Kompressor (Abb. 1) Kolbentyp, indirekt, Zweizylinder, einstufige Verdichtung
Luft vom Motorluftfilter tritt durch die Membraneinlassventile in die Kompressorzylinder ein.
Die von den Kolben komprimierte Luft wird durch Reed-Auslassventile im Zylinderkopf in das pneumatische System verdrängt.
Der Block und der Kopf werden durch Flüssigkeit gekühlt, die vom Motorkühlsystem zugeführt wird.
Das Kompressor-Kühlsystem füllt sich nur, wenn der Motor läuft.
Öl zu den Reibflächen des Kompressors wird durch einen Schlauch von der Motorölleitung zur hinteren Abdeckung des Kurbelgehäuses des Kompressors und durch die Dichtung durch die Kanäle der Kurbelwelle zu den Pleuellagern geleitet.
Anzeichen für einen defekten Kompressor sind Betriebsgeräusche, Klopfen, erhöhter Ölgehalt im aus den Luftzylindern abgelassenen Kondensat.
Erhöhter Ölgehalt im Kondensat ist meist die Folge von Verschleiß an den Kolbenringen und den Lagern der unteren Köpfe der Pleuel.
Der Kompressor ist im hinteren Teil des Motorsturzes (Abb. 2) eingebaut und mit vier Schrauben 15 an der Vorderwand des Deckels 14 der Steuerräder befestigt, der aus dem gleichen Guss wie das Schwungradgehäuse besteht.
Kompressorwartung
Ventile montieren, die nicht dicht sind, in die Sitze einschleifen, abgenutzt oder beschädigt - ersetzen.
Läppen Sie neue Ventile auf ihre Sitze, bis beim Prüfen auf Farbe ein durchgehender Ringkontakt erreicht wird.
Ziehen Sie die Blockkopf-Stehbolzenmuttern paarweise an, beginnend mit dem mittleren diametral angeordneten Paar.
Ziehen Sie die Muttern in zwei Schritten an: Das endgültige Anzugsdrehmoment sollte 12-16 N.m (1,2-1,6 kgf / m) betragen.
Anzeichen einer Kompressorstörung: Auftreten von Geräuschen und Klopfen, erhöhte Hitze, erhöhter Ölgehalt im Kondensat, was normalerweise auf verschlissene Kolbenringe und Dichtungen am hinteren Ende der Kurbelwelle, Pleuellager oder Verstopfung zurückzuführen ist des Ölablassrohrs vom Kompressor.
Zum Ausbau des Kompressors vom Motor lassen Sie 10 Liter Kühlmittel aus dem Kühlsystem durch den Hahn am Heizkessel ab.
Lösen Sie die Schlauchschelle und trennen Sie das Ausstoßrohr vom Dämpfer.
Luftfilterdeckel 2, Filtereinsatz 4 und Luftfiltergehäuse 6 ausbauen.
Brennstoffleitungsschrauben und Überwurfmuttern lösen, Brennstoffleitungen vom Magnetventil 7 und den Zündkerzen des Elektrobrennerstarters trennen.
Lösen Sie die Kabel vom Magnetventil und den Zündkerzen.
Schrauben entfernen und Verbindungsrohr 1 der Saugrohre zusammen mit Magnetventil ausbauen.
Verschließen Sie die Öffnungen an den Luftkanälen mit Papp- oder Sperrholzstopfen.
Lösen Sie die beiden Muttern 13, mit denen der Flansch der Kühlmittelversorgungsleitung am Kompressor befestigt ist, dann die Überwurfmutter 11 und entfernen Sie die Leitung 12.
Entfernen Sie den Rohrflansch und den Gummi-O-Ring.
Lösen Sie die Überwurfmuttern und trennen Sie vom Kompressor die Rohrleitungen, die den Kompressor mit dem pneumatischen System des Fahrzeugs und dem Kühler des Motorkühlsystems verbinden.
Entfernen Sie die vier Schrauben 15, mit denen der Kompressor an der Abdeckung 14 der Steuerräder befestigt ist.
Entfernen Sie die Kupplung von Rohr 38 (Abb. 3) und führen Sie den Kompressor nach vorne zur Kraftstoffpumpe, bis Zahnrad 10 aus dem Deckel kommt, entfernen Sie den Kompressor.
Verschließen Sie das Loch im Deckel mit einem Sperrholz- oder Pappstopfen.
Demontage des Kompressors
Die Lasche der Sicherungsscheibe 5 aufbiegen, die Mutter 6 abschrauben und mit dem Abzieher "I 801.02.000" das Zahnrad 10 von der Welle 4 entfernen.
Schrauben Sie die Stopfen 3 (Abb. 4►) der Auslassventile heraus, entfernen Sie die Federn 5 und Ventile 4.
Schrauben Sie die Sättel 6 mit einem 10 x 10 Vierkantschlüssel ab.
Die Ventilplatten und -sitze sind aufeinander geschliffen, daher sollten sie bei Reparaturen nicht entpersonalisiert werden.
Schrauben 39 lösen (siehe Abb. 3), Rohr 38 entfernen.
Lösen Sie die Muttern 21, um die Dichtung 23 vor Beschädigung zu schützen, trennen Sie den Kopf 19 vom Block 24, entfernen Sie ihn und die Dichtung.
Feder 35 und Einlassventil 36 entfernen.
Verwenden Sie ggf. einen Abzieher (Abb. 5) zum Drücken 37 Einlassventilführungen (siehe Abb. 3).
Schrauben 33 entfernen und vorsichtig, Dichtung 2 vor Beschädigung schützen, Deckel 1 und Dichtung abnehmen.
Markieren Sie die Pleuelstangen und Pleuelstangenkappen und ihre relativen Positionen.
Lösen und schrauben Sie die Muttern der Pleuelschrauben ab, entfernen Sie die Pleueldeckel und entfernen Sie die Kolben 18 als Baugruppe mit den Pleueln.
Die Pleuelkappen an den Pleueln in ihrer ursprünglichen Position anbringen und mit den Pleuelschrauben befestigen.
Das Pleuel mit dem Kolben in einen Schraubstock einspannen, die Ringe vom Kolben entfernen: zwei Kompressionsringe 17 und einen Ölabstreifer 15.
Entfernen Sie die Sicherungsringe 22 des Kolbenbolzens, entfernen Sie ihn und trennen Sie die Pleuelstange vom Kolben.
Lösen Sie die Muttern 26 der Stehbolzen, die den Zylinderblock 24 am Kurbelgehäuse 12 befestigen.
Block 24, Ablenkplatte 28 und Dichtung 27 von den Stehbolzen entfernen.
Haltering 9, Dichtung 7 und Dichtungsfeder 8 vom hinteren Ende der Kurbelwelle entfernen.
Schrauben 30 lösen und Deckel 31, Dichtung 29 abnehmen.
Sicherungsring 3 vom hinteren Ende des Kurbelgehäuses 12 entfernen, das Kurbelgehäuse mit dem vorderen Ende auf eine Presse legen und die Welle 4 komplett mit den Lagern 11 und 32 durch ein Distanzstück aus „weichem“ Buntmetall aus dem Kurbelgehäuse drücken Metall.
Drücken Sie die Welle aus den Lagern. Schrauben Sie ggf. die Stehbolzen vom Kurbelgehäuse des Kompressors ab.
Bei der Reparatur von Pleuel und Kolbengruppe müssen verschlissene Kolben, Kolbenringe und Laufbuchsen durch Reparatursätze ersetzt werden.
Die Zylinder des Blocks und der Kurbelwelle werden repariert: Die Zylinder werden aufgebohrt und gehont, die Pleuelzapfen der Kurbelwelle werden auf die Reparaturmaße geschliffen (Tabelle 1).
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Detail |
Größe, mm |
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|---|---|---|---|---|
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Wert |
Gültig |
reparieren |
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Zuerst |
Sekunde |
|||
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Kompressorkurbelgehäuse Lochdurchmesser für Kurbelwellenlager |
72+0,030 |
72.05 |
- |
- |
|
Zylinderblock. Zylinderdurchmesser |
60+0.030 |
60,30 |
60,4+0,030 |
60,8+0,030 |
|
Kurbelwellendurchmesser: Hauptlager Kurbelgarnitur für Buchsen Unter dem Antriebszahnrad |
35+0,020 28,5-0,021 35+0,020 |
35,00 - 35,00 |
- 28,2-0,021 - |
- 27,9-0,021 - |
|
Pleuelbaugruppe mit Kappe Durchmesser des Stiftlochs |
14+0.019 |
14,0,5 |
— |
— |
|
Einlagen Wandstärke |
1,75-0,013 |
— |
1,90-0,013 |
2.0.5-0.013 |
|
Kolben.Außendurchmesser: Köpfe Röcke |
59,8-0,095 59,9-0,030 |
— — |
60,2-0,095 60,3-0,030 |
60,6-0,095 60,7-0,030 |
|
Kompressionsring Gelenkspiel bei Einstellung in Lehre Messdurchmesser |
0,200–0,400 60.000 |
— — |
0,200–0,400 60.400 |
0,200–0,400 60.800 |
|
Ölabstreifring Gelenkspiel bei Einstellung in Lehre Messdurchmesser |
0,200–0,400 60,00 |
— — |
0,200–0,400 60.400 |
0,200–0,400 60.800 |
Bei der Montage neu eingebauter Teile der Kolbengruppe sollten Kolben, Pleuel und Bolzen in Gruppen ausgewählt werden (Tabelle 2).
|
Gruppe |
Thinger Ø |
Ø OLöcher im Kolben |
Ø Löcher in Pleuelbuchse |
Ø Farbe Markierungen |
|---|---|---|---|---|
|
Ich |
12.500–12.497 |
12.500 – 1 2.497 |
12.507–12.504 |
Weiß |
|
II |
12.497–12.494 |
12.497–12.494 |
12.504–12.501 |
grün |
|
III |
12.494–12.491 |
12.494–12.491 |
12.50 1-12.498 |
Blau |
|
IV |
12.491–12.488 |
12.491–12.488 |
12.498–12.495 |
rot |
Details der ersten und zweiten Reparaturgröße sind gekennzeichnet mit:
Die Nummern + 0,4 und + 0,8 sind auf der Unterseite der Kolben eingestanzt, die Nummern - 0,3 und - 0,6 sind auf den Laufbuchsen auf der hinteren (Stahl-) Seite eingestanzt, die Ringe auf der Mantellinie sind mit grüner Farbe aufgetragen oder zwei 10 mm breite Streifen.
Prüfen Sie vor dem Zusammenbau des Zylinderblocks und des Kompressorkopfs die Dichtheit mit Druckluft bei einem Druck von 15 kgf / cm2 mit Eintauchen in Wasser, das Fehlen von Kerben und Verziehen der Trennebenen.
Das Verziehen der Trennebenen (0,040 mm) wird durch ein gebogenes Lineal und eine Fühlerlehre kontrolliert.
Eine Sonde mit einer Dicke von 0,05 mm sollte nicht unter dem auf der Verbindungsebene installierten Lineal hindurchgehen.
Prüfen Sie die Pleuelstange mit einem Spezialwerkzeug auf Verbiegung und Verdrehung. Nichtparallelität der Achsen von oben nach unten (die Pleuelköpfe dürfen 0,070 mm auf einer Länge von 100 mm betragen, ihre Verdrehung beträgt 0,100 mm auf einer Länge von 100 mm.
Montage des Kompressors in umgekehrter Reihenfolge der Demontage. In diesem Fall müssen einige der folgenden zwingenden Anforderungen erfüllt werden:
- - schmieren Sie die Teile der Pleuelstange und der Kolbengruppe großzügig mit Öl, das für die Motorschmierung verwendet wird, gemäß dem Schmierplan;
- - Montieren Sie die Kompressionsringe mit der Nut nach oben (in Richtung Kolbenboden) auf dem Kolben.
- - Öffnen Sie vor dem Einbau der Kolben in den Zylinder die Gelenke der Ringe in einem Winkel von 120 °. Die Kolben mit einem Dorn in den Zylinder einbauen (Abb. 6);
- - Das Anzugsdrehmoment der Muttern der Pleuelschrauben sollte 1,5 - 4,7 kgf / m betragen. Es ist nicht erlaubt, die Mutter zu lösen, um den Splint zu installieren;
- - Ziehen Sie den Kopf des Kompressorblocks in zwei Schritten fest, das endgültige Anzugsmoment beträgt 1,2 - 1,7 kgcm;
- - Führen Sie beim Einbau der Dichtung die Enden der Feder in die Löcher an der Kurbelwelle und der Dichtung ein.
Installieren Sie den reparierten Kompressor in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus am Fahrzeug.
Wir sehen uns auch den Artikel über den Kompressor an - "Reparatur des Kompressors des Kamaz-Autos"