Im Getriebe werden nur das Kurbelgehäuse, der Lagerdeckel der Eingangswelle, die Zwischenwelle, der Rückwärtsgangblock, der dritte Gang der Ausgangswelle, das Ölpumpengehäuse und der Sockel repariert
Andere Teile des Getriebes müssen ersetzt werden, wenn sie beschädigt oder verschlissen sind.
Das aus Spezialguss gegossene Getriebegehäuse muss wiederhergestellt werden, wenn die Bohrungen für die Lager der Antriebs-, Abtriebs- und Zwischenwelle, die Bohrungen für die Achse der Rückwärtsgang-Blocklager, die Bohrungen für die Passstifte u die Gewindebohrungen abgenutzt sind.
Wenn die Bohrungen für die Lager der Eingangswelle bis zu einem Durchmesser von mehr als 150,08 mm und der Abtriebswelle bis zu einem Durchmesser von mehr als 140,08 mm verschlissen sind, werden sie durch Setzbuchsen wiederhergestellt.
Dazu wird das Loch für das Antriebswellenlager auf Ø 155 + 0,08 mm aufgebohrt und gleichzeitig der Freistich Ø 158 + 0,3 mm auf eine Tiefe von 2,5 + 0,2 mm unter die Schulter der Reparaturhülse gebohrt .
Dann wird das Kurbelgehäuse wieder eingebaut und ein Loch für die Reparaturhülse des Lagers der Abtriebswelle auf Ø 145 + 0,08 mm gebohrt und gleichzeitig die Aussparung Ø 148 + 0,3 mm auf eine Tiefe von 2,5 + 0,2 gebohrt mm unter dem Bund der Reparaturhülse.
Reparaturbuchsen werden in die gebohrten Löcher (Abb. 1) gedrückt, bis sie an der Schulter anschlagen, wobei ein Übermaß im Bereich von 0,08-0,15 mm entsteht, und die Löcher in den Buchsen werden in einer Linie gebohrt.
Das Loch für das Lager der Antriebswelle wird auf Ø 150 + 0,04 mm und das Loch für das Lager der angetriebenen Welle auf Ø 140 + 0,1 mm aufgebohrt.
Die Löcher für das vordere Lager der Zwischenwelle, die auf einen Durchmesser von mehr als 90,07 mm verschlissen sind, und die Löcher für das hintere Lager der Zwischenwelle, die auf einen Durchmesser von mehr als 120,07 mm verschlissen sind, werden ebenfalls von restauriert Einstellbuchsen.
Das Loch für die vordere Lagerbuchse wird auf Ø 959,07 mm aufgebohrt und gleichzeitig wird der Freistich Ø 98 + 0,03 mm auf eine Tiefe von 2,5 + 0,5 mm unter den Bund der Buchse gebohrt.
Dann wird ein Loch für die Reparaturhülse des hinteren Lagers auf Ø 125 + 0,08 mm gebohrt und gleichzeitig der Hinterschnitt auf Ø 128 + 0,3 mm bis zu einer Tiefe von 2,5 + 0,2 mm unter dem Bund gebohrt den Ärmel.
Die Reparaturbuchsen werden in die Löcher gepresst, bis sie an der Schulter anschlagen, wodurch eine Presspassung im Bereich von 0,08-0,15 mm entsteht, und die Löcher in den Buchsen werden auf das Nennmaß in einer Linie aufgebohrt.
Das Loch für das vordere Lager wird auf Ø 90 + 0,035 mm gebohrt, und für das hintere Lager - bis zu Ø 120 + 0,035 mm.
Wenn die Löcher für die Achse des Rückwärtsgangblocks auf einen Durchmesser von mehr als 26,05 mm unter dem vorderen Ende der Achse und auf einen Durchmesser von mehr als 32,05 mm unter dem hinteren Ende der Achse abgenutzt sind, sind sie es wiederhergestellt durch Reiben auf eine der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen oder wiederhergestellte Buchsen.
Beim Wiederherstellen von Löchern durch Setzen von Buchsen Löcher für das vordere Ende der Achse bis Ø 29,8 mm bohren. unter dem hinteren Ende der Achse bis Ø 35,8 mm.
Dann werden die Löcher auf Durchmesser von 30 + 0,045 mm bzw. 36 + 0,05 mm erweitert. In Löchern
Es werden Reparaturbuchsen eingepresst, die folgende Hauptabmessungen haben: unter dem vorderen Achsende, Außen-Ø 30 + 0,095 mm und Länge 26 mm, unter dem hinteren Achsende - Außen-Ø 36 mm und Länge 30 mm.
Nach dem Einpressen werden die Buchsen an zwei diametral gegenüberliegenden Stellen verschweißt, die Löcher in den Buchsen gebohrt und auf Nenndurchmesser aufgerieben (siehe Tabelle).
Bohrungen für Passstifte, die auf eine Größe von mehr als 14,03 mm verschlissen sind, werden auf eine Reparaturgröße von 14,2 + 0,013 mm aufgerieben.
Beschädigte Gewindelöcher werden mit Epoxid-Klebeschrauben repariert.
Wenn also die Gewindebohrung M16 cl. 2 wird auf Ø 17,1 + 0,2 mm aufgebohrt, das M20-Gewinde mit einem Gewindeschneider geschnitten und der Schraubendreher bündig mit der Ebene des Grundmetalls eingeschraubt.
Die Anforderungen an die relative Position der Oberflächen des reparierten Getriebegehäuses sollten wie folgt sein:
- - Nichtparallelität der Achsen der Oberflächen der Löcher für Kugellager der Antriebs- und Abtriebswelle relativ zur Ebene des Verbinders mit der oberen Abdeckung darf nicht mehr als 0,12 mm betragen;
- - Nichtparallelität der Achse der Oberflächen der Löcher für die Kugellager der Antriebs- und Abtriebswelle in Bezug auf die Achse der Oberflächen der Löcher für die Zwischenwellenlager sollte 0,08 mm nicht überschreiten;
- - Nichtparallelität der Achse der Oberflächen der Löcher für die Achse der Lager des Rückwärtsganggetriebes relativ zur Achse der Oberflächen der Löcher für die Lager der Zwischenwelle darf nicht mehr als 0,03 mm überschreiten eine Länge von 100 mm;
- - Die Nicht-Rechtwinkligkeit der Enden des Kurbelgehäuses von der Seite der Löcher für die Lager in Bezug auf die Achse der Oberflächen der Löcher für die Lager der Antriebs- und Abtriebswelle sollte nicht überschritten werden sticken 0,07 mm auf einer Länge von 100 mm;
- - gegenseitige Unrundheit der Oberflächen der Löcher für die Achse der Lager des Rückwärtsgangs sollte 0,05 mm nicht überschreiten;
- - Abweichung der Achsen der Oberflächen der Löcher für die Lager der Antriebs-, Antriebs- und Zwischenwellen von der Position in einer Ebene sollte 0,08 mm nicht überschreiten;
- - Die Abweichung der Achsen der Oberflächen der Löcher für die Lager der Zwischenwelle und der Löcher für die Achse der Lager der Rückwärtsgetriebe darf nicht mehr als 0,03 mm auf einer Länge von 100 mm betragen;
- - Der Abstand von der Achse der Löcher für die Achse des Rückwärtsgetriebeblocks zur Achse der Löcher für die Lager der Zwischenwelle sollte (89,25 ± 0,042) mm und zur Achse der Löcher für die Lager betragen Antriebs- und Abtriebswelle - (182,75 ± 0,042) mm .
- - der Abstand zwischen den Achsen der Bohrungen für die Lager der Zwischenwelle und für die Lager der Antriebs- und Abtriebswelle sollte (165,75 ± 0,042) mm betragen;
- der Abstand von der Achse der Befestigungslöcher zur Achse der Löcher für die Lager der Antriebs- und Abtriebswelle sollte (136±0,15) mm betragen;
- - der Abstand zwischen den Achsen der Befestigungslöcher sollte (433±0,05) mm betragen;
- - Der Abstand von der Ebene des Getriebegehäuseverbinders mit der oberen Abdeckung bis zur Achse der Löcher für die Lager der Antriebs- und Abtriebswelle sollte (109,5 ± 0,2) mm betragen.
Der Antriebswellen-Lagerdeckel aus Temperguss KCh 35-10 unterliegt der Restaurierung bei folgenden Mängeln: Brüche und Risse im Rohr, Verschleiß der Bohrung mit Ölablassnut, Bohrung für die Stopfbüchse, Bohrungen für die Befestigungsschrauben am Getriebegehäuse, Stirnflächenflansch für den Haltering des Antriebswellenlagers.
Im Falle von Brüchen und Rissen am Abdeckrohr, schneiden Sie das beschädigte Rohr ab und halten Sie dabei eine Größe von 60 mm zur Oberfläche des Flansches der Box, die mit dem Kurbelgehäuse zusammenpasst, und bohren Sie das Loch auf 55 + 0,06 mm durch das Reparaturhülse (Abb. 2) und Fase 5 x 45° schleifen.
Anschließend wird die Reparaturhülse 1 in die Bohrung unter der Ausrückkupplung eingepresst, von außen mit einer durchgehenden Naht verschweißt, um eine Überhitzung des Grundmetalls zu vermeiden, und auf dem Stulp montiert.
Das Rohrende wird auf die Länge der gesamten Abdeckung geschnitten, gleich 170 mm, die Außenfläche wird auf Ø 55,5-0,1 mm gedreht und die Fase beträgt 1,5 x 30 °, das Loch wird gebohrt, Ø 44 mm auf eine Länge von 90 mm und 1 x 45° Fase.
Danach den Deckel mit der Kupplungsfläche in das Spannfutter mit verlängerten Backen einbauen, das Rohrende bündig mit dem Grundwerkstoff abschneiden, die Bohrung für die Ölablassnut auf 42 + 0,34 schleifen, die Fase darin bohren Loch in einem Winkel von 30° auf Ø 50 mm und schneiden Sie einen Spiralgewindebohrer mit einer speziellen Hahnölablaufnut mit einer Steigung von 4 mm, einer Breite von 3 mm und einer Tiefe von 1,0 mm.
Die Anzahl der Windungen darf nicht weniger als vier betragen. Abschließend wird der Hals für den Kupplungsausrücker bis Ø 55 mm in speziellen Pilzzentren auf einem Rundschleifer bearbeitet.
Ein Loch mit einem Ölschnittgewinde, das auf einen Durchmesser von mehr als 42,70 mm verschlissen ist, wird auf Ø 46 + 0,05 mm auf einer Länge von 30 + 0,34 mm unter der Reparaturhülse gebohrt (siehe Abb. 2).
Anschließend wird die Buchse bis zum Anschlag in die Leiste in die Bohrung eingepresst, die Stirnfläche der Buchse bündig mit dem Grundwerkstoff geschnitten, das Loch zum Ölschneiden auf Ø 42 mm aufgebohrt, die Fase gesetzt Bohrung in einem Winkel von 30° auf Ø 50 mm aufgebohrt und die Ölablaufnut geschnitten.
Wenn das Loch für die Stopfbuchse auf eine Größe von mehr als 64,12 mm abgenutzt ist, wird es durch Setzen der Hülse wiederhergestellt.
Dazu wird das Loch auf Ø 68 + 0,06 mm bei einer Länge von 24,5 + 0,34 mm aufgebohrt, die Buchse 3 bis zum Anschlag in die Bohrung eingepresst (siehe Abb. 2), wobei die Löcher in der Buchse fluchten mit dem Ölkanal im Deckel, das Ende der Hülse bündig mit dem Grundmetall abschneiden, das Loch in der Hülse für die Stopfbuchse auf Ø 64 + 0,06 mm bohren und die Fase 1,5 x 30 ° bohren.
Das Loch für die Stopfbuchse wird in die rückseitige Stulpschiene gebohrt, ausgehend von der Oberfläche der Hinterschneidung für den Außenring des Kugellagers.
Die Löcher für die Schrauben des Deckels zum Getriebegehäuse, die auf einen Durchmesser von mehr als 11,5 mm verschlissen sind, werden mit einer TsCh-4-Elektrode Ø 3 mm geschweißt.
Anschließend wird die Schweißfläche des Flansches bündig mit dem Grundwerkstoff gereinigt, sechs Löcher Ø 11 mm gebohrt und Löcher bis Ø 18 mm von der Rohrseite her angesenkt.
Wenn die Stirnfläche des Deckels für den Lagersicherungsring auf eine Größe von mehr als 3,05 mm verschlissen ist, wird das verschlissene Ende „so sauber“ auf Ø 160 mm geschnitten, eine Fase 0,3x45°, der Flansch, gebohrt Das Ende wird auf Ø 200-0,047 mm geschnitten, wobei die Tiefe der Hinterschneidung unter dem Sicherungsring (2,85 ± 0,1) mm sichergestellt wird, und das Ende der Hinterschneidung unter dem Außenring des Kugellagers bis zu einem Durchmesser von 150 mm geschnitten wird, um eine Größe bereitzustellen von (7,6 ± 0,1) mm vom Ende der Hinterschneidung bis zum Ende des Flansches.</p >
Bei der Reparatur des Antriebswellenlagerdeckels müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
- - wenn zentriert und Abdeckungen auf der Oberfläche unter dem äußeren Laufring eines Kugellagers mit Schwerpunkt auf dem Ende des Flansches, der Schlag der äußeren Oberfläche des Flansches sollte nicht mehr als 0,04 mm betragen;
- - Unrundheit der Oberfläche des Lochs für die Stopfbuchse sollte 0,08 mm nicht überschreiten;
- - Die Unrundheit der Oberfläche des Lochs beim Ölschneiden darf nicht mehr als 0,2 mm betragen;
- - der Schlag der Fläche unter der Ausrückkupplung sollte nicht mehr als 0,2 mm betragen;
- - gegenseitige Nichtparallelität der Enden des Flansches und der Hinterschneidung für das Lager darf nicht mehr als 0,05 mm betragen.
Die Zwischenwelle ist aus 15KhGNTA-Stahl gefertigt und bis zu einer Schichttiefe von 0,9–1,2 mm auf die Zähne zementiert, gefolgt von einer Wärmebehandlung auf eine Zahnoberflächenhärte von HRC 58–64.
Die Härte aller geschliffenen Oberflächen muss mindestens HGC 50 betragen.
Die Zwischenwelle wird mit folgenden Mängeln restauriert: gebrochene Zähne, Absplittern der Arbeitsfläche der Zähne, Verschleiß der Zähne an den Enden, Zähne in der Dicke, Hälse für Lager und Hälse für Wellenzahnräder.
Im Falle von Zahnbruch, Absplittern der Arbeitsfläche der Zähne, Verschleiß der Zähne an den Enden auf eine Größe von weniger als 62,0 mm und wenn die Zähne in der Dicke auf eine Größe von weniger als 7,65 mm abgenutzt sind , wird eine Reparaturkrone installiert.
Dazu werden ein 59-mm-Hals und ein Zahnkranz auf einer Hochfrequenzanlage geglüht, auf eine Temperatur von 780-800 °C erhitzt und in eine Kiste mit trockenem Sand gelegt.
Anschließend wird die Welle korrigiert, bis der Rundlauf in der Vorrichtung auf einer hydraulischen Presse beseitigt ist.
Der Rundlauf der geschliffenen Flächen relativ zu den Lagerzapfen sollte 0,025 mm nicht überschreiten.
Danach werden die Zentrierbohrungen der Welle auf einer Gewindedrehbank fixiert, die Welle wird in der Mitte der Maschine eingebaut, der Zahnkranz wird auf Ø 59 mm gedreht, der Hals Ø 59 mm auf einen Durchmesser von 46,5-0,12 mm bei einer Länge von 138,7-0,16 mm zum Schleifen und Anfasen 5 x 45°.
Dann wird der Hals für die Reparaturkrone auf Ø 46 mm auf einer Länge von 68-0,2 mm (Abb. 3, a) und der Hals für die Hülse auf Ø 45,9 + 0,057 mm auf einer Länge von geschliffen 70,7 mm.
Montieren Sie die Welle auf dem Ständer der hydraulischen Presse und drücken Sie den Zahnkranz (Abb. 3, b) bis zum Anschlag gegen das Ende, wobei Sie eine Presspassung im Bereich von 0,02–0,05 mm sicherstellen.
Der Zahnkranz wird vor dem Aufpressen auf die Welle wärmebehandelt und besteht aus dem gleichen Stahl wie die Welle.
Dann wird der Zahnkranz (Abb. 3, c) mit einer Rundnaht auf beiden Seiten (ohne Füllung der Keilnut und der Zahnhohlräume) mit einer Elektrode UONI-13/55 Ø 4 mm in einer Vorrichtung auf die Welle geschweißt installiert in einem Wasserbad.
Danach wird die Welle korrigiert, bis der Schlag beseitigt ist, die Schweißnaht wird von der Seite der Keilnut gedreht und um 0,5 mm von der Oberfläche des Halses vertieft, das Ende der Krone wird „so sauber geschnitten ” und die Schweißnaht wird von der gegenüberliegenden Seite der Krone gedreht.
Die Hülse wird bis zum Anschlag auf die Welle gepresst.
Schneiden Sie das Ende der Hülse bündig mit dem Schaft in die Krone, stellen Sie ein Übermaß im Bereich von 0,02–0,05 mm bereit, und sorgen Sie für eine Größe von 133,5–0,15 mm bis zum Ende der Krone und stumpfen Sie die Kanten ab Hülse mit einem Radius von 0,5 mm.
Der verschlissene Zapfen für das vordere Lager wird durch Vibro-Arc-Auftragschweißen wiederhergestellt, und die Zapfen für die Wellenzahnräder werden verchromt.
Der Rückwärtsgangblock ist aus 15KhGNTA-Stahl gefertigt und mit einer Schichttiefe von 0,9–1,2 mm auf die Zähne zementiert, gefolgt von einer Wärmebehandlung auf eine Zahnoberflächenhärte von HRC 58–64.
Der Zahnradblock wird wiederhergestellt, wenn die Zähne der kleinen Krone gebrochen sind oder die Arbeitsfläche der Zähne der kleinen Krone abgebrochen ist, wenn die kleine Krone an den Enden und in der Dicke abgenutzt ist.
Eine Getriebeblockade wird zurückgewiesen, wenn die Zähne des großen Rings brechen oder die Arbeitsfläche der Zähne abgebrochen ist, wenn die Zähne des großen Rings in der Dicke auf eine Größe von weniger als 6,25 mm abgenutzt sind und wenn das Loch für Wälzlager auf eine Größe von mehr als 52,10 mm abgenutzt ist.
Bei Bruch der Zähne der kleinen Krone, Verschleiß an den Enden auf eine Größe von weniger als 25,0 mm und Verschleiß in der Dicke auf eine Größe von weniger als 7,60 mm wird ein Zahnkranz eingebaut. Dazu wird die defekte Krone ausgeglüht, auf eine Temperatur von 780-800 °C erhitzt und in eine Kiste mit trockenem Sand gelegt.
Dann wird der Zahnkranz auf Ø 72-0,12 mm auf eine Länge von 35-0,12 mm gedreht, eine Fase 5 x 45° gedreht und der Hals auf Ø 72 mm geschliffen.
Der Zahnkranz wird bündig mit dem Ende des Blocks auf den bearbeiteten Hals des Zahnradblocks gepresst (Abb. 3), wodurch eine Presspassung im Bereich von 0,05–0,08 mm gewährleistet wird.
Der Zahnradblock wird in die Vorrichtung eingebaut, in ein Bad mit einer 4% igen Sodalösung getaucht und die Krone wird mit einer kreisförmigen Naht auf beiden Seiten mit einer Elektrode der Marke UONI-13/55 Ø4 mm verschweißt.
Während des Schweißvorgangs ist eine gewisse Verformung der Wälzlagerbohrung möglich. Dazu wird das Loch an der Verformungsstelle auf einer Innenschleifmaschine mit einer Schleifscheibe E25SM2-S2K PP40 x 60 x 20 auf Ø 52 mm geschliffen.
Das Ende des Zahnradblocks auf der Seite der kleinen Krone wird auf einer Rundschleifmaschine auf eine Größe von 125-0,15 mm geschliffen.
Abtriebswelle 3. Ganga ist aus Stahl 15KhGNTA gefertigt und auf eine Zahntiefe von 0,9–1,2 mm einsatzgehärtet, gefolgt von einer Wärmebehandlung auf eine Härte von HRC58–64. Zahnkernhärte HRC 30-45.
Das Zahnrad wird mit folgenden Mängeln restauriert: gebrochene Innenverzahnung oder Absplitterung der Arbeitsfläche der Zähne, Verschleiß der Innenverzahnung an den Enden mit einer Größe von weniger als 8,0 mm und Verschleiß der Innenverzahnung in der Dicke, mit einem Spiel von mehr als 0,85 mm zwischen den Zahnradzähnen und einem passenden Referenzstück mit den Maßen 138,366 + 0,152 mm, gemessen mit Kugeln Ø (7,938 ± 0,005) mm.
Bei diesen Defekten wird das Getriebe durch Setzen des Zahnkranzes wiederhergestellt (Abb. 4, a).
Dazu wird das Zahnrad in einem Elektroofen geglüht, auf eine Temperatur von 780-800 °C erhitzt und zusammen mit dem Ofen abgekühlt.
Danach den beschädigten Zahnkranz und den kegeligen Teil des Zahnrades bündig mit dem Zahnradende abschneiden, die Aufnahme für den Zahnkranz (Abb. 4, b) auf Ø 112 mm und Ø 151,24 + 0,040 mm aufbohren eine Tiefe von 9 + 0,1 mm und bei einer Verrundung mit einem Radius von 1 mm eine Fase auf der Oberfläche Ø 112-0,1 mm in einem Winkel von 45 ° zur Oberfläche der Zahnradnabe schleifen.
Das Zahnrad wird in einer Planscheibe auf einer Gewindedrehbank bearbeitet.
Der Zahnkranz (Abb. 4, c) wird in den gebohrten Radsitz eingepresst und der Schlag der konischen Oberfläche des Rings wird überprüft (der 0,06 mm nicht überschreiten sollte), bezogen auf die Innenbohrung des Zahnrads, Der Zahnkranz wird mit einer kreisförmigen massiven Elektrode der Marke UONI-13/55 Ø4mm an das Zahnrad geschweißt und die Abscheidung auf eine Größe von 25 + 0,52 mm vom Ende des Zahnrads geschliffen.
Dann wird das Zahnrad gehärtet, indem es 50 Minuten lang auf eine Temperatur von 825˚–850°C erhitzt und 15 Minuten lang bei dieser Temperatur gehalten wird.
Dann wird das Getriebe in SU-Motoröl gekühlt, einem Tempern durch 70-minütiges Erhitzen auf eine Temperatur von 170–200 °C mit 20-minütigem Halten auf dieser Temperatur unterzogen und an der Luft abgekühlt.
Nach dem Härten wird das Zahnrad von Zunder gereinigt, die Bohrung im Zahnrad wird in einer speziellen Planscheibe auf einer Innenschleifmaschine auf einen vergrößerten Ø 78,20 + 0,03 mm geschliffen, bezogen auf den Teilkreis der Verzahnung im ständigen Eingriff.
Die konische Oberfläche des Zahnkranzes ist geschliffen und bietet Ø 149 mm bei einem Abstand von 3,5 + 0,15 mm des Endes der Zahnradnabe von der Seite des Zahnkranzes und einem Winkel von 7 ° 30'.
Der Rundlauf der konischen Oberfläche relativ zur Oberfläche der Bohrung im Zahnrad sollte 0,05 mm nicht überschreiten.
Die Kegelfläche des Zahnkranzes wird mit einer Konuslehre auf Farbe geprüft. Die Passfläche mit der Kegellehre sollte nicht weniger als 65 % betragen.
Der Zahnkranz besteht aus dem gleichen Stahl wie das Zahnrad. Die Krone wird zementiert, bevor sie in das Zahnrad gepresst wird. Die Parameter der Kronenverzahnung müssen der Arbeitszeichnung des Zahnrads entsprechen.
Das Ölpumpengehäuse wird wiederhergestellt, wenn die Buchsen für die Zahnräder im Durchmesser abgenutzt sind, die Achse des angetriebenen Zahnrads, die Löcher in der Buchse für die Ölpumpenwelle.
Wenn Getriebebuchsen mit einem Durchmesser von mehr als 43,10 mm verschlissen sind und die Stirnfläche der Getriebebuchsen auf eine Größe von mehr als 16,0 mm verschlissen ist, wird auf einen vergrößerten Durchmesser aufgebohrt, gefolgt von einem Setzen von Zahnrädern mit einen vergrößerten Außendurchmesser bei der Montage.
Dazu werden die Vorsprünge der Löcher für die Befestigungsschrauben auf eine Größe gekürzt, die eine gleiche Höhe aller Vorsprünge gewährleistet. Diese Größe sollte 22 mm nicht unterschreiten.
Dann wird das Pumpengehäuse mit den Enden der bearbeiteten Vorsprünge auf der Vorrichtung installiert, das Ende der Buchse für die Zahnräder wird „wie sauber“ bearbeitet, die Passfläche des Gehäuses mit der Pumpenbasis wird zugeschnitten Tiefe der Buchse (16,5 ± 0,03) mm, und die Buchsen sind für den Abtrieb und das Ritzel bis zu Ø 45,5 + 0,05 mm aufgebohrt.
Die Unebenheit der Passfläche des Gehäuses mit der Pumpenbasis sollte nicht mehr als 0,02 mm betragen, und die Nichtparallelität der Endfläche der Buchsen für die Zahnräder sollte nicht mehr als 0,05 mm über a betragen Länge von 100 mm.
Die Flächen für die Achse des Abtriebsrads und des Abtriebsrads, die Flächen der Hülse für die Rolle und das Antriebsrad müssen paarweise konzentrisch sein, der zulässige Rundlauf beträgt nicht mehr als 0,03 mm.
Die Karosserie wird zurückgewiesen, wenn die Höhe der Vorsprünge für die Befestigungsschrauben der Ölpumpe weniger als 20,5 mm beträgt.
Die verschlissene Achse des angetriebenen Zahnrads bis zu einem Durchmesser von weniger als 13,95 mm wird durch eine neue ersetzt. Bohren Sie dazu auf der gegenüberliegenden Seite der Achse ein Loch Ø b mm in das Pumpengehäuse, bis der Bohrer an der Achse anschlägt.
Die defekte Achse wird aus dem Gehäuse gedrückt, eine neue Achse wird eingepresst und das Loch im Gehäuse wird mit einer Kupfer-Stahl-Elektrode Ø 3 mm verschweißt.
Die Achse des angetriebenen Zahnrads sollte nach dem Pressen (1 ± 0,5) mm von der Passfläche des Gehäuses mit der Pumpenbasis entfernt sein.
Wenn das Loch in der Buchse für die Antriebszahnradwelle der Ölpumpe auf einen Durchmesser von mehr als 14,06 mm abgenutzt ist, wird die Buchse ersetzt.
Um die Buchse herauszupressen spannen Sie den Zapfhahn M 16 in einen Schraubstock und schrauben Sie den Zapfhahn durch Drehen des Ölpumpengehäuses in die Hülse.
Dann wird durch leichtes Klopfen des Hammers auf den Körper die Hülse aus dem Körper gedrückt. Eine neue Buchse wird mit 0,5 mm Aussparung von der Stirnfläche der Buchse für das Antriebsrad in das Gehäuse eingepresst.
Das Loch in der Hülse wird auf Ø 14+0,040 aufgerieben
Der Unterschied in der Wandstärke der Hülse darf nicht mehr als 0,3 mm betragen. Der Abstand zwischen den Achsen der Löcher für die Achsen und der Getriebewelle sollte 34,42 + 0,04 mm betragen und die Nicht-Rechtwinkligkeit der Achsen der Löcher der Oberfläche der Passfläche des Gehäuses mit der Pumpenbasis sollte nicht mehr sein als 0,05 mm über eine Länge von 100 mm.
Die Basis der Ölpumpe wird wiederhergestellt, wenn Kratzer und Schrammen auf der Endfläche für die Zahnräder vorhanden sind und wenn das Loch in der Buchse für die Ölpumpenrolle abgenutzt ist.
Wenn Kratzer und Schrammen vorhanden sind, wird die Endfläche für die Zahnräder auf einem Flachschleifer mit einer Schleifscheibe KCh40MZ-SM1K PP250x25x "so sauber" geschliffen
Die fertige Oberfläche sollte 0,5 mm höher sein als der Rest der Basis.
Bei einer niedrigeren Höhe wird die Basis zurückgewiesen.
Die Oberfläche des Zahnrads wird in einer speziellen Vorrichtung geschliffen, wobei die Kontaktfläche zum Getriebegehäuse als Grundfläche genommen wird, da diese Flächen auf einer Länge von 100 eine Nichtparallelität von mehr als 0,05 mm aufweisen müssen mm, und die zu bearbeitende Gesamtfläche muss eben sein mit einer Genauigkeit von nicht mehr als 0,02 mm.
Wenn das Loch in der Buchse für die Ölpumpenwelle auf eine Größe von mehr als 14,06 mm abgenutzt ist, wird die Buchse herausgepresst und eine neue Buchse eingepresst, wodurch sie 0,5 mm von der Passfläche entfernt in den Sockel eingelassen wird das Pumpengehäuse.
Dann wird das Loch in der Buchse gebohrt und auf Ø 14 + 0,040 in einer speziellen Planscheibe auf einer Drehmaschine aufgerieben, bezogen auf die Montagefläche der Schnittstelle zum Getriebegehäuse Ø 90 mm.
Die Achsen dieser Flächen sollten konzentrisch sein, sollten 0,08 mm nicht überschreiten. Die Rechtwinkligkeit der Achse der Hülsenoberfläche zur Stirnfläche für die Zahnräder sollte auf einer Länge von 100 mm nicht mehr als 0,05 mm betragen