Design + Reparatur der Hochdruckkraftstoffpumpe des Autos Ural

Die Kraftstoff-Hochdruckpumpe (Abb. 1 und 2), komplett mit Voreilkupplung und Kraftstoff-Förderpumpe, befindet sich im Einbruch des Zylinderblocks und ist mit vier Schrauben am Block befestigt.

Der Antrieb der Pumpe vom Verteilergetriebe erfolgt über die angetriebene und voreilende Kupplungshälfte.

Die Rotation der Pumpe auf der Antriebsseite ist rechts (im Uhrzeigersinn).

Entfernen Sie während des Betriebs des Fahrzeugs regelmäßig die Hochdruck-Kraftstoffpumpe vom Motor, um sie auf dem Ständer zu überprüfen und einzustellen.

Um die Hochdruck-Kraftstoffpumpe vom Motor zu entfernen, entfernen Sie die Luftfilterabdeckung, schrauben Sie die Stange ab und entfernen Sie das Filterelement.

Lösen Sie die Klammern an den Düsen des Luftfiltergehäuses und entfernen Sie es.

Lösen Sie die Schrauben der Kraftstoffleitung und trennen Sie die Kraftstoffschläuche vom Magnetventil.

Lösen Sie das Kabel zum Magnetventil am Stecker.

Entfernen Sie die vier Schrauben und entfernen Sie das Ansaugkrümmer-Verbindungsrohr und seine Dichtungen.

Verschließen Sie die Löcher in den Ansaugkrümmern mit Sperrholz- oder Pappstopfen.

Entfernen Sie die Überwurfmuttern, die die Hochdruckleitungen mit der Hochdruckkraftstoffpumpe und den Einspritzdüsen verbinden. Lösen Sie die Schrauben, entfernen Sie die Halterungen und Hochdruckrohre.

Lösen Sie die Schrauben der Kraftstoffleitung und trennen Sie die Brennstäbe und das Ölversorgungsrohr von der Hochdruckkraftstoffpumpe und der Druckerhöhungspumpe.

Entfernen Sie die Schrauben, mit denen das Ölablassrohr befestigt ist.

Entfernen Sie die Schrauben und entfernen Sie die Hochdruck-Kraftstoffpumpenbaugruppe mit Früheinspritzkupplung und Vorförderpumpe.

Abgetrennte Spitzen von Kraftstoffschläuchen und -rohren sowie Armaturen, Gewindebohrungen an Pumpe und Einspritzdüsen mit Stopfen oder Isolierband verschließen.

Prüfen und justieren Sie die Hochdruckkraftstoffpumpe auf dem Ständer zusammen mit dem funktionierenden Einspritzdüsensatz, der vorher geprüft und eingestellt werden muss.

Nachdem Sie die Pumpe auf dem Ständer installiert haben, füllen Sie den Pumpenhohlraum mit Motoröl bis zur Höhe der Ablassöffnung an der hinteren Abdeckung des Reglers (0,16 ÷ 0,20 l).

Öl durch das mit einem Stopfen verschlossene Loch im Deckel in die Pumpe gießen.

Montieren Sie für die Dauer des Tests das Ölablassrohr an der Pumpe so, dass sein zweites Ende nach oben zeigt, und entfernen Sie das Gehäuse 24 (siehe Abb. 2) von beiden Abschnittsreihen.

Beim Prüfen der Hochdruck-Kraftstoffpumpe prüfen:

• - Beginn der Kraftstoffversorgung durch Pumpenabschnitte;
• - Wert und Gleichmäßigkeit der Kraftstoffversorgung durch Pumpenabschnitte;
• - Rotationsfrequenz der Nockenwelle der Pumpe, entsprechend dem Beginn der Abschaltung und der vollständigen Abschaltung durch den Kraftstoffratenregler der Pumpenabschnitte durch die Düsen.

Prüfen und justieren Sie den Beginn der Kraftstoffzufuhr abschnittsweise auf dem Ständer in der folgenden Reihenfolge

Installieren Sie die Hochdruck-Kraftstoffpumpe auf dem Ständer und verbinden Sie sie mit dem Antrieb durch die angetriebene Kupplungshälfte der automatischen Einspritzvorschubkupplung.

Umgehungsventil 11 (siehe Abb. 1) abschrauben, an dessen Stelle die Verschlussschraube M14 x 1,5 mit Dichtung einschrauben.

Überprüfen Sie die Dichtheit der Druckventile 12 (Abb. 3).

Führen Sie dazu gefilterten Kraftstoff mit einem Druck von 1,7-2,0 kgf / cm² zu.

Schalten Sie die Kraftstoffzufuhr ab, wozu der Hebel 7 (Abb. 4) in die hinterste Position bewegt wird - bis zum Anschlag im Bolzen 8 (4 - Dichtung).

Ein Kraftstoffaustritt aus den Anschlüssen 15 (siehe Abb. 3) nach 2 Minuten nach der Zufuhr zur Pumpe ist nicht zulässig.

Im Falle einer Leckage die Druckventilbaugruppe durch Gehäuse 11 ersetzen.

Öffnungsdruck der Auslassventile bei abgeschalteter Kraftstoffzufuhr prüfen und ggf. einstellen.

Zu diesem Zweck bringen Sie gefilterten Dieselkraftstoff durch die Rohrleitung mit einem Ventil und einem Manometer durch die Einlassarmatur unter einen variablen, allmählich ansteigenden Druck von 5 kgf/cm² bis 15 kgf/ cm²

Messen Sie den Öffnungsdruck des Ventils gemäß den Anzeigen des Manometers an der Kraftstoffversorgungsleitung am Pumpenanschluss.

Berücksichtigen Sie für den Öffnungsdruck des Auslassventils den Druck, der in dem Moment gemessen wird, in dem der Kraftstoff beginnt, aus der Düse zu fließen eine 15.

Der Öffnungsdruck des Auslassventils muss innerhalb von 9 ÷ 10 kgf/cm² liegen.

Sollte der Öffnungsdruck des Ventils nicht dem angegebenen entsprechen, stellen Sie ihn mit der Dicke des Scheibenpakets 16 ein.

Mit zunehmender Dicke des Scheibenpakets nimmt der Öffnungsdruck des Auslassventils zu und mit abnehmender Dicke des Scheibenpakets ab.

Nachdem Sie den Druck eingestellt haben, ziehen Sie die Armatur fest (Anzugsdrehmoment 10-12 kgf / m).

Beim Prüfen und Einstellen des Beginns der Kraftstoffzufuhr in Abschnitten ein Momentoskop an der Armatur der achten Sektion der Hochdruck-Kraftstoffpumpe (Abb. 5) anbringen, die restlichen Armaturen an anschließen die Einspritzdüsen.

Führen Sie durch den Einlass der Hochdruck-Kraftstoffpumpe gefilterten Dieselkraftstoff mit einem Druck von 15-16 kgf / cm² zu.

Schalten Sie die volle Kraftstoffzufuhr ein, wozu der Hebel 2 (siehe Abb. 4) in die hinterste Position bewegt wird - bis zum Anschlag im Bolzen 1.

Öffnen Sie den Hahn, und Kraftstoff fließt mit einem Druck von 15-16 kgf/cm² in den Hohlraum A (siehe Abb. 3).

Durch langsames Drehen im Uhrzeigersinn (von der Antriebsseite aus gesehen) der Nockenwelle der Pumpe durch die Einspritzvorschubkupplung, stellen Sie sicher, dass der Kraftstoffdruck das Druckventil 12 öffnet und der Kraftstoff beginnt, aus dem Kapillarrohr des installierten Momentoskops zu fließen auf die Montage des achten Abschnitts der Pumpe.

Weitere Drehung der Nockenwelle durch die Kupplung, um den Kraftstofffluss aus dem Momentoskop zu stoppen.

In dem Moment, in dem die Kraftstoffleckage aus dem Momentoskop während des Tests aufhört, überlappt die spiralförmige Nut „B“ den Kraftstoffzugangskolben von der Aussparung „A“ bis das Abgabeventil und das Momentoskop.

Der Moment, in dem die Kraftstoffleckage aus dem Momentoskop bei der Überprüfung aufhört, entspricht dem Beginn der Verdrängung (Zufuhr) von Kraftstoff durch den Kolben aus dem Raum zwischen dem Kolben und dem Auslassventil.

Daher ist es notwendig, den Moment, in dem der Kraftstofffluss stoppt, mit besonderer Genauigkeit vom Momentoskop zu erfassen und den Winkel in diesem Moment mit dem Stativbein zu fixieren.

Dieser Drehwinkel der Pumpennockenwelle ist der Beginn der Kraftstoffförderung durch den achten Abschnitt der Hochdruckkraftstoffpumpe.

Überprüfen und korrigieren Sie gegebenenfalls den Beginn der Kraftstoffzufuhr durch den achten Abschnitt der Pumpe, indem Sie den Absatz des Drückers auswählen.

Für eine richtig eingestellte Kraftstoffpumpe sollte der Förderbeginn des achten Abschnitts 42°30′ ± 30′ vor der Symmetrieachse des Nockenprofils liegen.

In dem Moment, in dem der achte Abschnitt Kraftstoff fördert, müssen die Markierungen am Pumpengehäuse und an der Früheinspritzkupplung übereinstimmen.

Montieren Sie das Momentoskop in der Reihenfolge des Pumpenbetriebs an den Anschlüssen der verbleibenden Abschnitte.

Drehen Sie die Nockenwelle weiter durch die Kupplung für die Frühverstellung der Kraftstoffeinspritzung in der oben angegebenen Weise und bestimmen Sie die Momente der Umwandlung des Kraftstofflecks aus dem Momentoskop durch die verbleibenden Abschnitte der Pumpe, während Sie die Messwerte des Zifferblatts auf dem notieren stehen.

Diese Messwerte sind die Momente, in denen jeder Abschnitt der Kraftstoffpumpe beginnt, Kraftstoff entsprechend dem Drehwinkel der Nockenwelle zuzuführen.

Wenn der Drehwinkel der Nockenwelle der Pumpe, bei dem die Kraftstoffzufuhr durch den achten Abschnitt begann, herkömmlicherweise als Bezugspunkt - 0˚ genommen wird, sollten die verbleibenden Abschnitte in der Reihenfolge des Pumpenbetriebs erfolgen Beginnen Sie mit der Kraftstoffzufuhr bei den in der Tabelle angegebenen Drehwinkeln der Nockenwelle. 1.

Die Ungenauigkeit des Beginns der Kraftstoffzufuhr durch einen beliebigen Abschnitt der Pumpe relativ zum achten Abschnitt ist nicht mehr als ± 0˚20′ zulässig.

Regulieren Sie den Beginn der Kraftstoffzufuhr, indem Sie den Drückerabsatz der gewünschten Dicke in den Drücker unter dem Kolben einbauen. Beim Einbau eines dickeren Absatzes beginnt die Kraftstoffzufuhr früher, beim Einbau eines dünneren Absatzes später.

Eine Änderung der Ambossdicke um 0,05 mm entspricht einer Drehwinkeländerung der Nockenwelle um 0°12′.

Der Hersteller sieht die Herstellung des Absatzes des Drückers in neunzehn Größengruppen vor (Tabelle 2).

Bezeichnung dimensional Gruppen	Dicke Absätze Drücker, mm	Bezeichnung dimensional Gruppen	Dicke Absätze Drücker, mm
-9	3,60-0,05	1	4,10-0,05
-8	3,65-0,05	2	4,15-0,05
-7	3,70-0,05	3	4,20-0,05
-6	3,75-0,05	4	4,25-0,05
-5	3,80-0,05	5	4,30-0,05
-4	3,85-0,05	6	4,35-0,05
-3	3,90-0,05	7	4,40-0,05
-2	3,95-0,05	8	4,45-0,05
-1	4,00-0,05	9	4,50-0,05
0	4,05-0,05

Die Nummer der Größengruppe ist auf dem nicht arbeitenden Teil des unteren Endes des Drückerfußes markiert.

Prüfen und justieren Sie die Pumpe hinsichtlich Größe und Gleichmäßigkeit der Kraftstoffzufuhr abschnittsweise in folgender Reihenfolge

Anstelle des Stopfens das Bypassventil 11 (siehe Abb. 1) einbauen und den Kraftstoffdruck am Einlass zur Kraftstoffpumpe bei einer Nockenwellendrehzahl von 1300 U/min prüfen. Der Kraftstoffdruck sollte 0,6–0,8 kgf/cm² betragen.

Falls der Druck vom angegebenen abweicht, Ventilkegel abschrauben und mit Unterlegscheiben einstellen.

Dieselkraftstoff muss gefiltert werden, bevor er in die Pumpe geleitet wird, und eine Temperatur von 25-30 °C haben.

Schalten Sie die volle Kraftstoffzufuhr ein, wozu der Hebel 2 (siehe Abb. 4) in die hinterste Position bis zum Anschlag im Bolzen 1 bewegt wird.

Wenn die Nockenwellendrehzahl 1300 ± 10 U/min beträgt, überprüfen und korrigieren Sie gegebenenfalls den Wert der durchschnittlichen zyklischen Kraftstoffzufuhr durch jeden Pumpenabschnitt, der 75,0-77,5 mm / Zyklus betragen sollte.

Die Dauer jedes Experiments zur Bestimmung der volumetrischen Kraftstoffzufuhr sollte sicherstellen, dass das Volumen des gemessenen Kraftstoffs in den Büretten des Stands mindestens 20 cm³ beträgt.

Die Ungleichmäßigkeit der zyklischen Kraftstoffzufuhr über die Pumpenabschnitte sollte 5 % nicht überschreiten.

Die Menge des zyklischen Flusses jeder Sektion der Pumpe wird reguliert, indem das Gehäuse von Sektion 17 (siehe Abb. 2) relativ zum Gehäuse der Pumpe 1 gedreht wird.

Bei Rechtsdrehung des Teilkörpers verringert sich der zyklische Vorschub, bei Linksdrehung erhöht er sich.

Lösen Sie vor dem Einstellen die Hochdruckrohrmutter um ein oder zwei Umdrehungen, lösen Sie die Muttern 19 und 22 um eine halbe Umdrehung.

Nachdem Sie die Muttern 19 und 22 eingestellt haben, ziehen Sie sie fest (Anzugsdrehmoment 2,5–3,0 kgf/m).

Überprüfen und stellen Sie ggf. mit Schraube 1 (siehe Abb. 4) die Drehzahl der Pumpennockenwelle in dem Moment ein, in dem sich die Rails in Richtung Kraftstoffabsperrung zu bewegen beginnen.

Schrauben Sie vor der Kontrolle den Stopfen 13 der Schiene heraus (siehe Abb. 1). Beim Prüfen muss der Hebel 2 (Bild 4) gegen den Bolzen 1 gedrückt werden.

Die Zahnstangen sollten sich bei einer Nockenwellendrehzahl von 1335-1355 U/min in Bewegung setzen.

Überprüfen Sie die Drehzahl der Nockenwelle, die der vollständigen Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr durch die Einspritzdüsen durch den Drehzahlregler entspricht, wenn der Hebel 2 auf dem Bolzen 1 aufliegt.

Die Kraftstoffzufuhr bei einer Nockenwellendrehzahl von 1480-1555 U/min ist nicht zulässig.

Die Nockenwellendrehzahl prüfen und ggf. entsprechend dem Beginn des Abschaltens der Kraftstoffzufuhr durch die Einspritzdüsen einstellen, wenn der Hebel 2 an der Schraube 3 anschlägt.

Die vollständige Abschaltung der Versorgung sollte bei einer Drehzahl der Nockenwelle der Pumpe im Bereich von 300-350 U / min erfolgen. Mit Schraube 3 einstellen.

Wird die Kraftstoffzufuhr bei höherer Nockenwellendrehzahl unterbrochen, Schraube 3 herausdrehen, bei niedrigerer Drehzahl festziehen.

Überprüfen und korrigieren Sie ggf. die Position des Bolzens 8, der den Weg des Hebels 7 in Richtung zum Abschalten des Vorschubs begrenzt.

Wenn der Hebel 7 an der Schraube 8 anliegt, sollte die Kraftstoffzufuhr von den Düsen aller Abschnitte der Pumpe bei jeder Pumpendrehzahl vollständig stoppen.

Überprüfen Sie gleichzeitig die Wegreserve der Schienen in Abschaltrichtung des Vorschubs, die 0,7-1,0 mm betragen sollte.

Prüfen und korrigieren Sie ggf. die Startkraftstoffmenge mit Schraube 6 bei einer Nockenwellendrehzahl von 100 ± 10 U/min und Hebel 2 liegt an Schraube 1 an.

Der Wert der durchschnittlichen Anfangskraftstoffzufuhr sollte 195-210 mm³/Zyklus betragen. Mit Schraube 6 die Startkraftstoffmenge einstellen; Lösen Sie die Schraube, um den Vorschub zu erhöhen, und ziehen Sie sie fest, um ihn zu verringern.

Nach Durchführung der Kontroll- und Einstellarbeiten Kraftstoffpumpe an den vorgesehenen Stellen verplomben - um eigenmächtige Veränderungen der Einstellung auszuschließen.

In einigen Fällen ist es während des Betriebs des Fahrzeugs sowie bei der Durchführung von Testeinstellarbeiten erforderlich, die Hochdruckkraftstoffpumpe teilweise oder vollständig zu zerlegen, um die Ferse des Drückers, des Druckventils und des Kolbenpaars auszutauschen usw.

Vollständige Demontage der Kraftstoff-Hochdruckpumpe:

die Pumpe auf einem speziellen Ständer oder in einem Schraubstock montieren und sichern;

• - Entfernen Sie die Dichtungen, lösen Sie die vier Schrauben und entfernen Sie die Schutzabdeckung 24 (siehe Abb. 2);
• - Entfernen Sie die Dichtung, lösen Sie acht Schrauben und entfernen Sie den Deckel 7 (siehe Abb. 1) als Baugruppe;
• - Demontieren Sie den Fliehkraftregler (Abb. 6), entfernen Sie dazu die Achse 44 und entfernen Sie, ohne sie zu trennen, die Hebel 42, 43 und 35, den Druckabsatz 47 mit Unterlegscheiben, die Feder 37;
• - ausgebaute Teile trennen. Zum Trennen der Hebel 42 und 43 die Buchse entfernen. Im Notfall Feder 39 und Hebel 36 entfernen. Gewichtskupplung 12 komplett mit Lager 11 entfernen;
• - bei Lagerwechsel aus entfernen Sicherungsring und Lager 11 von der Kupplung abdrücken Stopfen 13 entfernen (siehe Bild 1);
• - Lösen Sie die beiden Muttern und entfernen Sie die Kraftstoff-Ansaugpumpe 29 (siehe Abb. 2) mit der Feder 31 des Drückers und der manuellen Kraftstoff-Ansaugpumpe 25. Falls erforderlich, lösen Sie die Schraube und entfernen Sie die manuelle Kraftstoff-Ansaugpumpe;
• - Lösen Sie die sieben Schrauben und entfernen Sie zum Schutz der Dichtung vor Beschädigungen die hintere Abdeckung 1 (siehe Abb. 6) komplett mit Lager 4 und Niederdruckpumpenschieber. Dichtung 7 entfernen;
• - Öffnen Sie die Klemmen 34 an den Schienen, lösen Sie die beiden Sicherungsschrauben der Buchsen und entfernen Sie die Buchsen 9 (siehe Abb. 1), entfernen Sie die rechte 33 (siehe Abb. 6) und linke 38 Schiene. Abstecken, Unterlegscheibe und Zahnstangenhebel 41 entfernen;
• - Sicherungsring 8 und Gewichtshalter 9 komplett mit Lager 23 und Gewichten 13 entfernen. Ggf. Achsen 10 einpressen, Gewichte 13 entfernen und Lager 23 zusammendrücken;

• - Die Kraftstoffpumpenteile als Baugruppe entfernen. Markieren Sie dazu im Pumpengehäuse die Position der Sektionen relativ zur Muffe - markieren Sie das Pumpengehäuse mit einem Kern und gegen die Gefahren am Flansch 23 (siehe Abb. 2) des Sektionsgehäuses.</ li>

Dies hilft dabei, die Abschnitte wieder in die Position zu bringen, in der sie sich vor der Demontage befanden.

Lösen Sie die Muttern 19 und 22. In diesem Fall ist es notwendig, die Nockenwelle zu drehen, damit der Stößel und der Kolben des Abschnitts die untere Position einnehmen, wenn die Muttern gelöst werden.

Anderenfalls können unter der Kraft der Druckfeder 8 die Gewinde der Stehbolzen und Muttern 19 und 22 beschädigt werden;

• - Entfernen Sie die Sicherungsscheiben der Armaturen, entfernen Sie die Sektionen und Schieberbaugruppen aus dem Pumpengehäuse und ordnen Sie sie in den Zellen des tragbaren Gestells an. Schrauben Sie die Muttern 19 und 22 von Hand auf die Stehbolzen des Pumpengehäuses;

• - die Mutter 15 abschrauben (siehe Abb. 1), die Unterlegscheibe 16 entfernen und die Kupplung 14 mit dem Abzieher I-801.16.000 von der Nockenwelle drücken, den Keil 17 entfernen;
• - Antrieb des Fahrtreglers demontieren, dazu Mutter 3 ab- und abschrauben, Unterlegscheibe entfernen und Zahnrad 1 mit den Lagern 2 mit Abzieher entfernen.

Mutter 36 lösen und abschrauben, Abzieher I-801.26.000 (Abb. 7) montieren und Exzenter 34 (siehe Abb. 1), Flansch 32, Zahnrad 30 mit Crackern 31 entfernen;

• - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die vorderen 18 und hinteren 28 Nockenwellenlagerdeckel befestigt sind, verwenden Sie zwei Schraubendreher, um die Deckel vom Pumpengehäuse zu entfernen, und entfernen Sie die Nockenwellenbaugruppe 25 mit den Lagern 23 und 27.

An den Flanschen der Deckel 18 und 28 sind zwei diametral angeordnete Nuten angebracht, um sie mit Schraubendrehern zu demontieren;

• - Montieren Sie den I-801 .29.000 Abzieher (Abb. 8) und entfernen Sie die Lager von der Nockenwelle;
• - Abzieher I-801.24.000 (Abb. 9) einbauen und Lager 5 vom Deckel 4 entfernen (siehe Abb. 1);
• - Lösen Sie die Feststellschraube 33 (siehe Abb. 2), entfernen Sie den Drücker 32 als Baugruppe;
• - ggf. Kraftstoffpumpenteil demontieren;
• - Schrauben Sie die Armatur 15 ab (siehe Abb. 3), entfernen Sie den Federanschlag 14 und die Feder 13 zusammen mit der Armatur.

Installieren Sie das Gerät I-801.21.000 (Abb. 10) und entfernen Sie den Körper 11 (siehe Abb. 3), die Dichtung 20 und das Druckventil 12, indem Sie auf den Griff des Geräts drücken;

• - Feder 5 zusammendrücken, Platte 4, Feder 5 und Unterlegscheibe 6 entfernen. Plungerpaar-Baugruppe aus Gehäuse 9 des Pumpenteils (Plunger 7, Plungerhülse 10) entfernen. Entfernen Sie die Drehhülse 24 vom Körper 9.

Bei der Demontage des Abschnitts ist es verboten, die Arbeitsflächen des Kolbenpaars mit ungeschützten Händen zu fassen.

Montieren Sie die Kraftstoffanlage in umgekehrter Reihenfolge der Demontage. Beachten Sie dabei Folgendes.

Die zusammengebauten Kraftstoffpumpenteile und Kolbenschieber dürfen nicht durch die Buchsen des Kraftstoffpumpengehäuses entpersonalisiert werden - sie sind hinsichtlich der Maßparameter aufeinander abgestimmt.

Deshalb sollten die Teile der Kraftstoffpumpe und die Plungerstößel möglichst aus bereits verwendeten, passgenauen, eingelaufenen Teilen zusammengebaut und in die gleichen Schlitze im Kraftstoffpumpengehäuse eingebaut werden, in denen sie vor der Demontage waren.

Die zu montierenden Teile müssen sauber, die Reibflächen mit Motoröl geschmiert sein. Korrosion, Schmutz, Kerben auf den Arbeitsflächen von Teilen sind nicht zulässig.

Schutz ist nicht erlaubt Wischen Sie die Teile mit einem Reinigungstuch ab und nehmen Sie sie mit bloßen Händen.

Neue Kolbensätze oder Druckventile sollten mit gefiltertem Dieselkraftstoff gespült werden.

Vor dem Einpressen der Achsen und Passstifte in das Pumpengehäuse muss dieses in einem Ölbad auf 80 ÷ 100°C erwärmt und die einzupressenden Teile mit Motoröl geschmiert werden.

Gummidichtringe mit Dornen ohne Beschädigung und Verdrehung in die Nuten einbauen.

Schmieren Sie vor dem Zusammenbau Einführungsschrägen und Oberflächen von Teilen, die mit Dichtungsringen und Manschetten zusammenpassen, mit Schmiermittel TsIATIM-20I oder TsIATIM-203.

Beim Einbau von Lagern nach dem Aufpressen des Innenrings auf die Welle den Zustand des Innenrings prüfen.

Bringen Sie die vordere Abdeckung 18 (siehe Abb. 1) vorsichtig an und schützen Sie die Manschette 20 vor Beschädigungen.

Ziehen Sie die Kopfschrauben 18 und 28 fest an und verriegeln Sie sie, indem Sie das Gehäusemetall in den Schlitz des Schraubenkopfes klopfen.

Beim Anziehen der Zylinderschrauben 18 und 28 muss sich die Nockenwelle von Hand frei in den Lagern drehen.

Das Längsspiel (Axialspiel) der Welle beim Aufbringen einer Axialkraft von 5-6 kgf sollte im Bereich von 0,01-0,07 mm liegen. Mit Abstandshaltern 19 anpassen.

Bei der Montage der Drücker der Kolben den Stift bündig mit der Auflagefläche unter den Absatz des Drückers drücken.

Die Druckrolle muss sich frei auf der Hülse drehen, die Hülse auf der Rollenachse. Klemmen in der Schnittstelle der angegebenen Teile ist nicht erlaubt.

Die mit Motoröl geschmierte Stößel-Mutter-Baugruppe muss sich unter der Wirkung der Schwerkraft frei im Kraftstoffpumpensitz bewegen.

Im Falle des Austauschs der Nockenwelle, des Kraftstoffpumpengehäuses oder der Kolbenstößel messen Sie die Abschnitte des Kraftstoffpumpengehäuses - Maß Н (Abb. 11).

Stellen Sie die Nockenwelle beim Messen so ein, dass der Stößel des zu messenden Abschnitts seine niedrigste Position einnimmt.

Messen Sie im Falle eines Austauschs des Kolbenpaars das Maß „Н“ des neu zusammengebauten Abschnitts (siehe Abb. 3). Die Abmessung „Н“ wird in dem Moment gemessen, in dem das Ende des Kolbens 7 das Loch von der Injektionskammer „А“ schließt.

Nach den Messergebnissen und tab. 3 Gruppennummer ermitteln und diese Nummer deutlich an der Profilaufnahme am Kraftstoffpumpengehäuse, Flansch 18 des Profilgehäuses kennzeichnen. Die bisher stehenden Gruppennummern sollten geprägt werden.

Abmessungen, mm		Nein. Gruppen
Нк Kraftstoffgehäuse Pumpe (siehe Abb. 50)	Нс Kraftstoffabschnitte Pumpe (siehe Abb. 42)
117,80 – 117,85	110,70 – 110,75	0
117,85 – 117,90	110,75 – 110,80	1
117,90–117,95	110,80 – 110,85	2
117,95 – 118,00	110,85 – 110,90	3
118.00 – 118.05	110,90 – 110,95	4
118.05 – 118.10	110,95 – 111,00	5
118.10 – 118.15	111.00 – 111.05	6
118.15 – 118.20	111.05 – 111.10	7
118, 20 - 118,25	111.10–111.15	8
118.25 – 118.30	111.15 – 111.20	9

Der Unterschied zwischen den Gruppennummern der Abschnittsaufnahme im Pumpengehäuse und der Montage von Abschnitt 1 bestimmt die Gruppennummer und die Größe des Fußes des Drückers 3.

Bei Montage des Kraftstoffpumpenteils mit neuem Plungerpaar zusätzlich die Leichtgängigkeit des Plungers über die gesamte Hublänge und Drehwinkel prüfen; Ein Verklemmen des Kolbens in der Hülse ist nicht zulässig.

Prüfen Sie, ob der Stößelschaft 7 in der Platte 4 versenkt ist.

Das untere Ende des Kolbens 7 sollte die Ebene der Platte 4 nicht um 0,1–0,3 mm erreichen.

Schmieren Sie beim Zusammenbau den Anschluss 15 mit Dieselkraftstoff und ziehen Sie ihn fest (Anzugsdrehmoment 10-12 kgf / m).

Prüfen Sie nach der Montage die Leichtgängigkeit der Drehhülse 24 bei zusammengedrückter Druckfeder 5. Ein Festfressen der Hülse ist nicht zulässig.

Bauen Sie die zusammengebauten Teile so in das Kraftstoffpumpengehäuse ein, dass sich die Befestigungsbolzen der Teile in der Mitte der Löcher im Flansch des Teilgehäuses befinden.

In diesem Fall sollten die Schlitze am Profilgehäuse für die Installation der Schiene und die Markierung am Kolben zum Hohlraum im Pumpengehäuse für den Regler zeigen.

Ziehen Sie die Muttern 19 und 22 (siehe Abb. 2) am Befestigungsflansch 23 des Kraftstoffpumpenabschnitts fest (Anzugsdrehmoment 2,5-4,5 kgf/m).

Nach dem Anziehen der Muttern 19 und 22 prüfen, ob sich die Zahnstange beim Drehen der Nockenwelle leichtgängig bewegt.

Nach dem Einstellen des Beginns der Kraftstoffförderung durch die Pumpenabschnitte die Kraftstoffpumpe auf Dichtheit der Niederdruck-Kraftstoffleitung gemäß dem folgenden Verfahren prüfen.

Lassen Sie den Kraftstoff aus der Niederdruckleitung ab, verschließen Sie das Bypassventilloch mit einem Stopfen.

Tauchen Sie die Kraftstoffpumpe in ein Bad mit Dieselkraftstoff, sodass sich die Gewinde der Anschlüsse 21 über dem Niveau der Kraftstoffoberfläche befinden. Führen Sie der Niederdruck-Kraftstoffleitung Luft durch den Kraftstoffeinlass zu.

Das Kraftstoffsystem der Pumpe ist dicht, wenn bei einem allmählichen Druckanstieg mit einer Geschwindigkeit von 1,5 kgf/cm²/min von 0,5 kgf/cm^{2</sup > bis 5 kgf/see2 es werden keine Luftblasen von der Pumpe beobachtet.}

Beim Zusammenbau des Reglers darauf achten, dass das Zahnrad 25 (siehe Abb. 6) auf der Nockenwelle klemmfrei dreht.

Nach dem Einbau der Dämpferteile (Zahnrad 25, Cracker 26, Distanzstück, Passfeder, Flansch 27 und Exzenter 28) Mutter 30 festziehen (Anzugsmoment 4-6 kgf/m) und mit Unterlegscheibe 29 sichern.

Umfangsspiel in Getriebedämpferteilen ist nicht zulässig.

Die Last des Reglers sollte sich im statischen Moment um 2x10 kgf/m unterscheiden, nicht mehr. An der Halterung montierte Gewichte müssen unter Einwirkung ihres Eigengewichts frei um ihre Achse schwingen.

Bevor Sie die Buchse auf die Kupplung 12 pressen, erwärmen Sie die Buchse in einem Ölbad auf 80-100 °C und schmieren Sie die Kupplung mit Motoröl.

Sollte sich frei bewegen und drehen, ohne zu klemmen und zu wenden:

• - Kupplung 12 in Halter 9;
• - Schubferse in der Kupplung 12 und am Finger 14 des Lastkupplungshebels.

Bei der Montage der Hebel 9 und 12 (Abb. 11) ist darauf zu achten, dass die Stellschraube 16 der Rückerfeder auf das Maß H = 52 ± 0,5 mm in den Hebel 9 eingeschraubt und mit der Mutter 17 gekontert wird.

Stellen Sie die Vorspannung der Korrekturfeder mit Mutter 14 ein. Sie sollte 15-16 kgf betragen.

Nach dem Einstellen die Mutter 14 mit einem Splint kontern. Schrauben Sie den Körper des Korrektors so in den Hebel 9, dass der Kopf des Korrektors um 0,05–0,15 mm über die Ebene „J“ hinausragt.

Nach der Montage den Korrektorkörper mit der Mutter 13 sichern.

Stellen Sie beim Zusammenbau der oberen Abdeckung Folgendes sicher

Bevor Sie die Buchsen pressen, erhitzen Sie die Abdeckung auf 80-100 ° C und schmieren Sie die Buchsen mit Motoröl.

Die Rückholfeder 16 (siehe Abb. 6) muss den Hebel 7 (siehe Abb. 4) in seine Ausgangsposition zurückstellen (bis er am Bolzen 6 anschlägt).

Einstellschrauben zur Hubbegrenzung der Hebel 2 und 7 in Vorsprünge drehen und mit Muttern kontern.

Außerdem sollten die Schrauben 3 und 6 um 2-4 bzw. 8-10 mm aus den Vorsprüngen herausragen und die Schrauben 1 und 8 sollten bündig mit den Enden der Vorsprünge umwickelt sein.

Bei der Montage des Deckels 1 (siehe Abb. 6) vor dem Pressen des Lagers 4 den Deckel auf 80-100°C erwärmen.

Kühlen Sie die Kappe nach dem Aufpressen auf 20 ± 3° С ab und messen Sie das Maß „Е“ (siehe Abb. 12) von der Passebene „А ” der Kappe bis zum Ende des Cliplagers.

Stellen Sie beim Einbau von Teilen in das Einspritzpumpengehäuse Folgendes sicher.

Die Drehzahlreglerhebel sollten sich frei bewegen, ohne zu klemmen, und die Lagersicherungsringe sollten sich in ihren Nuten befinden.

Stellen Sie die Reglerfedern 37 (siehe Abb. 6) und den Anlaufvorschub 39 so ein, dass das freie Ende des Federhakens nach unten zur Nockenwelle zeigt.

Der Überstand des Endes des Schraubenkopfes 5 (siehe Abb. 12) von der Passebene "B" des Pumpengehäuses sollte gleich dem Maß C = (55,5 ± 0,2 mm sein ).

Der Spalt zwischen dem Kraftstoffpumpenkörper 3 und der Begrenzungsmutter 4 muss gleich der Abmessung F = (0,8–1,0 mm) sein.

Einstellschraube 5 und Begrenzungsmutter 4 müssen gekontert sein.

Bevor Sie den Hebel 35 montieren (siehe Abb. 4), prüfen Sie die Kraft der Bewegung des Hebels 43, der durch den Stift 32 mit den Schienen verbunden ist, in Richtung der Achse der Gewichtskupplung.

Bei stehender Nockenwelle sollte diese Kraft nicht mehr als 0,15 kgf in der mittleren Position der Zahnstangen und 0,6 kgf in den äußersten Positionen betragen.

Beim Einbau der Teile des Reglers in das Gehäuse der Kraftstoff-Hochdruckpumpe ist die Dicke E) des Scheibenpakets 18 zu bestimmen (siehe Abb. 12).

Die Dicke des Shimpakets 18 beeinflusst die Wegreserve der Schienen in Richtung Abschalten der Kraftstoffzufuhr bei vollständig geschiedenen Reglergewichten, die Nockenwellendrehzahl von 500-550 U/min und den Anschlag des Hebels 2 (vgl Abb. 4) im Bolzen 3.

Eine Verringerung der Dicke des Shimpakets erhöht die Wegreserve der Schienen, eine Erhöhung verringert sie.

Dazu Lastkupplung 7 (siehe Abb. 12), Halter 6 komplett mit Gewichten in axialer Richtung in Richtung Heckdeckel 1 verschieben.

In den entstehenden Spalt zwischen der Kupplung 7 und der fünften 11 ein Messgerät mit einer Dicke von 3,75-0,026 mm einbauen.

Legen Sie nach dem Einbau des Messgeräts den Hebel 9 gegen den Kopf der Schraube 5, den Hebel 12 gegen den Hebel 9; Bewegen Sie gleichzeitig den Halter 6 mit der Kupplung 7 zum Absatz 11, so dass sie geklemmt werden:

• - Messgerät zwischen Kupplung 7 und fünfter 11;
• - Rollen zwischen Halterplattform 6 und Kupplung 7 laden. Mit Halter 6 in dieser Position das Maß G messen - Überstand des Endes des Halters über die Passebene "В" der Pumpe Gehäuse.

Verwenden Sie die Formel, um die Dicke D des Scheibenpakets 18 zu bestimmen:

B = E +0,6 - G

In dieser Formel wurden die Maße E und G durch Messungen ermittelt, 0,6 ist die Dicke der Paronitdichtung 2.

Es ist auch möglich, die Dicke von D des Scheibenpakets zu bestimmen, wenn Sie eine 3,75-0,025-mm-Lehre und einen Satz Fühlerlehren haben.

Montieren und befestigen Sie gleichzeitig die hintere Abdeckung 1 mit der Dichtung 2 auf dem Pumpengehäuse 3 und befestigen Sie sie mit Schrauben. Bewegen Sie den Halter 6 mit der Kupplung 7 zum Deckel 1, bis das Ende des Halters anschlägt das Lager des Deckels.

Drücken Sie den Hebel 9 auf den Kopf des Bolzens 5, den Hebel 12 auf den Hebel 9 und installieren Sie die Messlehre - Halterung und ein Paket von Sonden in den entstandenen Spalt zwischen dem Absatz 11 und der Kupplung 7.

Die Dicke des Nadelpakets muss so sein, dass die Gewichtsrollen zwischen der Gewichthalterplattform und der Gewichtshülse eingeklemmt werden.

Die Dicke der Fühlerlehren bestimmt die Dicke des Å) Dichtungspakets 18. Nach Abschluss der Arbeiten Deckel 1 demontieren und Dichtungspaket 18 mit Å Dicke einbauen ), prüfen Sie die Sicherung der Muttern 3 und 36 (siehe Abb. 1).

Setzen Sie den Deckel auf das Pumpengehäuse und befestigen Sie ihn mit Schrauben.

Bringen Sie die drei oberen Schrauben der hinteren Abdeckung an der Dichtpaste an. Die Differenz zwischen der ermittelten Dicke D des Dichtungspakets und der tatsächlich eingebauten Dicke sollte 0,1 mm nicht überschreiten.

Stellen Sie nach der Montage sicher, dass die Wegreserve der Schienen in Abschaltrichtung der Versorgung bei voll ausgefahrenen Reglergewichten mindestens 0,5 mm beträgt.

Im zusammengebauten Regler sollten sich alle Teile ohne Verklemmen bewegen. Die Hebel zum Steuern und Abschalten der Versorgung des Reglers unter der Wirkung der Federn müssen deutlich in ihre ursprüngliche Position zurückkehren.

Beachten Sie beim Zusammenbau der Niederdruck-Kraftstoffpumpe und der manuellen Ansaugpumpe Folgendes.

Schaft und Buchse der Niederdruck-Kraftstoffpumpe sind ein Präzisionspaar, das nicht zerlegt werden darf.

Wenn es notwendig ist, eines der Teile auszutauschen, tauschen Sie sie als Satz aus. Setzen Sie eine neue Buchse mit einem Schaft mit Epoxidkleber in das Gehäuse ein. Nachdem der Kleber getrocknet ist, prüfen Sie die Dichtheit des Gehäuses mit Luft unter einem Druck von 4÷6 kgf/cm².

Das Gehäuse und der Kolben der Niederdruck-Kraftstoffpumpe sind entsprechend der Größe des Durchmessers von Zylinder und Kolben in zwei Größengruppen unterteilt, der Zylinder und der Kolben der Handpumpe sind in drei Größengruppen unterteilt .

Die Gruppennummer ist gut sichtbar auf den Teilen vermerkt. Im Falle eines Austauschs muss das neu installierte Teil der gleichen Größengruppe angehören.

Beim Zusammenbau der Niederdruckkraftstoff-Verschleißteile und der Handpumpe mit gefiltertem Dieselkraftstoff schmieren (befeuchten),

Ziehen Sie die Gewindeverbindung des Handpumpenzylinders mit dem Zylinderkörper und die Schraube der Handpumpenbaugruppe am Niederdruckpumpenkörper fest. Das Anzugsdrehmoment muss die Dichtigkeit der Verbindung gewährleisten.

Entfernen Sie beim Zusammenbau der Kupplung mit automatischer Kraftstoffeinspritzung nicht die Gewichte.

Nach dem statischen Moment relativ zum Loch für die Lastachse werden sie in sechs Dimensionsgruppen eingeteilt.

Der Unterschied im statischen Moment der Lasten einer Gruppe sollte 8x10 kgf / m betragen, nicht mehr.

Schmieren Sie vor dem Zusammenbau die Kupplungsteile der Kraftstoffeinspritzvorverstellung mit Motoröl.

Schraubverbindung des Gehäuses 1 mit der angetriebenen Kupplungshälfte 9 festziehen (Anzugsdrehmoment 25-28 kgcm).

Nach dem Zusammenbau der Hochdruck-Kraftstoffpumpenbaugruppe mit der Niederdruckpumpe und der Früheinspritzkupplung eine Stunde lang mit Dieselkraftstoff und einer Nockenwellendrehzahl von 1000 ± 50 U/min unter Prüfstandsbedingungen laufen lassen.

Beim Betrieb auf dem Ständer sollte die Pumpe mit Zwangsumlauf von gefiltertem Motoröl bei einem Druck von 1-7 kgf / cm² geschmiert werden.

Bevor Sie mit den Tests beginnen, gießen Sie 0,16-0,20 l Motoröl in die Pumpe durch die mit einem Stopfen verschlossene Öffnung 5 (siehe Abb. 4) und in die Kupplung durch die mit Schrauben verschlossenen Öffnungen 13.

Der Kraftstoffdruck in der Niederdruckleitung der Kraftstoffpumpe sollte 0,5-2 kgf/cm² betragen.

Während der ersten 10 Minuten des Einlaufens sollte der Hebel 2 (siehe Abb. 4) am Bolzen 3 anliegen.

In den nächsten 50 Minuten sollte sich Hebel 2 zwischen den Bolzen 1 und 3 mit einer Frequenz von 10-12 vollständigen Bewegungen pro Minute bewegen.

Fahren Sie mit einem getesteten Satz Injektoren ein.

Während des Einlaufens der Pumpe sind Schläge, Fremdgeräusche nicht zulässig. Die Öltemperatur am Ausgang der Kraftstoffpumpe darf 80°C nicht überschreiten.

Wenn während des Einfahrens ein Klopfen, Fremdgeräusche oder eine andere Störung festgestellt wird, stoppen Sie das Einfahren, zerlegen Sie die Pumpe, beseitigen Sie die Störung und montieren Sie die Pumpe.

Wiederholen Sie das Einlaufen der Pumpe vollständig, wenn bei der Störungsbeseitigung mindestens eines der folgenden Teile (Baugruppen) durch ein neues, nicht eingelaufenes ersetzt wurde: Kraftstoffpumpengehäuse, Plungerpaar, Nockenwelle mit Lagern, Kolbenschieber, Auslassventil, Reglerantriebszahnrad, Gewichtshalter, Schubabsatz, Reglerhebel, rückseitige Abdeckung des Reglers, Schiene, Gehäuse oder Kolben oder Niederdruckkraftstoffpumpenschieber.