Wartung von Bremsmechanismen und pneumatischem Bremsantrieb Kamaz

Die Wartung der Bremsmechanismen besteht darin, die Einstellhebel und Buchsen der Expanderwellen zu schmieren;

  • - bei der Regulierung der Hübe der Bremszylinderstangen und der Befestigung der Bremszylinder und ihrer Halterungen;
  • - bei der Überprüfung des Zustands von Bremstrommeln, Backen, Belägen, Kupplungsfedern und Spreizfäusten (bei ausgebauten Naben).

Die Nachstellhebel der Bremsmechanismen werden durch die Schmiernippel geschmiert, bis frisches Fett herausgedrückt wird.

Die Buchsen der Expanderwellen werden ebenfalls über Schmiernippel geschmiert, es ist jedoch zu beachten, dass die Schmiermittelmenge mäßig sein sollte (nicht mehr als fünf Hübe beim Schmieren mit einer Handspritze), da überschüssiges Schmiermittel eindringen kann der Bremsmechanismus.

Der Hub der Bremszylinderstangen wird bei kalten Bremstrommeln und Nennluftdruck im Bremspneumatikantrieb eingestellt.

Die Feststellbremse muss gelöst sein. Die Arbeit wird von zwei Ausführenden ausgeführt, von denen sich einer in der Kabine des Autos befinden muss.

Messen Sie den Hub der Stangen mit einem Lineal, legen Sie es parallel zur Stange und stecken Sie es mit dem Ende in den Körper der Bremskammer. Sie markieren die Position des äußersten Punktes der Stange auf der Skala des Lineals, treten das Bremspedal ganz durch und notieren erneut die Position des gleichen Punktes der Stange auf der Skala.

Die Differenz zwischen den erhaltenen Ergebnissen ergibt den Hubwert.

Wenn der Hub der Stange 40 mm überschreitet, ist es notwendig, den Verriegelungsbolzen zu lösen und durch Drehen der Achse der Schnecke des Einstellhebels die Bremsbeläge zu spreizen, bis sie mit der Bremstrommel in Kontakt kommen, dh Es ist notwendig, die Achse der Schnecke bis zum Anschlag zu drehen.

Danach sollten die Beläge zusammengebracht werden, indem die Schneckenachse eine halbe Umdrehung in die entgegengesetzte Richtung gedreht wird (2 ... 43105, -5320, -5410 und -55102: für KamAZ-5511, -53212 und -54112 Fahrzeuge beträgt er 25 mm an der Zwischen- und Hinterachse und 20 mm an der Vorderachse.

Es ist darauf zu achten, dass sich beim Ein- und Ausschalten der Druckluftversorgung die Bremszylinderstangen schnell bewegen, ohne zu klemmen.

Überprüfen Sie die Drehung der Walzen. Sie sollten sich frei drehen, ohne zu blockieren, ohne die Pads zu berühren.

Es ist notwendig, dass die Stangen der rechten und linken Kammern an jeder Achse einen möglichst gleichen Hub haben (zulässige Differenz nicht mehr als 2...3 mm), um die gleiche Bremswirkung rechts und links zu erzielen Räder.

Nachdem Sie die korrekte Einstellung überprüft haben, ziehen Sie die Feststellschraube des Einstellhebels fest.

Die Inspektion der Bremsmechanismen zeigt die Notwendigkeit, einige Teile auszutauschen. Gleichzeitig wird berücksichtigt, dass der Verschleiß der Arbeitsfläche der Bremstrommel nicht mehr als 1 mm betragen darf, Späne, Risse, Abplatzungen von Bremsbelägen nicht akzeptabel sind, deren Verschleiß dem Wert entsprechen muss, bei dem mindestens 0,5 mm bleiben zu den Nietköpfen.

Wenn es notwendig ist, einen der linken oder rechten / Bremsbeläge auszutauschen, wechseln Sie alle Beläge für beide Bremsmechanismen (linkes und rechtes Rad).

Nach dem Auswechseln der Bremsbeläge ist die Bremsmechanik vollständig eingestellt.

Lösen Sie dazu die Muttern zur Befestigung der Achsen der Beläge und bringen Sie die Exzenter zusammen, indem Sie die Achsen der Beläge so drehen, dass sie mit den abgeschrägten Seiten ihrer äußeren Enden zueinander stehen, dann durch Drehen der Achse der Schnecke des Einstellhebels, sie drücken die Bremsklötze gegen die Trommel, danach drehen sie die Exzenterachsen auf die eine oder andere Seite, montieren die Klötze und stellen sicher, dass sie fest auf der Trommel sitzen.

Der Sitz der Beläge wird mit einer 0,1 mm dicken Sonde geprüft, die nirgendwo über die gesamte Breite des Futters gehen sollte. Mit dieser Position der Backen werden die Achsmuttern angezogen und der Mindesthub der Bremszylinderstange eingestellt.

Nach der angegebenen Einstellung werden die folgenden Abstände zwischen der Bremstrommel und den Backen erreicht: an der Spreizfaust - 0,4 mm, an den Achsen der Backen - 0,2 mm.

Kamaz-Bremssystem

Der Hub des Bremspedals muss mindestens 100...130 mm betragen, davon 20...30 mm freies Spiel.

Bei vollständiger Betätigung sollte das Pedal den Fahrerhausboden nicht um 10 bis 30 mm erreichen. Der Pedalweg wird mit einem Lineal im Abstand von 210...220 mm von der Drehachse gemessen.

Als Ende des Spiels gilt der Moment, in dem sich die Stangen der Bremszylinder auszufahren beginnen oder der Moment, in dem die Bremslichter aufleuchten. Passen Sie ggf. den Pedalhub an, indem Sie die Länge der Stange 6 (siehe Abb. 1) mit einer Einstellgabel 5 ändern.

Bei vollem Pedalweg sollte der Bremsventilhebel 31,1...39,1 mm betragen.

Die tägliche Wartung des Bremsaktuators umfasst eine kleine Anzahl von Arbeitsgängen, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten.

Im Grunde handelt es sich um Kontroll- und Diagnosearbeiten, die keinen Einsatz von Instrumenten erfordern; Sie werden vom Fahrer durchgeführt, wenn er das Auto für die Abfahrt vorbereitet und während der Arbeiten an der Linie;

Um die Funktionsfähigkeit der Kontrollabzüge auf der Instrumententafel zu überprüfen, drücken Sie die Testtaste, während alle Kontrolllampen aufleuchten sollten, schalten sie sich ein, auch wenn der Druck in den Empfängern weniger als 480 ... 520 kPa beträgt.

Um die Funktion des Antriebs zu prüfen, betätigen Sie die Bremssteuerung des Fahrzeugs: Bremspedal treten, Feststellbremse ein- und ausschalten, Ventilknopf der Hilfsbremse drücken, Kraftspeicher mit Notbremslöseknopf lösen.

Täglich am Ende des Arbeitstages wird Kondensat aus den Sammelbehältern abgelassen.

Gießen Sie bei einer Lufttemperatur von - (- 5 °C) und darunter (einmal pro Woche oder nach einer Fahrt von 1000 km) eine frische Portion Ethylalkohol in die Frostschutzsicherung. Vor dem Eingießen von Alkohol muss das Kondensat aus der Sicherung abgelassen werden.

Überprüfen Sie beim Anschließen des Anhängers den korrekten Anschluss der Anschlussköpfe und das Öffnen der Trennhähne.

Bei der Wartung des pneumatischen Antriebs der Autobremsen müssen Sie auch darauf achten, dass er dicht ist. Besonderes Augenmerk sollte auf die Dichtheit der Verbindungen von Rohrleitungen und flexiblen Schläuchen gelegt werden, da hier am häufigsten Luftleckagen auftreten.

Die Stellen mit starkem Luftaustritt werden nach Gehör und schwache mit Hilfe einer Seifenemulsion bestimmt.

Luftlecks an den Anschlüssen der Rohrleitungen des Bremssystems werden durch Anziehen beseitigt und undichte Rohrleitungen und flexible Schläuche werden ersetzt.

Die Stifte der Bremszylinderstangen und der zweiteiligen Ventiltriebfinger werden überprüft. Die Schutzabdeckungen der Bremszylinder und des Bremsventils dürfen nicht beschädigt werden.

Bei der zweiten Wartung wird die Funktionsfähigkeit des pneumatischen Bremsantriebs über Steuerausgangsventile mit Manometern überprüft.

Überprüfen Sie das Anziehen der Muttern, mit denen der Kompressor am Motor befestigt ist, und das Anziehen der Muttern, mit denen der Zylinderkopf des Kompressors befestigt ist.

Das Anziehen erfolgt gleichmäßig über Kreuz in zwei Schritten. Sie prüfen die Befestigung der Schellen der Bremszylinder, die Befestigung der Halterungen der Bremszylinder und die Zylinder selbst an den Halterungen.

Besonderes Augenmerk sollte auf die Befestigung von Energiespeichern gelegt werden. Das Spiel ihrer Befestigung ist nicht akzeptabel, da dies zur Trennung des Geräts von der Halterung führt.

Durch Kompressor

Zur saisonalen Wartung muss der Kompressorkopf entfernt werden, um die Kolben, Ventile und Sitze zu reinigen. Kompressorventile, die nicht dicht sind, müssen geläppt oder ersetzt werden.

Im Druckregler muss das Filterelement, das sich unter der unteren Abdeckung befindet, gewaschen oder ausgetauscht werden.

Beim Anschrauben des Deckels ist Vorsicht geboten, da das Gewinde kegelig ist und Verspannungen bei der Montage nicht akzeptabel sind. Sie führen zu Fadenbrüchen, die dann nicht mehr repariert werden können.

Vor der Montage empfiehlt es sich, das Gewinde mit Graphitfett zu schmieren, um ein „Fressen“ zu verhindern.

Wenn der Kompressor arbeitet, verschleißt die Zylinder-Kolben-Gruppe, die Dichtigkeit der Ventile ist gebrochen.

Bei diesen Störungen überschreitet die Füllzeit des Pneumatiksystems (bis die Kontrollleuchten erlöschen) bei einer Kurbelwellendrehzahl von 2200 U/min den eingestellten Wert von 8 Minuten oder der Kompressor baut den eingestellten Druck überhaupt nicht auf ( 700 ... 750 kPa).

Außerdem führt der Verschleiß der Zylinder-Kolben-Gruppe zum Ansaugen von Öl in das pneumatische System.

Nach dem Befüllen des pneumatischen Systems mit Luft im Druckregler öffnet sich das Entlastungsventil und das Öl, das zusammen mit der Luft in das pneumatische System gelangt ist, wird herausgeschleudert und setzt sich auf dem Regler und dem Rahmen ab. Dies ist ein äußeres Zeichen für eine Fehlfunktion des Kompressors.

Es ist zu beachten, dass der Ölfluss durch den Kompressor aufgrund eines verstopften Luftfilters zunehmen kann.

Mit zunehmender Verstopfung erhöht sich der Unterdruck am Einlass und der Kompressor saugt, auch mit funktionierender Kolbengruppe, Ölnebel aus dem Kurbelgehäuse an und stößt ihn dann am Auslass in den pneumatischen Antrieb aus.

Leckage der Zylinderkopfdichtung des Kompressors, innere Risse im Kopf oder Block führen dazu, dass die Flüssigkeit aus dem Kühlsystem in die Zylinder gesaugt wird und dann zusammen mit der Luft zum pneumatischen Antrieb gelangt.

Der Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter sinkt und die Flüssigkeit darin siedet. Dies liegt daran, dass der Kolben beim Kompressionshub Luft in den Kühlmantel des Kompressors drückt und dann die Luft mit Flüssigkeit in den Ausgleichsbehälter abgegeben wird.

Es gibt eine weitere gefährliche Folge der betrachteten Fehler

Die Flüssigkeit, die durch die Lücken zwischen Zylinder, Kolben und Ringen in die Kompressorzylinder eingedrungen ist, sickert in das Kurbelgehäuse des Kompressors und fließt von dort in das Kurbelgehäuse des Motoröls. Wenn Sie also nach einem Ort suchen, an dem Kühlmittel in das Öl gelangt, ist dies erforderlich wir sollten auch den Kompressor im Auge behalten.

Bremsausfälle werden in den meisten Fällen durch Fehlfunktionen pneumatischer Antriebseinrichtungen verursacht.

Im Folgenden sind die wahrscheinlichsten Fehlfunktionen aufgeführt, die ein Fahrer erkennen und beheben kann, ohne ein Diagnosegerät zu verwenden

Wenn die Empfänger des pneumatischen Stellantriebs nicht gefüllt sind und der Druckregler Luft in die Atmosphäre ablässt, kann es mehrere Gründe für diese Fehlfunktion geben: Die Rohrleitung zwischen dem Regler und den Schutzventilen ist verstopft; der Druckregler ist defekt - meistens ist das Filterelement mit Öl oder Eiskristallen (im Winter) verstopft.

Wenn sich die Behälter langsam füllen und der Druck in ihnen nicht den Nennwert erreicht (wenn keine Lecks vorhanden sind), dann ist entweder der Kompressor oder der Druckregler defekt.

Wenn die Sammler eines bestimmten Kreislaufs schlecht gefüllt sind, sollten Sie zuerst auf den Sicherheitsventilabschnitt dieses Kreislaufs achten.

Unwirksames Abbremsen des Fahrzeugs durch die Betriebsbremse tritt auf, wenn der Antrieb falsch ausgerichtet ist oder das Zweistufen-Bremsventil defekt ist.

Wenn beim Bremsen der Druck in den Bremszylindern dem Nennwert entspricht, sind die Bremsmechanismen falsch eingestellt oder defekt.

Wenn beim Bremsen mit einer Betriebsbremse nur in den Bremszylindern der Vorderachse Unterdruck herrscht, dann ist entweder das Bremsventilunterteil oder der Druckbegrenzer defekt.

Wenn der Druck in den Bremszylindern normal ist und das Bremsen nicht effizient ist, kann die Ursache für diese Fehlfunktion ein großer Hub der Bremszylinderstangen oder beispielsweise ölige Bremsbeläge sein.

Wenn beim Niederdrücken des Bremspedals das Bremsen der Räder des hinteren Drehgestells unwirksam ist oder überhaupt nicht auftritt, während die Vorderräder normal bremsen, kann der obere Abschnitt des Bremsventils in der Pneumatik defekt sein Teil des Antriebs oder der Bremskraftregler ist defekt.

In diesem Fall kann es zu Verstößen gegen die Einstellung der Bremsmechanismen oder des Antriebs des Bremskraftreglers kommen.

Wenn nach dem Absenken des Bremspedals nicht alle Räder des Autos bremsen, ist möglicherweise das zweiteilige Bremsventil defekt (der Drücker oder der obere Kolben ist blockiert) oder der Bremsventilantrieb ist falsch ausgerichtet (es gibt keine Pedalfreies Spiel).

Wenn nach dem Loslassen des Bremspedals nur aus den hinteren Bremszylindern keine Luft austritt, ist möglicherweise der Bremskraftregler oder das Oberteil des Bremsventils defekt.

Diese Fehlfunktionen führen zu einer verzögerten Luftabfuhr aus den vorderen Bremszylindern. Wenn beim Lösen nicht nur aus den vorderen Bremszylindern Luft abgelassen wird, dann ist der Druckbegrenzer oder das Unterteil des Bremsventils defekt.

Die Ursache für Luftlecks durch den atmosphärischen Auslass eines zweiteiligen Bremsventils können nicht nur Dichtringe und Ventile im Ventil selbst sein, sondern auch andere Geräte des Bremssystems.

Wenn beim Loslassen des Pedals und angezogener Feststellbremse ein Leck beobachtet wird, ist das Bremsventil defekt.

Anhand des normalen Zweinadel-Manometers können Sie genau bestimmen, welcher Abschnitt des Ventils undicht ist: Wenn der obere Pfeil des Manometers bei stehendem Motor „abfällt“, dann der untere Abschnitt des Ventils ist undicht; der untere Pfeil „fällt“ – der obere Teil ist undicht.

Wenn eine Luftleckage durch den atmosphärischen Auslass des Bremsventils nur bei gelöster Feststellbremse beobachtet wird und beim Einschalten stoppt, dann das Anhängerbremssteuerventil mit einem Zweidrahtantrieb oder einer der Kraftspeicher ist defekt.

Ein defektes Gerät erkennen Sie an der Luftversorgung der Stromspeicher aus dem Notentriegelungskreis:

- Wenn beim Drücken des Notentriegelungsknopfes weiterhin Leckage am Bremsventil auftritt, ist die Dichtung des Drückers im Energiespeichergehäuse undicht, und wenn keine Leckage besteht, dann die Membran in der Anhängerbremse Steuerventil ist defekt.

Lösen die Räder des hinteren Fahrwerks beim Lösen der Feststellbremse nicht, können das Feststellbremsventil, Gas- oder Zweileitungsventil und Energiespeicher die Ursache für diese Fehlfunktion sein.

Möglicherweise ist eines der Rohre im Feststellbremskreis verstopft, eingefroren oder eingeklemmt.

Wenn einer der Kraftspeicher beim Bewegen des Handbremsventilgriffs nicht funktioniert, kann die Ursache eine Delle im Körper oder ein Verklemmen des Drückers sein. Es ist auch möglich, dass die Rohrleitung verstopft ist, durch die Luft zum Leerlaufstromspeicher geführt wird.

Wenn die Stangen der Bremszylinder beim Einschalten der Energiespeicher herauskommen und das Auto nicht effizient genug bremst, müssen der Hub der Stangen und die Funktionsfähigkeit der Bremsmechanismen und Räder überprüft werden.

Die häufigsten Störungen im Feststellbremskreis, wie im gesamten pneumatischen Antrieb, sind Druckluftverluste durch Beschädigung der Dichtringe Manschetten.

Eine undichte Schaftdichtung in der Führung führt beim Lösen der Bremsen zu einem Luftaustritt unter dem Feststellbremsventilgriff.

Die Ursache für Luftleckagen aus dem atmosphärischen Auslass des Feststellbremsventils ist nicht immer die Leckage von Dichtungen im Ventil selbst.

Zum Beispiel kann ein Leck aufgrund eines defekten 2-Leiter-Anhängerbremssteuerventils vorliegen.

Um das defekte Gerät zu ermitteln, pneumatischen Antrieb mit Druckluft befüllen, Feststellbremse einschalten, Steuerleitung vom Ventil trennen.

Wenn gleichzeitig weiterhin Luft aus dem atmosphärischen Auslass austritt, ist das Feststellbremsventil defekt; Wenn ein Leck an einem getrennten Rohr festgestellt wird, ist das Anhängerbremssteuerventil defekt.

Wenn beim Bremsen und beim Lösen der Feststellbremse Luft aus dem Atmosphärenausgang des Relaisventils austritt, dann ist der Dichtring des Atmosphärenausgangs des Ventils undicht.

Luftleckage durch den atmosphärischen Auslass dieser Einheit beim Bremsen mit einer Feststellbremse wird durch den Verlust der Dichtheit des Einlassventils und, wenn es gelöst ist, des Auslassventils verursacht. Im letzteren Fall ist die Freigabe der Hinterräder nicht vorgesehen.

Manchmal lässt das Relaisventil Luft entweichen, wenn die Feststellbremse angezogen und gleichzeitig das Pedal gedrückt wird. In diesem Fall ist einer der Kraftspeicher defekt - Luft aus dem Bremszylinder gelangt durch die Dichtung des Schubrohres in den Kraftspeicher und dann durch das Gaspedalventil in die Atmosphäre.

Beim Betrieb in Kraftspeichern verschleißen und versagen die Kolbendichtungen im Zylinder und die Schubrohre im Gehäuse.

Beim Lösen der Feststellbremse tritt Druckluft von unterhalb des Kolbens durch eine undichte Dichtung in den Hohlraum oberhalb des Kolbens und durch den Anschlussschlauch seitlich am Gerät unter der Membran des Bremszylinders und von dort in die Atmosphäre durch das Ablaufloch. In diesem Fall hört die Leckage auf, wenn die Feststellbremse angezogen wird.

Wenn die Abdichtung des Druckrohrs im Kraftspeichergehäuse versagt, dann tritt beim Betätigen der Feststellbremse Druckluft von unterhalb des Kolbens in den Hohlraum oberhalb der Membran ein und entweicht durch den Bremskraftregler in die Atmosphäre.

Wenn sich der Reglerhebel in der oberen Position befindet, wird die Luft durch den atmosphärischen Auslass des Bremsventils in die Atmosphäre abgelassen.

Um einen defekten Energiespeicher zu erkennen, trennen Sie nach dem Lösen der Feststellbremse nacheinander die Druckluftleitungen zu den hinteren Bremszylindern: Bei einem defekten Gerät entweicht Druckluft aus dem Hohlraum des Bremszylinders.

Bei gedrücktem Notentriegelungsknopf; die Kraftspeicher werden nicht abgelassen (bei einem Druck im pneumatischen Antrieb von mehr als 500 kPa), und nach dem Ablassen tritt ein kleiner Teil der Druckluft aus dem atmosphärischen Ausgang des pneumatischen Ventils aus, was bedeutet, dass der Rohrleitungsabschnitt zwischen dem Ventil und dem Zweileitungsventil ist gesperrt. Wenn nach dem Loslassen des Luftauslassknopfes kein atmosphärischer Auslass vorhanden ist, ist das Ventil selbst defekt.

Wenn beim Drücken des Hahnknopfes Luft durch das Beschleunigerventil in die Atmosphäre entweicht, dann ist das Zweiwegeventil defekt.

Luftaustritt aus dem atmosphärischen Auslass kann auf eine Fehlfunktion des Wasserhahns selbst oder des Zweileitungsventils zurückzuführen sein. Wenn unabhängig von der Position des Feststellbremsventilgriffs ein Luftaustritt beobachtet wird, ist das Ventil selbst defekt.

Wenn das Leck jedoch nur beim Lösen der Feststellbremse auftritt und beim Bremsen aufhört, dann ist das Zweiwegeventil undicht

In beiden Fällen ist es verboten, den atmosphärischen Auslass im Notbremslöseventil mit einem Stopfen zu verschließen, da dies zu einem spontanen Lösen der Feststellbremse führt und die Notbremse des Fahrzeugs nicht zufriedenstellend funktioniert.

Dies wird von denen erklärt. dass beim Einschalten der Not- oder Feststellbremse durch Drehen des Griffs des Feststellbremsventils die Luft aus den Kraftspeichern nur schwer oder gar nicht abgelassen werden kann.

Wenn beim Drücken des Hilfsbremsventilknopfs der Motor nicht stoppt (die Dämpfer in den Auspuffrohren drehen sich nicht) und der Anhänger nicht langsamer wird, kann es mehrere Gründe für dieses Phänomen geben: Luft wird nicht an das Hilfsbremsventil geliefert, die Rohrleitung ist eingeklemmt oder verstopft , vom Kran zu den Pneumatikzylindern, der Kran selbst ist defekt. Die Störung wird durch das sequentielle Abschalten von Pipelines festgestellt.

Wenn der Kraftstoff beim Betätigen der Hilfsbremse nicht abgestellt wird und die Dämpfer in den Auspuffrohren funktionieren, sollten Sie prüfen, ob der Pneumatikzylinder an der Kraftstoffpumpe mit Druckluft versorgt wird. Auch bei der Befestigung des Pneumatikzylinders ist eine Fehlfunktion möglich.

Der Dämpfermechanismus und die pneumatischen Zylinder, die ihn steuern, arbeiten unter den ungünstigsten Bedingungen. Deshalb fallen sie häufiger aus als andere, meistens klemmen die Dämpfer. Wenn dies bei beiden Dämpfern passiert, springt der Motor nicht an, bei einem springt der Motor an, raucht aber und entwickelt keine Leistung.

Es können auch Fehlfunktionen in den Pneumatikzylindern des Dämpferantriebs auftreten, von denen die häufigste der Verlust der Dichtheit der Kolbenmanschette ist.

Der Magnetschalter des Anhängers befindet sich am linken Längsträger des Rahmens innen neben dem Kupplungsgehäuse.

Wenn der Sensor oder die elektrische Verkabelung ausfällt und die Hilfsbremse eingeschaltet wird, bremst der Anhänger nicht und der Lastzug kann rutschen und zusammenbrechen.

Wenn nach dem Loslassen des Knopfes des Hilfsbremsventils die Luft aus den Pneumatikzylindern und dem Sensor nicht abgelassen wird, dh die Hilfsbremse nicht abschaltet, müssen Sie den atmosphärischen Auslass im Ventil überprüfen.

Im Winter friert es oft zu, im atmosphärischen Auslass bildet sich ein Schlamm-Eis-Pfropfen, der keine Luft aus dem Kreislauf entweichen lässt.

Wenn in diesem Fall das Einlassventil im Hilfsbremsventil seine Dichtigkeit verliert, wird die Bremse automatisch aktiviert und der Motor ohne ersichtlichen Grund abgestellt.

Wenn keine Luft im Hilfsbremskreis vorhanden ist, kann der Motor gestartet werden, stoppt jedoch nach einigen Minuten spontan aufgrund der Luftzufuhr durch ein defektes Ventil zum pneumatischen Kraftstoffabsperrzylinder.

Dieser Wasserhahn muss ersetzt werden. Wenn der Motor nicht spontan stoppt, aber nicht startet, nachdem der Knopf des Hilfsbremsventils während der Fahrt losgelassen wurde, reicht es aus, den atmosphärischen Auslass des Ventils zu reinigen.