un electrodo T-590, que proporciona una dureza de HRC 50, el procesamiento adicional de la superficie de la puntera es similar a la descrita anteriormente.
En algunos motores, se instalan balancines con un ancho de cubo reducido de 34,9-0,14 mm a 30-0,14 mm, respectivamente, la longitud del manguito del balancín se ha cambiado de - 0,34-0,34 mm a 29-0,28 mm.
Por lo tanto, al instalar un nuevo balancín 1 (Fig. 19) en el eje 3 del diseño anterior, es necesario instalar un anillo espaciador 2 en ambos lados del cubo del balancín, hecho de cualquier acero de acuerdo con las dimensiones que se muestran en la figura.
Al instalar un balancín viejo en un eje de nuevo diseño, es necesario cortar su cubo de manera uniforme en cada lado en 2,5 mm; los extremos del cubo de balancines deben ser perpendiculares al eje del diámetro interior del manguito con una precisión de 0,1 mm en un diámetro de 30 mm.
El casquillo nuevo puede introducirse a presión y procesarse como un conjunto con el balancín antiguo. Si se cumplen los requisitos especificados cuando se utiliza el casquillo antiguo con un balancín nuevo, debe introducirse a presión y cortarse en ambos lados.