Ural Autokompressor

Kompressor (Abb. 1) Kolbentyp, indirekter Durchfluss, zwei Zylinder, einstufige Kompression

Luft vom Motorluftfilter gelangt durch die Flügeleinlassventile in die Kompressorzylinder.

Die von den Kolben komprimierte Luft wird über Plattenauslassventile im Zylinderkopf in das Pneumatiksystem gedrückt.

Der Block und der Kopf werden durch Flüssigkeit gekühlt, die vom Motorkühlsystem geliefert wird.

Das Kompressorkühlsystem wird nur bei laufendem Motor gefüllt.

Öl wird den Reibflächen des Kompressors durch einen Schlauch von der Motorölleitung zur hinteren Abdeckung des Kompressorkurbelgehäuses und durch die Dichtung durch die Kurbelwellenkanäle zu den Pleuellagern zugeführt.

Anzeichen für eine Fehlfunktion des Kompressors sind Betriebsgeräusche, Klopfen und ein erhöhter Ölgehalt im aus den Luftbehältern abgelassenen Kondensat.

Erhöhter Ölgehalt im Kondensat ist meist eine Folge des Verschleißes der Kolbenringe und Lager der unteren Pleuelköpfe.

Der Kompressor ist im hinteren Teil des Motorsturzes installiert (Abb. 2) und mit vier Schrauben 15 an der Vorderwand der Steuerradabdeckung 14 befestigt, die aus demselben Gussteil wie das Schwungradgehäuse besteht.

Kompressorwartung

Undichte Ventile an den Sitzen anläppen. Wenn sie abgenutzt oder beschädigt sind, ersetzen Sie sie.

Neue Ventile auf die Sitze anläppen, bis beim Prüfen auf Farbe ein kontinuierlicher ringförmiger Kontakt entsteht.

Ziehen Sie die Muttern der Zylinderkopf-Befestigungsbolzen paarweise fest, beginnend mit dem mittleren, diametral gegenüberliegenden Paar.

Ziehen Sie die Muttern in zwei Schritten fest: Das endgültige Anzugsdrehmoment sollte 12–16 N·m (1,2–1,6 kgf·m) betragen.

Anzeichen einer Kompressorstörung: Geräusche und Klopfen, erhöhte Erwärmung, erhöhter Ölgehalt im Kondensat, was meist eine Folge von Verschleiß an den Kolbenringen und der Dichtung am hinteren Ende der Kurbelwelle, den Pleuellagern oder einer Verharzung der Ölablassleitung vom Kompressor ist.

Zum Ausbau des Kompressors vom Motor lassen Sie 10 Liter Kühlmittel aus dem Kühlsystem durch den Hahn am Heizkessel ab.

Lösen Sie die Schlauchklemme und trennen Sie das Auswurfrohr von der Drosselklappe.

Entfernen Sie den Luftfilterdeckel 2, das Filterelement 4 und das Luftfiltergehäuse 6.

Schrauben Sie die Kraftstoffleitungsschrauben und Überwurfmuttern ab, trennen Sie die Kraftstoffleitungen vom Magnetventil 7 und den Glühkerzen der Startvorrichtung.

Trennen Sie die Kabel vom Magnetventil und den Glühkerzen.

Schrauben Sie die Schrauben heraus und entfernen Sie das Verbindungsrohr 1 der Ansaugkrümmer zusammen mit dem Magnetventil.

Verschließen Sie die Öffnungen an den Luftleitungen mit Stopfen aus Pappe oder Sperrholz.

Schrauben Sie die beiden Muttern 13 ab, mit denen der Flansch des Kühlmittelzufuhrrohrs am Kompressor befestigt ist, dann die Überwurfmutter 11 und entfernen Sie das Rohr 12.

Entfernen Sie den Rohrflansch und den Gummi-O-Ring.

Schrauben Sie die Überwurfmuttern ab und trennen Sie die Rohrleitungen vom Kompressor, die den Kompressor mit dem Pneumatiksystem des Fahrzeugs und dem Kühler des Motorkühlsystems verbinden.

Lösen Sie die vier Schrauben 15, mit denen der Kompressor an der Steuerradabdeckung 14 befestigt ist.

Entfernen Sie die Kupplung vom Stutzen 38 (Abb. 3) und bewegen Sie den Kompressor nach vorne zur Kraftstoffpumpe, bis das Zahnrad 10 aus der Abdeckung austritt. Entfernen Sie den Kompressor.

Verschließen Sie die Öffnung im Deckel mit einem Stopfen aus Sperrholz oder Pappe.

Kompressor zerlegen

Biegen Sie die Lasche der Sicherungsscheibe 5, schrauben Sie die Mutter 6 ab und entfernen Sie mit dem Abzieher „I 801.02.000“ das Zahnrad 10 von der Welle 4.

Schrauben Sie die Verschlussstopfen 3 (Abb. 4) der Auslassventile ab, entnehmen Sie die Federn 5 und die Ventile 4.

Verwenden Sie einen 10×10-Vierkantschlüssel, um die Sitze 6 herauszuschrauben.

Ventilplatten und Ventilsitze sind aufeinander eingelaufen, daher sollten sie bei Reparaturen nicht getauscht werden.

Schrauben Sie die Schrauben 39 ab (siehe Abb. 3), entfernen Sie den Stutzen 38.

Schrauben Sie die Muttern 21 ab, schützen Sie dabei die Dichtung 23 vor Beschädigung, trennen Sie den Zylinderkopf 19 vom Block 24, entfernen Sie ihn und die Dichtung.

Entnehmen Sie die Feder 35 und das Einlassventil 36.

Falls nötig, drücken Sie mit einem Abzieher (Abb. 5) die Führungen 37 der Einlassventile aus (siehe Abb. 3).

Schrauben Sie die Schrauben 33 ab und entfernen Sie vorsichtig, unter Schutz der Dichtung 2, den Deckel 1 und die Dichtung.

Markieren Sie die Pleuelstangen und Pleueldeckel sowie deren relative Position zueinander.

Entsplinten und schrauben Sie die Muttern der Pleuelschrauben ab, entfernen Sie die Pleueldeckel und entnehmen Sie die Kolben 18 mit den Pleuelstangen als Baugruppe.

Setzen Sie die Pleueldeckel in der ursprünglichen Position wieder auf die Pleuelstangen und ziehen Sie sie mit den Pleuelschrauben handfest an.

Spannen Sie die Pleuel-Pleuelstangen-Kolben-Baugruppe in einen Schraubstock und entfernen Sie die Ringe vom Kolben: zwei Kompressionsringe 17 und einen Ölabstreifring 15.

Entfernen Sie die Sicherungsringe 22 des Kolbenbolzens, entnehmen Sie den Bolzen und trennen Sie die Pleuelstange vom Kolben.

Schrauben Sie die Muttern 26 der Stehbolzen ab, mit denen der Zylinderblock 24 am Kurbelgehäuse 12 befestigt ist.

Entfernen Sie den Block 24, das Abweisblech 28 und die Dichtung 27 von den Stehbolzen.

Entfernen Sie den Sicherungsring 9, die Dichtung 7 und die Dichtungsfeder 8 vom hinteren Ende der Kurbelwelle.

Schrauben Sie die Schrauben 30 ab und entfernen Sie den Deckel 31 und die Dichtung 29.

Entfernen Sie den Sicherungsring 3 vom hinteren Ende des Kurbelgehäuses 12, setzen Sie das Kurbelgehäuse mit dem vorderen Ende auf eine Presse und pressen Sie durch ein Distanzstück aus „weichem“ Nichteisenmetall die Welle 4 mit den Lagern 11 und 32 als Baugruppe aus dem Kurbelgehäuse.

Pressen Sie die Welle aus den Lagern. Entfernen Sie bei Bedarf die Stehbolzen vom Kompressorkurbelgehäuse.

Bei der Reparatur der Pleuel- und Kolbengruppe müssen verschlissene Kolben, Kolbenringe und Lagerschalen durch Reparatursätze ersetzt werden.

Der Zylinderblock und die Kurbelwelle werden repariert: Die Zylinder werden gebohrt und gehont, die Pleuelzapfen der Kurbelwelle werden auf Reparaturmaße geschliffen (Tabelle 1).

Tabelle 1. Reparaturmaße der Kompressorteile

Kompressor-Kurbelgehäuse. Durchmesser der Lagerbohrungen für die Kurbelwelle:

• - Nennmaß - 72+0,030 mm;
• - zulässiges Maß - 72,05 mm

Zylinderblock. Zylinderdurchmesser:

• - Nennmaß - 60+0,030 mm;
• - zulässiges Maß - 60,30 mm;
• - erste Reparatur – 60,4+0,030 mm;
• - zweite Reparatur - 60,8+0,030 mm

Kurbelwelle. Zapfendurchmesser:

• - Hauptlager - Nennmaß - 35+0,020 mm; zulässiges Maß - 35,00 mm;
• - Pleuellager – Nennmaß – 28,5–0,021 mm; erste Reparatur - 28,2-0,021 mm; zweite Reparatur - 27,9-0,021 mm;
• - für das Antriebszahnrad - Nennmaß - 35+0,020 mm; zulässiges Maß - 35,00 mm

Pleuelstangen-Baugruppe mit Deckel. Durchmesser der Bohrungen für die Kolbenbolzenbuchse:

• - Nennmaß - 14+0,019 mm;
• - zulässiges Maß - 14,05 mm

Lagerschalen. Wandstärke:

• - Nennmaß – 1,75–0,013 mm;
• - erste Reparatur – 1,90-0,013 mm;
• - zweite Reparatur – 2,05-0,013 mm

Kolben. Außendurchmesser:

• - Kolbenboden – Nennmaß – 59,8–0,095 mm; erste Reparatur - 60,2-0,095 mm; zweite Reparatur - 60,6-0,095 mm;
• - Kolbenschaft – Nennmaß – 59,9–0,030 mm; erste Reparatur - 60,3-0,030 mm; zweite Reparatur - 60,7-0,030 mm

Kompressionsring:

• Stoßspiel bei Einbau in eine Lehre – Nennmaß – 0,200–0,400 mm; erste Reparatur - 0,200-0,400 mm; zweite Reparatur - 0,200-0,400 mm;
• Lehrendurchmesser – Nennmaß – 60,000 mm; erste Reparatur - 60,400 mm; zweite Reparatur - 60,800 mm

Ölabstreifring:

• Stoßspiel bei Einbau in eine Lehre – Nennmaß – 0,200–0,400 mm; erste Reparatur - 0,200-0,400 mm; zweite Reparatur - 0,200-0,400 mm;
• Lehrendurchmesser - Nennmaß - 60,00 mm; erste Reparatur - 60,400 mm; zweite Reparatur - 60,800 mm

Beim Zusammenbau neu eingebauter Teile der Kolbengruppe sollten Kolben, Pleuelstangen und Kolbenbolzen entsprechend den Gruppen ausgewählt werden (Tabelle 2).

Tabelle 2. Auswahlgruppen für Kolbenbolzen

Erste Gruppe:

• - Bolzendurchmesser – 12,500–12,497 mm;
• - Bohrungsdurchmesser im Kolben - 12,500-12,497 mm;
• - Bohrungsdurchmesser in der Pleuelbuchse – 12,507–12,504 mm;
• - Kennfarbe – Weiß

Zweite Gruppe:

• - Bolzendurchmesser – 12,497–12,494 mm;
• - Bohrungsdurchmesser im Kolben – 12,497–12,494 mm;
• - Bohrungsdurchmesser in der Pleuelbuchse – 12,504–12,501 mm;
• - Kennfarbe – Grün

Dritte Gruppe:

• - Bolzendurchmesser – 12,494–12,491 mm;
• - Bohrungsdurchmesser im Kolben – 12,494–12,491 mm;
• - Bohrungsdurchmesser in der Pleuelbuchse - 12,501-12,498 mm;
• - Kennfarbe – Blau

Vierte Gruppe:

• - Bolzendurchmesser – 12,491–12,488 mm;
• - Bohrungsdurchmesser im Kolben – 12,491–12,488 mm;
• - Bohrungsdurchmesser in der Pleuelbuchse – 12,498–12,495 mm;
• - Kennfarbe – Rot

Teile der ersten und zweiten Reparaturgröße sind gekennzeichnet:

Bei Kolben sind die Zahlen +0,4 und +0,8 auf dem Boden eingeprägt, bei Lagerschalen auf der Rückseite (Stahl) die Zahlen 0,3 und 0,6, bei Ringen sind auf der Mantelfläche ein oder zwei grüne Streifen von 10 mm Breite aufgebracht.

Überprüfen Sie vor dem Zusammenbau den Zylinderblock und den Zylinderkopf des Kompressors mit Druckluft von 15 kgf/cm² unter Wasser auf Dichtheit sowie auf das Fehlen von Beschädigungen und Verzug der Trennebenen.

Der Verzug der Trennebenen (0,040 mm) wird mit einem Richtscheit und einer Fühlerlehre kontrolliert.

Eine 0,05 mm dicke Fühlerlehre sollte nicht unter einem auf der Trennebene aufliegenden Richtscheit passen.

Überprüfen Sie die Pleuelstange mit einer speziellen Vorrichtung auf Biegung und Verdrehung. Die Nichtparallelität der Achsen der oberen und unteren Pleuelstangenköpfe darf 0,070 mm auf 100 mm Länge betragen, die Verdrehung 0,100 mm auf 100 mm Länge.

Bauen Sie den Kompressor in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammen. Dabei sind die folgenden zwingenden Anforderungen zu erfüllen:

• - Schmieren Sie die Teile der Pleuel- und Kolbengruppe großzügig mit dem Motoröl gemäß dem Schmierplan.
• - Setzen Sie die Kompressionsringe mit der Nut nach oben (zum Kolbenboden hin) auf den Kolben.
• - Verteilen Sie die Ringstöße vor dem Einbau der Kolben in den Zylinder im Winkel von 120° zueinander. Setzen Sie die Kolben mit Hilfe eines Dorns in den Zylinder ein (Abb. 6).
• - Das Anzugsdrehmoment der Pleuelschraubenmuttern sollte 1,5–4,7 kgf·m betragen. Es ist nicht zulässig, die Mutter für die Splintmontage zu lösen.
• - Ziehen Sie den Zylinderkopf des Kompressors in zwei Schritten fest, das endgültige Anzugsdrehmoment beträgt 1,2–1,7 kgf·m.
• - Führen Sie beim Einbau der Dichtung die Federenden in die Bohrungen an der Kurbelwelle und der Dichtung ein.

Bauen Sie den reparierten Kompressor in umgekehrter Reihenfolge wie beim Ausbau in das Fahrzeug ein.