Der Zylinderkopf ist ein einteiliger Grauguss und wird mit in den Block geschraubten Stehbolzen am Block befestigt
Die Stollen sind aus Chrom-Nickel-Stahl und wärmebehandelt
Um die Wärmeableitung zu gewährleisten, hat der Zylinderkopf einen Wassermantel, der mit dem Blockmantel kommuniziert; um die Kraftstoffversorgung der Düse sicherzustellen, befinden sich Löcher für Armaturen in der Seitenfläche.
Der Zylinderkopf enthält Ventile mit Federn und Teilen zu deren Befestigung, Kipphebel, Kipphebelachsen und Düsen.
Die Ventilsitze sind steckbar.
Die Einlassventilsitze sind aus speziellem Gusseisen und die Auslassventilsitze aus einer speziellen hitzebeständigen Legierung.
Die Sitze werden mit Presspassung in die Sitze gepresst.
Sitze und gesinterte Ventilführungen werden nach dem Einpressen in den Kopf fertiggestellt.
Die an den Motoren verbauten Zylinderköpfe weisen strukturelle Unterschiede auf:
Zylinderköpfe an YaMZ-236NE2-, BE2-Motoren können Blöcke für jeweils drei Zylinder oder einzeln sein:
- - Blockkopf für je drei Zylinder. Die Passfläche wird geschliffen und im Dichtbereich der Zylinderlaufbuchsen werden Ringnuten eingebracht.
Die Verbindung von Zylinderkopf, Block und Laufbuchse ist mit einer Dichtung abgedichtet, die aus einer Metalldichtung besteht, die für drei Zylinder üblich ist und die Gasverbindung abdichtet, und Gummidichtungselementen, die die Öl-, Wasser- und Stangenhohlräume abdichten.
Dichtungselemente von fünf Typen in einer Menge von 14 Stk. auf der Dichtung (Abb.1).
Ein individueller Kopf wird auf jedem Zylinder installiert und mit sechs Stehbolzen mit einer Länge von 209 mm und 248 mm am Block befestigt.
Ein gusseiserner Düsenbecher wird in den Kopf eingepresst.
Die Oberseite des Glases ist mit einem Gummiring abgedichtet.
Die Gegenlauffläche im Bereich der Dichtzylinderlaufbuchsen hat drei Ringnuten.
Die Verbindung von Zylinderkopf, Block und Laufbuchse (Abb. 2) ist mit einer Dichtung abgedichtet, die aus einer Metalldichtung zum Abdichten des Gasanschlusses und einer Gummidichtung zum Abdichten der Öl-, Wasser- und Kolbenstangenhohlräume besteht.
An den Stiften des Blocks ist eine Metall- und Gummidichtung angebracht.
Die Metalldichtung ist in vier Stärken erhältlich (1,1 mm; 1,3 mm; 1,5 mm; 1,7 mm) und wird bei der Motormontage individuell ausgewählt, um den optimalen Arbeitsablauf in jedem Zylinder zu erreichen.
Eine 1,7 mm dicke Dichtung wird als Ersatzteil mitgeliefert.
Zylinderköpfe an YaMZ-236N-Motoren; (B; NOT; BE) Block für je drei Zylinder. Strukturell ist es im Grunde dasselbe wie der vorherige Block.
Zylinderkopf nur zur Fehlersuche an Teilen der Zylinder-Kolben-Gruppe, Zylinderkopfdichtung, Ventilen oder zum Austausch des Kopfes selbst ausbauen.
Den Zylinderkopf in der folgenden Reihenfolge ausbauen:
- 1. Lassen Sie das Kühlmittel aus dem Motorkühlsystem ab.
- 2. Trennen Sie alle Rohrleitungen vom Kopf, schützen Sie ihre inneren Hohlräume vor Staub und Schmutz.
- 3. Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube.
- 4. Lösen Sie die Muttern der Düsenbefestigungshalterungen (Abb. 3), entfernen Sie die Düsen (Abb. 4) und schützen Sie den Zerstäuber vor Stößen und Verstopfungen der Löcher
- 5. Lösen Sie die Muttern, mit denen die Kipphebelachsen befestigt sind, entfernen Sie die Kipphebelachsen komplett mit den Kipphebeln und entfernen Sie die Stangen.
6. Lösen Sie die Zylinderkopfmuttern (Abb. 5) in umgekehrter Reihenfolge zum Anziehen (Abb. 6).
Entfernen Sie die einzelnen Zylinderkopfmuttern in mindestens drei Schritten:
- 1 - Empfang - bis zu 147...118 Nm (15...12 kgcm)
- 2 - Empfang - bis zu 49...39 Nm (5...4kgcm)
- 3 - Trick - Muttern lösen.
- 7. Bauen Sie den Zylinderkopf vom Motor ab und prüfen Sie seinen Zustand.
- 8. Entfernen Sie gegebenenfalls vorsichtig die Zylinderkopfdichtung.
- 9. Überprüfen Sie den Zustand der Zylinderlaufbuchsen und dichten Sie die Zylinderbohrungen ab, um Staub und Schmutz fernzuhalten.
Montieren Sie den Zylinderkopf in umgekehrter Reihenfolge am Motor.
Wischen Sie vor dem Einbau die Passflächen von Zylinderblock, Zylinderlaufbuchsenschulter und Zylinderkopf mit einem sauberen Lappen ab.
Eine Wiederverwendung der Zylinderkopfdichtung ist bei gleichem Zylinderkopf nur bei gleicher Lage der Buchsen im Zylinderblock und bei fehlenden Spuren von Gasdurchbruch und Zerstörung der Gasfugeneinfassung zulässig.
Achten Sie auf die korrekte Montage der Zylinderkopfdichtung auf den Stiften und die Bördelung der Dichtungen auf den Zylinderlaufbuchsenflanschen.
Ziehen Sie die Zylinderkopfmuttern in aufsteigender Reihenfolge der Nummer an, wie in Abb. 7, Drehmoment 240 - 260 Nm (24 - 26 kgcm).
Nach dem ersten Anziehen den Vorgang wiederholen, um das erforderliche Drehmoment an jeder Mutter in der angegebenen Reihenfolge zu prüfen.
Sie dürfen die Muttern nicht mit einem höheren Drehmoment als angegeben anziehen, da dies unweigerlich zur Zerstörung der Teile des Gasanschlusses führt.
Die Verbindung von Zylinderkopf, Block und Laufbuchse (Abb. 8) ist mit einer Dichtung aus Sandwichmaterial mit Einfassung der Zylinderlöcher und Löcher für den Kühlmitteldurchgang abgedichtet.
Geteilte PTFE-Dichtungsringe werden in die Kanten der Zylinderlöcher eingesetzt.
Der Block ist mit 16 Bolzen mit Unterlegscheiben und Muttern befestigt.
VENTILSCHLEIFEN
Bevor Sie die Zylinderköpfe zerlegen, reinigen Sie sie von Öl- und Kohlenstoffablagerungen und markieren Sie die Seriennummern der Ventile auf ihren Platten, um sie während der Montage an ihren Plätzen zu installieren.
Um die Ventile zu trocknen, ist es notwendig, den Zylinderkopf ohne Einspritzdüsen, Kipphebel, Kipphebelachsen und Kipphebelachsenbefestigungsbolzen mit der Passfläche auf der Platte zu montieren, um einen Anschlag für die Ventile zu bieten.
Die Trocknung erfolgt mit dem in Abb. 1 gezeigten Gerät. 9
Drehen Sie dazu den Anschlagbolzen 1 der Vorrichtung in die Bohrung für den Bolzen zur Befestigung der Kipphebelachse, montieren Sie die Druckplatte 2 der Vorrichtung auf den Federteller des entsprechenden Ventils und drücken Sie den Griff 3 des Gerätehebels, drücken Sie die Ventilfedern, entfernen Sie die Cracker und entfernen Sie alle Teile der Ventilbaugruppe .
Trocknen Sie nacheinander alle anderen Ventile auf die gleiche Weise und entfernen Sie die Ventilfedern und zugehörige Teile.
Drehen Sie den Zylinderkopf und entfernen Sie die Ventile aus den Führungen.
Ventile und Sitze sollten gründlich von Schmutz, Kohleablagerungen und Ölablagerungen gereinigt, in Petroleum oder einer speziellen Reinigungslösung gewaschen, getrocknet und auf den Reparaturgrad untersucht werden.
Eine Wiederherstellung der Dichtheit des Ventils durch Läppen ist nur bei leichtem Verschleiß und kleinen Schalen an der Arbeitsfase möglich, und nur wenn; wenn Ventilkegel und Schaft nicht verzogen sind und es keine lokalen Ausbrennungen an den Fasen von Ventil und Sitz gibt.
Bei Vorliegen solcher Defekte sollte dem Läppen vorausgegangen werden, dass Sitze und Ventile geschliffen oder defekte Teile ausgetauscht werden.
Verwenden Sie zum Läppen der Ventile eine spezielle Läpppaste, die durch gründliches Mischen von drei Teilen (nach Volumen) grünem Siliziumkarbid-Mikropulver mit zwei Teilen Motoröl und einem Teil Dieselkraftstoff hergestellt wird.
Rühren Sie die Läppmischung vor Gebrauch gründlich um, da das Mikropulver ohne mechanisches Rühren ausfallen kann.
Montieren Sie den Zylinderkopf mit der Passfläche nach oben auf einer Platte oder einem Spezialwerkzeug.
Tragen Sie eine dünne, gleichmäßige Schicht Läpppaste auf die Ventilfläche auf, schmieren Sie den Ventilschaft mit sauberem Motoröl und setzen Sie ihn in den Zylinderkopf ein.
Das Läppen erfolgt durch hin- und hergehende Drehbewegungen der Ventile mit einem Spezialwerkzeug oder einem Bohrer mit Absaugung.
Drücken Sie das Ventil mit einer Kraft von 20-30 N (2-3 kgf), drehen Sie es ⅓ Umdrehung in eine Richtung, dann lockern Sie die Kraft und drehen Sie es ¼ Umdrehung in die entgegengesetzte Richtung. Läppen Sie nicht in einer kreisförmigen Bewegung.
Heben Sie das Ventil regelmäßig an und fügen Sie Paste auf die Fase hinzu, fahren Sie mit dem Läppen fort, wie oben angegeben, bis ein durchgehendes mattes Band mit einer Breite „A“ von mindestens 1,5 mm auf den Fasen des Ventils und des Sitzes erscheint (Abb.10).
Risse des matten Riemens und das Vorhandensein von Querspuren darauf sind nicht zulässig.
Wenn es richtig geläppt ist, sollte das matte "A"-Band auf der Ventilfläche und dem Sitz an der größeren Basis des Kegels beginnen, wie in Abbildung 10 gezeigt.
Waschen Sie nach dem Läppen die Ventile und den Zylinderkopf gründlich mit Petroleum oder einer speziellen Reinigungslösung und trocknen Sie sie ab.
Installieren Sie die Ventile, Federn und ihre Befestigungsteile auf dem Zylinderkopf und trocknen Sie die Ventile mit dem in Abb. 9.
Überprüfen Sie die Schleifqualität auf Undichtigkeiten an den Ventilsitzschnittstellen, indem Sie Kerosin oder Dieselkraftstoff abwechselnd in die Einlass- und Auslassfenster gießen. Gut geläppte Ventile sollten keine Minute lang Kerosin oder Dieselkraftstoff durchlassen.
Es ist akzeptabel, die Qualität des Läppens mit einem Bleistift zu überprüfen; tragen Sie dazu in regelmäßigen Abständen 10-15 Linien mit einem weichen Graphitstift über die Fase des geläppten sauberen Ventils auf, setzen Sie das Ventil dann vorsichtig in den Sitz ein und führen Sie es aus Drücken Sie fest gegen den Sitz und drehen Sie ihn um eine Vierteldrehung.
Wenn die Läppqualität gut ist, sollten alle Striche auf der Arbeitsfase des Ventils gelöscht werden. Wenn die Ergebnisse der Läppqualitätsprüfung nicht zufriedenstellend sind, muss sie fortgesetzt werden.
Die Hauptmängel des Zylinderkopfs sind:
- - Risse, Beschädigungen, Risiken und Schalen an den Sätteln der Auslass- und Einlassventile, Verletzung der Düsenkappendichtung;
- - Verschleiß der Löcher in den Ventilführungsbuchsen, Schwächung des Sitzes der Führungsbuchsen im Zylinderkopf;
- - Risse auf der Oberfläche des Kopfes zum Zylinderblock und Verzug dieser Oberfläche sowie Verbiegung und Lockerung des Sitzes der Stehbolzen am Zylinderkopf oder Beschädigung der Gewinde an den Stehbolzen.
Der Zylinderkopf wird ersetzt, wenn Risse durch die Löcher für die Ventilführungen, Löcher für die Einspritzbecher und Ventilsitze und Risse an den Wänden des Kühlmantels an für eine Reparatur unzugänglichen Stellen vorhanden sind.
Das Vorhandensein von Rissen wird durch äußere Inspektion festgestellt, sowie bei der Prüfung von Zylinderköpfen auf Dichtigkeit mit Wasser unter einem Druck von 0,4 MPa (4 kgf / cm2).
Die Dichtheit des Zylinderkopf-Kühlmantels kann durch Einleiten von Druckluft und Eintauchen des Kopfes in ein Wasserbad überprüft werden.
Risse werden durch die entstehenden Luftblasen sichtbar.
Risse und Löcher im Zylinderkopf sind nicht erlaubt, nur kleine Risse sind auf der Passebene zwischen den Löchern für den Sprüher der Düse und den Ventilen erlaubt, die die Arbeitsfase des Einlassventils nicht erfassen und nicht verletzen die Enge.
Wenn bei der Dichtigkeitsprüfung des Zylinderkopfs eine Verletzung der Dichtung des Injektorbechers festgestellt wird, ziehen Sie die Becherbefestigungsmutter fest. Wenn das Leck nicht beseitigt wird, wird das Glas entfernt und der Dichtungsring und die Unterlegscheibe sowie gegebenenfalls das Glas ersetzt.
Um das Glas zu installieren, legen Sie die Unterlegscheibe 4 auf die Unterseite der Fassung unter dem Düsenglas (Abb.11),
Installieren Sie einen Dichtungsgummiring 6 in der Muffe, nachdem Sie ihn zuvor mit festem Öl geschmiert haben, setzen Sie das Glas 5 der Düse mit einem Zertifikat bis zum Anschlag ein und schrauben Sie die Mutter 7 des Düsenbechers mit dem Kopf (Abb.12), die Mutter mit einem Drehmoment von 90-110 Nm (9-11 kgf.m) anziehen.
Wiederholen Sie anschließend die Dichtigkeitsprüfung der Düsenbecherdichtung.
Die Blockköpfe dürfen ohne Reparatur montiert werden, wenn:
- - Unebenheit der an den Block angrenzenden Oberfläche, nicht mehr als 0,1 mm über die gesamte Länge und nicht mehr als 0,05 über eine Länge von 100 mm;
- - wenn die Breite der Arbeitsfase des Einlassventilsitzes 2,0–2,8 mm beträgt, beträgt die Breite des Auslassventils 1,5–2,3 mm;
- - Einsinken des Einlassventils in Bezug auf die untere Ebene des Zylinderkopfs – nicht mehr als 2,2 mm und des Auslassventils – nicht mehr als 2,7 mm;
- - wenn der Durchmesser der Innenflächen der Ventilführungen nicht mehr als 12,060 mm beträgt und wenn im Gewinde für die Stehbolzen nicht mehr als zwei gebrochene Gewinde vorhanden sind.
Die Unebenheit der an den Block angrenzenden Oberfläche wird durch Schleifen korrigiert, wodurch die erforderliche Unebenheit und Kopfhöhe der ringförmigen Rippe von mindestens 131,5 mm erreicht wird; Nenngröße - 132-0,26 mm.
Wenn die Gewinde in den Löchern des Zylinderkopfs abgenutzt oder gebrochen sind, wird ein Gewinde in Reparaturgröße geschnitten oder Schrauben werden installiert.
Der Zylinderkopf ist zur Reparatur mit Gewinde versehen Nye-Bolzen der folgenden Größen: Wasserverteilungsrohr - M10 x 1,5 T bis zu einer Tiefe von 14 mm; Einlass- und Auslassleitungen - M12 x 1,75T bis zu einer Tiefe von 15 mm; Düsenhalterungen - M14x2T bis zu einer Tiefe von 22 mm.
Bei der Reparatur von Gewindelöchern durch Setzschrauber wird ein Loch mit defektem Gewinde gebohrt und ein Gewinde für die Schraube geschnitten.
Dann wird der Schraubendreher mit Mennige oder Flüssigglas geschmiert und bis zum Anschlag in das Gewindeloch eingeschraubt, das Ende bündig mit der Kopfebene abgeschnitten, die Schraube an drei Punkten gestanzt und das Gewindeloch des Schraube ist kalibriert.
Das Loch für den Düsenbefestigungsstift kann nicht wiederhergestellt werden.
Die Ventilführungsbuchsen werden durch neue ersetzt, wenn der Innendurchmesser mehr als 12,06 mm verschlissen ist.
Unter Verwendung eines Dorns (Bild 13) werden die Ventilführungsbuchsen in die Bohrung des Zylinderkopfs eingepresst und mit einer Reibahle auf nominal 12+0,019 mm oder Reparatur 11,6 bearbeitet +0,019 mm Abmessungen .
Die Ventilführungen werden mit einem Übermaß von 0,03-0,05 mm eingepresst. Sie sollten den Ventilfedersitz um (31±0,5) überragen.
Vor dem Pressen werden die Führungsbuchsen drei Stunden mit Öl getränkt und der Kopf auf eine Temperatur von 160-170°C erhitzt.
Wenn das Loch im Zylinderkopf verschlissen ist, wird eine Reparaturführungsbuchse mehr als 19,03 mm unter die Führungsbuchse gesetzt, dazu wird das Loch auf einen Durchmesser von 19,2+0,023 mm aufgerieben und die Reparaturbuchse wird eingepresst.
Ventilsitze werden je nach Art des Defekts wiederhergestellt. Die Arbeitsfasen der Ventilsitze werden erst nach der Wiederherstellung der Bohrungen in den Ventilführungsbuchsen bearbeitet.
Risiken auf der Arbeitsfläche des Sitzes der Einlass- und Auslassventile, Verschleiß und Dellen werden durch Senken oder Schleifen der Sitzfase eliminiert, während die minimal notwendige Metallentfernung sichergestellt wird, bis eine saubere Oberfläche der Sitzfase erhalten wird .
Das maximale Einsinken des neuen Ventiltellers von der Kopfebene mit wiederhergestellten Fasen des Kopfsitzes ist erlaubt: 2,5 mm für das Einlassventil und 3,0 mm für das Auslassventil.
Das Schneidwerkzeug für die Kegelreparatur muss auf den Innendurchmesser der Ventilführung ausgerichtet werden, um sicherzustellen, dass die Kegel und der Innendurchmesser der Ventilführung innerhalb von 0,025 mm (0,05 mm Unrundheit) ausgerichtet sind.
Fasen Sie den Einlassventilsitz in der folgenden Reihenfolge an:
- - Fräsen Sie die Arbeitsfase mit einem Senker in einem Winkel von 120° (Abb. 14, a), bis eine saubere, ebene Oberfläche entsteht;
- - Fräsen Sie die Unterkante der Arbeitsfase mit einem Senker in einem Winkel von 150° (Abb.14, b), wobei Sie die erforderliche Fasenbreite innerhalb des Durchmessers von 59,4+0,7 mm einhalten;
- - Fräsen Sie die obere Kante der Fase mit einem Senker in einem Winkel von 60° (Abb. 14, c), bis die Breite der Fase 2,0-2,5 mm beträgt.
Fasen Sie den Einlassventilsitz in der folgenden Reihenfolge an:
- - Fräsen Sie die Arbeitsfase mit einem Senker im Winkel von 90° (Abb. 15, a), bis die erforderliche Sauberkeit erreicht ist;
- - Stellen Sie durch Fräsen der Unterkante der Fase mit einem Senker mit einem Winkel von 150 ° (Abb. 15, b) sicher, dass die Größe der Arbeitsfase im Bereich von 1,5–2,0 mm liegt.
Risiken und leichter Verschleiß an den Ventilsitzen werden durch Schleifen der Sitze und anschließendes Läppen der Ventile beseitigt.
Wenn es nicht möglich ist, die Breite der Arbeitsfase am Auslassventilsitz von 1,55 - 2,0 mm und am Einlassventil von 2,0 - 2,5 mm zu erreichen, sowie bei Vorhandensein von Ausbrüchen, Rissen, Grübchen u sonstige Mängel, die durch Bearbeitung nicht beseitigt werden, werden die Sättel ersetzt.
Der Reparatursitz des Einlassventils besteht aus Gusseisen, dessen chemische Zusammensetzung dem Zylinderkopfguss ähnlich ist, und das Auslassventil aus Spezialguss. Gusshärte HRC 50–60.
Die Aufnahme für den Reparatursitz im Zylinderkopf wird auf einer Radialbohrmaschine gebohrt. Die Bearbeitung des Kopfes für den Reparatursitz des Einlassventils, die Abmessungen des Sitzes und die Bearbeitung der Fase der Sitzbaugruppe mit dem Kopf sind in Abb.16.
Nach dem Aufbohren sollte der Rundlauf der Fläche „D“ gegenüber der Bohrung für die Ventilhülse nicht mehr als 0,1 mm betragen, die Nicht-Rechtwinkligkeit der Stirnfläche „T“ der Fläche „D“ nicht überschreiten 0,03 mm an den Extrempunkten.
Beim Einpressen eines neuen Sitzes wird der Zylinderkopf in kochendem Wasser auf 90°C erhitzt und auf dieser Temperatur gehaltenre mindestens 3 Minuten.
Der Sitz wird mit leichten Hammerschlägen durch ein Distanzstück aus Kupfer oder Messing eingepresst, wobei ein Übermaß von mindestens 0,02 mm gewährleistet ist.
Der Sitz des Sitzes am Zylinderkopf wird mit einer Fühlerlehre geprüft. Eine Sonde mit einer Dicke von 0,05 mm sollte nicht passieren.
Nach dem Pressen werden die Ventilsitze nach der oben beschriebenen Technologie bearbeitet, wodurch die erforderlichen geometrischen Abmessungen der Arbeitsfase der Ventile bereitgestellt werden.
Motorkopfventile werden aus verschiedenen Materialien hergestellt.
Das Ende des Auslassventilschafts (Abb. 17) besteht aus 40-KhN-Stahl und der Kopf mit dem Schaft aus 4-Kh14N14V2M-Stahl. Das Ventil ist gehärtet und angelassen auf die Kopfhärte HRC25-30 und das Ende der Stange HRC 50-57.
Das Einlassventil ist aus 4X10CM2-Stahl gefertigt und auf eine Härte von HRC 35–40 und die Endfläche auf eine Härte von HRC 50–57 bis zu einer Tiefe von 2–3 mm wärmebehandelt.
Die Hauptmängel von Ventilen sind Verschleiß oder Ausbrennen der Arbeitsfase, Biegen oder Verschleiß des Schafts entlang des Durchmessers sowie Verschleiß des Endes des Ventilschafts.
Um Verschleiß oder Ausbrennen der Arbeitsfase zu vermeiden, wird diese sauber auf eine Rauheit von 0,63 Mikron geschliffen. In diesem Fall muss die Höhe des zylindrischen Teils des Kopfes mindestens 0,5 mm betragen, und wenn die Höhe weniger als 0,5 mm beträgt, wird das Ventil zurückgewiesen.
Die Fase des Auslassventils wird mit einem Winkel von 45° geschliffen, die des Einlassventils mit einem Winkel von 60°.
Die geschliffene Arbeitsfase des Auslassventils muss folgende Parameter aufweisen:
- - die Dicke des Gürtels der zylindrischen Oberfläche der Platte beträgt nicht weniger als 1,0 mm, der Winkel beträgt 91-92°, die Oberflächenrauheit beträgt 0,63 Mikron;
- - Das Schlagen der Arbeitsfläche der Fase relativ zur Stange beträgt nicht mehr als 0,03 mm und dementsprechend der Einlass: Die Dicke des Riemens der zylindrischen Oberfläche der Platte beträgt nicht weniger als 0,75 mm. der Winkel beträgt 121-122 °, die Oberflächenrauhigkeit ist nicht niedriger als 1,25 Mikrometer;
- - Unrundheit der Arbeitsfase gegenüber der Stange beträgt nicht mehr als 0,03 mm.
Normalerweise wird vor dem Schleifen des Ventils dessen Schaft auf Verbiegung geprüft und gegebenenfalls korrigiert.
Zur Überprüfung auf Verbiegung wird der Ventilschaft auf Indikatorprismen aufgelegt und die Unebenheit der Erzeugenden des Ventilschafts, die nicht mehr als 0,01 mm betragen sollte, und der Rundlauf der Arbeitsfase gegenüber der Erzeugende sollte nicht mehr als 0,03 mm betragen.
Die Bearbeitung erfolgt mit leichten Schlägen mit einem Holz- oder Bleihammer.
Wenn die Ventilschäfte verschlissen sind, werden sie auf eine Reparaturgröße auf Durchmesser geschliffen: für Einlass - 11,8 -0,030 mm oder 11,6 -0,030 und Auslass - 11,8 < sup>-0,095 mm oder 11,6-0,070 mm.
Beim Schleifen auf einer Spitzenlos-Schlitzmaschine im Tauchverfahren ist es erforderlich, die Ringnut unter den Crackern nachträglich auf einen Durchmesser von 10,1-0,12mm zu vertiefen.
Beim Schleifen auf einer Rundschleifmaschine wird das Ventilende in einen Dorn mit zylindrischer Bohrung gesteckt und mit der Mitte seitlich auf den Ventilkopf gedrückt.
Der Dorn mit konischer Oberfläche wird in der Maschinenspindel montiert. Nach dem Schleifen wird der Stab auf eine Rauheit von 0,16 Mikron poliert.
Ovalität und Verjüngung der Erzeugenden der Stangenoberfläche dürfen nicht mehr als 0,01 mm betragen.
Verschlissene Ventilschäfte werden durch Bleichen und anschließendes Schleifen auf einen Nenndurchmesser wiederhergestellt: Auslassventil - 12-0,070 mm und Einlassventil -12-0,030..
Ventilschäfte mit Verschleiß im Durchmesser von weniger als 11,45 mm werden zurückgewiesen.
Das verschlissene Ende des Ventilschafts wird auf eine Rauheit von 0,32 Mikron geschliffen und poliert, gefolgt von einem Anfasen von 0,45 x 45°
Wenn der Abstand von der Ringnut zum Ende des Ventilschafts weniger als 7,2 mm beträgt, wird das Ende mit einer T-590-Elektrode oder einem U8-Hochkohledraht verschweißt.
Dann wird die Stirnfläche geschliffen, auf eine Härte von HRC 50-57 gehärtet und poliert. Gleichzeitig ist es notwendig, eine Größe von 7,4 -0,1 mm einzuhalten und die Rechtwinkligkeit der Stirnfläche relativ zur Erzeugenden des Ventilschafts sicherzustellen; auf einer Länge von 100 mm ist eine Abweichung von maximal 0,1 mm zulässig (siehe Abb.17).
Die Ventilfedern bestehen aus 50HFA-Stahl. Federn haben in der Regel folgende Mängel: Elastizitätsverlust, Windungsbrüche und Risse.
Bei gebrochenen Windungen oder Rissen werden die Federn zurückgewiesen.
Vor dem Einbau in den Motor werden die Federn auf einem hydraulischen Gerät auf Elastizität geprüft, was es ermöglicht, die Länge der Feder in Abhängigkeit von der Belastung zu bestimmen.
Die Außenfeder gilt als einbaufähig, wenn die freie Länge mindestens 74 mm und bei einer Belastung von 23,5 - 26,5 kgf mindestens 56 mm beträgt.
Innenfeder im freien Zustand 63 mm, sollte bei einer Belastung von 12,5 - 13,5 kgf 50 mm lang sein.
Die Ventilschwinge (Abb. 19) ist aus Stahl 45 und die Buchse aus Bronze Br. OCS 4-4-2.5.
Pove Die Rauhigkeit der Spitze des Kipphebels ist auf eine Tiefe von 2-5 mm mit einer Härte von HRC 56 - 63 gehärtet.
Die Hauptfehler des Kipphebels sind: Verschleiß des Lochs in der Hülse für die Achse des Kipphebels, Schwächung des Sitzes der Buchse im Kipphebel und Verschleiß der Zehenfläche.
Die Wippe wird gewechselt, wenn ein Riss oder Bruch festgestellt wird.
Wenn die Bohrung für die Kipphebelachse bis zu einem Durchmesser von 25,15 mm verschlissen ist, wird nur die Buchse ausgetauscht. Außerdem wird die Hülse ersetzt, wenn sich ihr Sitz in der Schwinge löst.
Die Landung wird mit leichten Schlägen mit einem Kupferdrift überprüft.
Überprüfen Sie vor dem Einbau einer neuen Buchse den Bohrungsdurchmesser der Kipphebelnabe, der nicht mehr als 27,028 mm betragen sollte. Die neue Buchse wird mit einem Übermaß von mindestens 0,7 mm in den Kipphebel eingepresst.
Achten Sie beim Einbau einer neuen Buchse darauf, dass die Löcher in der Buchse und im Kipphebel übereinstimmen und dass sich die Verbindungsstelle der Buchse oben im Loch befindet.
Die Ölnut in der Buchse muss durch das ausgerichtete Loch gehen, und die Ränder der Nut dürfen nicht über das Loch hinausragen. Die eingepresste neue Buchse soll auf beiden Seiten 1 mm in den Körper der Wippe einsinken.
Die eingepresste Buchse wird auf den Durchmesser von 25+0,030 mm aufgerieben.
Der Verschleiß der Rocker-Zehenfläche wird mit einer Fühlerlehre unter Verwendung einer Schablone mit einem Kugelmantelradius von 15-0,1mm geprüft. Eine 0,2 mm dicke Sonde darf nicht zwischen Nasenmantel und Schablone hindurchgehen.
Der angezeigte Defekt wird durch Schleifen auf eine Größe (siehe Abb. 19) von mindestens 19 mm mit einem Radius von 15 mm und einer Rauhigkeit von 0,63 Mikron beseitigt, die durch Polieren mit GOI-Pasten erreicht wird.
Schleifen Sie von Hand auf einer Grobschleifmaschine mit einer Schleifscheibe, die mit einem Radius von 15 mm gefüllt sein muss.
Wenn das Schleifen der Wippenspitze nicht erlaubt, Verschleißspuren zu entfernen, ohne die Größe von 19 mm zu verletzen, dann wird die Oberfläche mit einer T-590-Elektrode, die eine Härte von HRC 50 bietet, weiterverarbeitet Die Oberfläche des Zehs ähnelt der oben beschriebenen.
Bei einigen Motoren werden Kipphebel mit einer reduzierten Nabenbreite von 34,9-0,14 mm auf 30-0,14 mm verbaut, die Länge der Kipphebelhülse wurde angepasst entsprechend geändert von — 0,34-0,34 mm auf 29-0,28 mm.
Beim Einbau eines neuen Kipphebels 1 (Abb. 19) auf die Achse 3 der alten Bauart ist es daher erforderlich, auf beiden Seiten der Kipphebelnabe je einen Distanzring 2 aus beliebigem Stahl nach zu montieren Abmessungen in der Abbildung gezeigt.
Beim Einbau eines alten Kipphebels auf eine Achse mit neuem Design muss dessen Nabe auf jeder Seite gleichmäßig um 2,5 mm gekürzt werden; Die Enden der Kipphebelnabe müssen senkrecht zur Achse des Innendurchmessers der Hülse mit einer Genauigkeit von 0,1 mm auf einem Durchmesser von 30 mm stehen.
Die neue Buchse kann als Baugruppe mit dem alten Kipphebel eingepresst und bearbeitet werden, wenn die angegebenen Anforderungen erfüllt sind, sollte bei Verwendung der alten Buchse mit dem neuen Kipphebel diese eingepresst und beidseitig geschnitten werden.