Reparatur des MAZ-Kompressors

Kompressorleistung bei 2000 U/min Motorkurbelwelle - 201 l/min

Der Kompressor muss demontiert werden, wenn während des Betriebs Geräusche und Klopfen auftreten, sowie wenn der Kompressor erheblich Öl in die Druckleitung spritzt

Um den Kompressor vom Motor zu entfernen, entfernen Sie den Antriebsriemen, trennen Sie die Rohrleitungen und lösen Sie die Befestigungsschrauben des Kompressors.

Zerlegen Sie den Kompressor in der folgenden Reihenfolge:

• - Schrauben Sie die Stopfen der Auslassventile ab, entfernen Sie die Federn und Ventile. Mit einem 10 x 10 mm Vierkantschlüssel die Ventilsitze abschrauben;
• - Entfernen Sie die Kompressorriemenscheibe mit einem Abzieher. Schlagen Sie den Schlüssel aus;
• - Schrauben Sie die Muttern der Befestigungsbolzen des Kompressorkopfes ab und entfernen Sie nach dem Trennen der Kopfdichtung vorsichtig den Kompressorkopf;
• - Entfernen Sie die Federn und Einlassventile aus der Fassung im Zylinderblock;
• - Lösen Sie die Schrauben und entfernen Sie das Luftzufuhrrohr;
• - Entfernen Sie die Pleuelstangenkappen und entfernen Sie die Kolben mit den Pleuelstangen und der Baugruppe aus dem Block;
• - Entfernen Sie die Kolbenringe, entfernen Sie die Stopfen und den Kolbenbolzen und trennen Sie die Pleuelstange und den Kolben;
• - Lösen Sie die Schrauben und entfernen Sie die vordere und hintere Kurbelgehäuseabdeckung;

• - Entfernen Sie die Dichtung der hinteren Abdeckung mit einer Feder, schrauben Sie die Druckmutter des hinteren Lagers der Kurbelwelle ab (Abb. 2) und entfernen Sie die Sicherungsscheibe;

• - Treiben Sie die Kurbelwellenbaugruppe mit dem vorderen Lager durch das vordere Lagergehäuse in den Block. Vorderes Lager von der Kurbelwelle abdrücken (Abb. 3);
• - Entfernen Sie den Sicherungsring des hinteren Lagers und drücken Sie das hintere Lager aus dem Block;
• - Entfernen Sie die Öldichtung von der Buchse der vorderen Abdeckung;
• - Trennen Sie den Block und das Kurbelgehäuse, schrauben Sie die Stiftmuttern ab und trennen Sie vorsichtig die Dichtung.

Spülen Sie die Teile des zerlegten Kompressors und untersuchen Sie sie sorgfältig. Alle Kanäle mit Druckluft ausblasen.

Überprüfung des technischen Zustands von Kompressorteilen

Während des Betriebs können folgende Kompressordefekte auftreten:

• - im Kopf des Blocks - Risse und Absplitterungen, Gewindeablösung in konischen Löchern für Fittings und Bögen von Rohrleitungen, Verziehen der Kontaktebene mit dem Block;
• - im Zylinderblock - Risse, Brüche oder Schrammen und Verschleiß des Zylinderspiegels;
• - im Kurbelgehäuse des Kompressors - Verschleiß der Lagersitze, Gewindebruch für Bolzen und Stehbolzen von Deckeln und Block, Absplitterungen und Risse;
• - in der Kurbelwelle - Verschleiß der Pleuelzapfen, der Dichtung der hinteren Abdeckung und der Öldichtung der vorderen Abdeckung;
• — Verschleiß der Auslass- und Einlassventile und ihrer Sitze, Teile des Entlastungsventils, Schrumpfung oder Bruch der Ventilfedern;
• - in den Kompressorkolben - Abrieb, Verschleiß der Schürze, Löcher für die Finger und Bruch der Kolbenringe;
• - in der Pleuelstange des Kompressors - Verschleiß der Buchse des oberen Kopfes und Verschleiß der Laufbuchsen des unteren Kopfes.

Streifen oder Verschleiß des Gewindes im Kopf des Blocks und in anderen Teilen des Kompressors werden durch den Einbau von Schrauben mit anschließender Bearbeitung auf das Nennmaß beseitigt.

Verschlissene Sitze und Ventile werden ersetzt. Nach dem Einbau eines neuen Sitzes oder Ventils ist Läppen erforderlich.

Bolzen und Muttern mit abgerissenen Gewinden oder ohne Verbindung müssen ersetzt werden.

Der Zylinderblock und andere Teile des Kompressors, die Späne und Risse aufweisen, sollten durch neue ersetzt werden.

Zylinder werden durch Aufbohren und anschließendes Honen auf die in Tabelle 1 angegebenen Reparaturabmessungen repariert.

Beim Ausbohren von Zylindern sollten die Ovalität und Konizität 0,03 mm nicht überschreiten, und die Rechtwinkligkeit der Zylinderoberfläche zur Ebene des Anschlussstücks mit dem Kurbelgehäuse sollte 0,03 mm auf einer Länge von 100 mm nicht überschreiten.

Abgenutzte Kolben und Kolbenringe müssen mit den in der Tabelle angegebenen Reparatursätzen ersetzt werden. 2.

Der Massenunterschied der Kolben sollte 15 g nicht überschreiten.Bei Verschleiß auf einen Durchmesser von weniger als 34,99 mm werden die Hauptzapfen der Kurbelwelle auf einen Durchmesser von 35 mm abgesetzt und bearbeitet.

Verschlissene Kurbelzapfen werden auf das Reparaturmaß geschliffen und für sie Pleuellagersätze entsprechend den Reparaturmaßen ausgewählt

Beim Austausch der Verdichterkolbengruppe müssen Kolben, Pleuel und Bolzen gruppenweise ausgewählt werden (siehe Tabelle).

Gruppendetails sind farbcodiert. Kolben und Kolbenbolzen sollten aus derselben Truppe ausgewählt werden. Bei der Auswahl einer Pleuelstange darf ein Finger einer benachbarten Gruppe eingebaut werden.

Kurbeln mit Biegung werden bearbeitet. Nepar Der Allelismus der Löcher der Pleuelköpfe darf nicht mehr als 0,1 mm auf einer Länge von 100 mm betragen.

Die Öldichtung der vorderen Abdeckung, die keine Dichtigkeit bietet, und verschlissene Teile der hinteren Dichtung können nicht repariert werden und müssen ersetzt werden.

Kompressorbaugruppe

Der Kompressor muss gemäß den technischen Anforderungen in folgender Reihenfolge montiert werden:

• - den Kolben mit der Pleuelstange zusammenbauen. Beim Einbau des Kolbenbolzens in das Pleuel muss dieser unter der Kraft des Daumens satt in die Pleuelbohrung passen.

Kolben und Pleuel werden bei einer Umgebungstemperatur von 10 - 30 °C ohne Verwendung von Schmiermittel ausgewählt und während der Endmontage des Kolbenbolzens, des Pleuels und des Bolzens mit Motoröl geschmiert;

• - Kolbenringe am Kolben montieren (Bild 4). Die Kompressionsringe mit der Nut am Innendurchmesser nach oben einbauen.

Stellen Sie die Verbindungen der Kompressionsringe in der vertikalen Ebene der Achse des Kolbenbolzens von diametral gegenüberliegenden Seiten des Kolbens ein;

• - Drücken Sie das hintere Kugellager der Kurbelwelle in das Kurbelgehäuse des Kompressors, bis es am Sicherungsring anschlägt. Drücken Sie das vordere Lager bis zum Anschlag auf die Kurbelwelle.

Die Kurbelwelle in das Kurbelgehäuse einbauen, die Sicherungsscheibe des hinteren Lagers aufsetzen, die Mutter anziehen, bis der Innenring des Lagers in der Kurbelwelle stoppt und arretieren;

• - Installieren Sie den vorderen Kurbelgehäusedeckel, nachdem Sie zuvor die Öldichtung hineingedrückt haben. Schmieren Sie den Kurbelwellenzapfen mit Motoröl, bevor Sie die Abdeckung montieren;
• - Feder und Dichtung in den Kurbelwellensitz einbauen. Feder beim Einbau mit ihren Enden in die Bohrung der Kurbelwelle einführen und abdichten.

Den hinteren Kurbelgehäusedeckel einbauen. Prüfen Sie durch das Loch im Deckel die Möglichkeit der freien Bewegung der Dichtung in der Buchse. Drehen Sie eine Kurbelwelle; Drehkraft sollte 3 Nm nicht überschreiten;

• - den Sitzblock 17 (siehe Abb. 1) und die Führungen 26 der Einlassventile in den Block drücken; Einlassventile 25 einbauen;
• - Schmieren Sie die Kolben mit Motoröl und installieren Sie sie mit Gummiringen in den Sitzbaugruppen. Die Stößel in den Buchsen müssen sich unter einer Kraft von 5 N frei bewegen. Montieren Sie die Schäfte mit den Buchsenbaugruppen, der Feder und der Entlastungswippe;
• - die Dichtung einbauen und das Kurbelgehäuse mit dem Zylinderblock zusammenbauen;
• - Zylinderspiegel, Kurbelwellenzapfen, Kolbenringe und Hauptlager mit Motoröl schmieren;

• - die mit Pleuelstangen und Kompressionsringen zusammengebauten Kolben mit einer Crimpverbindung in die Zylinder einbauen (Abb. 5) ;

Nach dem Einbau der Pleuellager die unteren Pleuelköpfe montieren. Anzugsmoment für Pleuelschrauben 12,25 - 13,7 Nm.

Richten Sie das Splintloch in der Mutter und die Pleuelschraube aus, indem Sie die Mutter festziehen. Es ist nicht erlaubt, die Mutter zu lösen, um den Splint zu installieren;

• - Leichtgängigkeit der Kurbelwelle prüfen; das Moment zum Drehen der Kurbelwelle sollte nicht mehr als 3 Nm betragen;
• - Dichtung und Zylinderkopf einbauen. Ziehen Sie die Kopfbolzenmuttern gleichmäßig in zwei Schritten mit einem Anzugsdrehmoment von 12-17 Nm an (Abb. 6);

• - Schrauben Sie die Sitze 18 (siehe Abb. 1) der Auslassventile in die Buchsen des Zylinderkopfs, installieren Sie die Auslassventile 21, die Federn 19 des Auslassventils und schrauben Sie die Stopfen 22 des Auslassventils in die Kopf;
• - Installieren Sie den Schlüssel und drücken Sie die Antriebsriemenscheibe. Befestigen Sie die Riemenscheibe mit einer Mutter und einem Splint;
• – Testen Sie den Kompressor.

Kompressortest

Der Test wird auf einem speziellen Stand bei 1200-1350 U / min der Kurbelwelle und einem Öldruck im Schmiersystem von 118-245 kPa durchgeführt. Die Öltemperatur muss mindestens 50 °C betragen.

Wenn der Kompressor 4-5 Minuten lang im Leerlauf läuft, prüfen Sie es durch Tasten und Hören:

• - Lagerheizung;
• – Lagergeräusche;
• —Kolbenklopfen (Klopfen sollte nicht sein);
• - Klopfen der Finger (Klopfen sollte nicht sein);
• - Ölleck (es sollte kein Leck vorhanden sein).

Nach dem Test den Kompressor am Motor installieren und die relative Position der Lüfter- und Kompressorriemenscheiben einstellen, mit Dichtungen einstellen.

Stellen Sie die Spannung des Antriebsriemens des Kompressors ein.

Seit 1999 ist zusätzlich ein Kompressor mit einer Leistung von 270 l/min bei 2000 U/min der Kurbelwelle verbaut, der sich durch die Auslegung des Ventilsystems auszeichnet.

Unterscheidungsmerkmal eines Kompressors

• —das Fehlen von Druckventilstopfen und das Vorhandensein einer Abdeckung im Zylinderkopf.

Demontage, Prüfung des technischen Zustands, Montage und Prüfung erfolgen ähnlich wie beim Kompressor mit einer Leistung von 201 l/min, mit Ausnahme einer etwas anderen Reihenfolge beim Aus- und Einbau des Kopfes des Ventilsystems.

Tabelle 1

Teilename	Bewertet Größe, mm	Reparaturmaße, mm
		Р1	Р2
Zylinderblock	60+0,03	60,40+0,03	60,80+0,01
Kompressorkolben	59,9-0,03	60,30-0,03	60,70-0,03
Kolbenringe Komprimierung	60,00	60,40	60,80
Kolbenringe Ölschaber	60,00	60,40	60,80
Pleuellager Kompressor (Stärke der Auskleidung)	1,75-0,013	1,19-0,013	2,05-0,013
Kurbelwelle (Durchmesser der Kurbelzapfen)	28,5-0,021	28,2-0,021	27,9-0,021

Tabelle 2

Tabelle 2
Gruppe	Stiftdurchmesser, mm	Markierungsfarbe
Ich	12.500 – 12.497	Blau
II	12.497 – 12.494	Rot
III	12.494 – 12.491	Weiß
IV	12.491 – 12.488	Grün