Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe (Abb. 1 und 2), zusammengebaut mit der Einspritzverstellungskupplung und der Kraftstoffförderpumpe, befindet sich in der Wölbung des Zylinderblocks und ist mit vier Schrauben am Block befestigt.
Der Antrieb der Pumpe erfolgt über die Verteilerräder durch angetriebene und treibende Kupplungshälften.
Die Pumpendrehung auf der Antriebsseite ist rechts (im Uhrzeigersinn).
Entfernen Sie während des Fahrzeugbetriebs regelmäßig die Hochdruck-Kraftstoffpumpe vom Motor, um sie auf dem Prüfstand zu überprüfen und einzustellen.
Zum Ausbau der Hochdruck-Kraftstoffpumpe vom Motor die Luftfilterabdeckung entfernen, die Stange abschrauben und das Filterelement entnehmen.
Die Schellen an den Rohren des Luftfiltergehäuses lösen und das Gehäuse abnehmen.
Die Kraftstoffleitungsbolzen abschrauben und die Kraftstoffschläuche vom Magnetventil trennen.
Das zum Magnetventil führende Kabel am Steckverbinder trennen.
Die vier Schrauben lösen und das Verbindungsrohr der Ansaugkrümmer samt Dichtungen abnehmen.
Die Öffnungen in den Ansaugkrümmern mit Stopfen aus Sperrholz oder Pappe verschließen.
Die Überwurfmutter, die die Hochdruckleitungen mit der Hochdruck-Kraftstoffpumpe und den Einspritzdüsen verbindet, abschrauben. Die Schrauben lösen, die Bügel und die Hochdruckleitungen abnehmen.
Die Kraftstoffleitungsbolzen abschrauben und die Kraftstoffstangen sowie die Ölzuleitung von der Hochdruck-Kraftstoffpumpe und der Förderpumpe trennen.
Die Schrauben der Ölablassleitung lösen.
Die Schrauben lösen und die Hochdruck-Kraftstoffpumpe komplett mit Einspritzverstellungskupplung und Förderpumpe abnehmen.
Die getrennten Enden der Kraftstoffschläuche und -leitungen sowie die Anschlüsse, Gewindebohrungen an der Pumpe und den Einspritzdüsen mit Stopfen oder Isolierband verschließen.
Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe auf dem Prüfstand zusammen mit einem funktionsfähigen Satz Einspritzdüsen prüfen und einstellen, die zuvor geprüft und eingestellt werden müssen.
Nach dem Einbau der Pumpe auf den Prüfstand den Pumpenhohlraum mit Motoröl bis zur Höhe der Ablassöffnung an der hinteren Reglerabdeckung füllen (0,16 ÷ 0,20 l).
Das Öl durch die mit einem Stopfen verschlossene Öffnung im Deckel in die Pumpe einfüllen.
Während der Prüfung das Ölablassrohr so an der Pumpe anbringen, dass sein zweites Ende nach oben zeigt, und das Gehäuse 24 (siehe Abb. 2) von beiden Abschnittsreihen entfernen.
Bei der Prüfung der Hochdruck-Kraftstoffpumpe sind zu kontrollieren:
- Beginn der Kraftstoffförderung durch die Pumpenabschnitte;
- Menge und Gleichmäßigkeit der Kraftstoffförderung durch die Pumpenabschnitte;
- Drehzahl der Pumpennockenwelle, die dem Beginn der Abschaltung und der vollständigen Abschaltung durch den Drehzahlregler der Kraftstoffförderung der Pumpenabschnitte durch die Einspritzdüsen entspricht.
Prüfung und Einstellung des Förderbeginns der Pumpenabschnitte
Die Prüfung und Einstellung des Förderbeginns der Pumpenabschnitte ist auf dem Prüfstand in der folgenden Reihenfolge durchzuführen
Die Hochdruck-Kraftstoffpumpe auf dem Prüfstand montieren und über die angetriebene Halbkupplung der automatischen Einspritzverstellungskupplung mit dem Antrieb verbinden.
Das Bypassventil 11 (siehe Abb. 1) herausschrauben, an seiner Stelle den Stopfen M14 x 1,5 mit Dichtung einschrauben.
Die Dichtheit der Druckventile 12 prüfen (Abb. 3).
Dazu ist über eine Rohrleitung mit Hahn und Manometer durch den Zulaufanschluss gefilterter Kraftstoff mit einem Druck von 1,7-2,0 kgf/cm2 zur Pumpe zu führen.
Die Kraftstoffzufuhr abschalten, indem der Hebel 7 (Abb. 4) in die hinterste Position gebracht wird — bis zum Anschlag an der Schraube 8 (4 — Plombe).
Ein Austritt von Kraftstoff aus den Anschlüssen 15 (siehe Abb. 3) nach 2 Minuten nach der Zufuhr zur Pumpe ist nicht zulässig.
Bei Undichtigkeit ist das Druckventil komplett mit Gehäuse 11 zu ersetzen.
Den Öffnungsdruck der Druckventile bei abgeschalteter Kraftstoffzufuhr prüfen und gegebenenfalls einstellen.
Dazu ist über eine Rohrleitung mit Hahn und Manometer durch den Zulaufanschluss gefilterter Dieselkraftstoff mit einem variablen, stetig ansteigenden Druck von 5 kgf/cm2 bis 15 kgf/cm2 zuzuführen.
Den Öffnungsdruck des Ventils mit dem Manometer an der Kraftstoffzuleitung am Pumpenanschluss messen.
Als Öffnungsdruck des Druckventils gilt der Druck, der in dem Moment gemessen wird, in dem Kraftstoff aus dem Anschluss 15 auszutreten beginnt.
Der Öffnungsdruck des Druckventils sollte im Bereich von 9 ÷ 10 kgf/cm2 liegen.
Sollte der Öffnungsdruck des Ventils nicht dem angegebenen Wert entsprechen, ist er mit der Dicke des Pakets der Einstellscheiben 16 einzustellen.
Mit zunehmender Dicke des Scheibenpakets steigt der Öffnungsdruck des Druckventils, mit abnehmender Dicke des Scheibenpakets sinkt er.
Nach der Druckeinstellung den Anschluss festziehen (Anzugsdrehmoment 10-12 kgf·m).
Bei der Prüfung und Einstellung des Förderbeginns der Pumpenabschnitte ist am Anschluss des achten Abschnitts der Hochdruck-Kraftstoffpumpe ein Momentoskop (Abb. 5) anzubringen, die übrigen Anschlüsse sind mit den Einspritzdüsen zu verbinden.
Durch den Zulaufanschluss der Hochdruck-Kraftstoffpumpe ist über eine Rohrleitung mit Hahn und Manometer gefilterter Dieselkraftstoff mit einem Druck von 15-16 kgf/cm2 zuzuführen.
Die volle Kraftstoffzufuhr einschalten, indem der Hebel 2 (siehe Abb. 4) in die hinterste Position gebracht wird — bis zum Anschlag an der Schraube 1.
Den Hahn öffnen, dann gelangt Kraftstoff mit einem Druck von 15-16 kgf/cm2 in den Raum «A» (siehe Abb. 3).
Durch langsames Drehen im Uhrzeigersinn (von der Antriebsseite aus gesehen) der Pumpennockenwelle über die Einspritzverstellungskupplung ist zu erreichen, dass der Kraftstoffdruck das Druckventil 12 öffnet und Kraftstoff aus dem Kapillarröhrchen des auf dem Anschluss des achten Pumpenabschnitts montierten Momentoskops auszutreten beginnt.
Durch weiteres Drehen der Nockenwelle über die Kupplung ist das Austreten von Kraftstoff aus dem Momentoskop zu beenden.
In dem Moment, in dem der Kraftstoffaustritt aus dem Momentoskop bei der Prüfung aufhört, verschließt die Schraubennut «B» des Kolbens den Zugang des Kraftstoffs vom Raum «A» zum Druckventil und zum Momentoskop.
Der Zeitpunkt des Aufhörens des Kraftstoffaustritts aus dem Momentoskop bei der Prüfung entspricht dem Beginn der Verdrängung (Förderung) von Kraftstoff aus dem Raum zwischen Kolben und Druckventil durch den Kolben.
Daher ist mit besonderer Genauigkeit der Zeitpunkt des Aufhörens des Kraftstoffaustritts aus dem Momentoskop zu erfassen und an diesem Moment der Winkel an der Skala des Prüfstands festzuhalten.
Dieser Drehwinkel der Pumpennockenwelle ist der Förderbeginn des achten Abschnitts der Hochdruck-Kraftstoffpumpe.
Den Förderbeginn des achten Pumpenabschnitts prüfen und gegebenenfalls durch Auswahl des Stößelfußes einstellen.
Bei einer richtig eingestellten Kraftstoffpumpe muss der Förderbeginn des achten Abschnitts 42°30′ ± 30′ vor der Symmetrieachse des Nockenprofils liegen.
Im Moment des Förderbeginns des achten Abschnitts müssen die Markierungen am Pumpengehäuse und an der Einspritzverstellungskupplung übereinstimmen.
Das Momentoskop in der Arbeitsreihenfolge der Pumpe auf die Anschlüsse der übrigen Abschnitte umsetzen.
Unter weiterem Drehen der Nockenwelle über die Einspritzverstellungskupplung in der oben beschriebenen Weise die Zeitpunkte des Aufhörens des Kraftstoffaustritts aus dem Momentoskop für die übrigen Pumpenabschnitte bestimmen, wobei die Skalenanzeigen am Prüfstand zu registrieren sind.
Diese Anzeigen sind die Förderbeginnzeitpunkte jedes Pumpenabschnitts bezogen auf den Drehwinkel der Nockenwelle.
Wenn der Drehwinkel der Pumpennockenwelle, bei dem der achte Abschnitt mit der Kraftstoffförderung begann, bedingt als Nullpunkt — 0˚ — angenommen wird, dann müssen die übrigen Abschnitte in der Arbeitsreihenfolge der Pumpe in der folgenden Reihenfolge mit der Kraftstoffförderung beginnen (in Grad des Drehwinkels der Nockenwelle): Abschnitt 8 - 0°; Abschnitt 4 - 45°; Abschnitt 5 - 90°; Abschnitt 7 - 135°; Abschnitt 3 - 180°; Abschnitt 6 - 225°; Abschnitt 2 - 270°; Abschnitt 1 - 315°.
Die Ungenauigkeit des Förderbeginns eines beliebigen Pumpenabschnitts in Bezug auf den achten Abschnitt darf ± 0°20′ nicht überschreiten.
Den Förderbeginn durch Einbau eines Stößelfußes mit der erforderlichen Dicke in den Stößel unter den Kolben einstellen.
Bei Einbau eines Fußes größerer Dicke beginnt die Kraftstoffförderung früher, bei Einbau eines Fußes kleinerer Dicke später.
Eine Änderung der Fußdicke um 0,05 mm entspricht einer Änderung des Drehwinkels der Nockenwelle um 0°12′.
Der Hersteller sieht die Herstellung des Stößelfußes in neunzehn Größen gruppen vor (Tabelle 2).
Tabelle 2. Bezeichnung der Größengruppe - Stößeldicke:
- 9 - 3,60-0,05 mm;
- 8 - 3,65-0,05 mm;
- 7 - 3,70-0,05 mm;
- 6 - 3,75-0,05 mm;
- 5 - 3,80-0,05 mm;
- 4 - 3,85-0,05 mm;
- 3 - 3,90-0,05 mm;
- 2 - 3,95-0,05 mm;
- 1 - 4,00-0,05 mm;
- 0 - 4,05-0,05 mm;
- 1 - 4,10-0,05 mm;
- 2 - 4,15-0,05 mm;
- 3 - 4,20-0,05 mm;
- 4 - 4,25-0,05 mm;
- 5 - 4,30-0,05 mm;
- 6 - 4,35-0,05 mm;
- 7 - 4,40-0,05 mm;
- 8 - 4,45-0,05 mm;
- 9 - 4,50-0,05 mm
Die Nummer der Größengruppe ist auf dem nicht arbeitenden Teil der Stirnfläche des Stößelfußes angebracht.
Prüfung und Einstellung der Pumpe nach der von den Abschnitten geförderten Kraftstoffmenge
Die Pumpe nach der Größe und Gleichmäßigkeit der Kraftstoffförderung der Abschnitte in der folgenden Reihenfolge prüfen und einstellen
Anstelle des Stopfens das Bypassventil 11 einbauen (siehe Abb. 1) und den Kraftstoffdruck am Eingang der Kraftstoffpumpe bei einer Nockenwellendrehzahl von 1300 min-1 prüfen. Der Kraftstoffdruck sollte 0,6-0,8 kgf/cm2 betragen.
Weicht der Druck ab, den Ventilstopfen herausdrehen und mit Unterlegscheiben einstellen.
Der Dieselkraftstoff muss vor der Zufuhr zur Pumpe gefiltert sein und eine Temperatur von 25-30 °C haben.
Die volle Kraftstoffzufuhr einschalten, indem der Hebel 2 (siehe Abb. 4) in die hinterste Position bis zum Anschlag an der Schraube 1 gebracht wird.
Bei einer Nockenwellendrehzahl von 1300 ± 10 min-1 die mittlere Zyklenförderung jedes Pumpenabschnitts prüfen und gegebenenfalls einstellen; sie soll 75,0-77,5 mm3/Zkl. betragen.
Die Dauer jedes Versuchs bei der Bestimmung der volumetrischen Kraftstoffförderung muss sicherstellen, dass das in den Büretten des Prüfstands gemessene Kraftstoffvolumen mindestens 20 cm3 beträgt.
Die Ungleichmäßigkeit der Zyklenförderung über die Pumpenabschnitte darf 5 % nicht überschreiten.
Die Größe der Zyklenförderung jedes Pumpenabschnitts ist durch Drehen des Abschnittsgehäuses 17 (siehe Abb. 2) relativ zum Pumpengehäuse 1 einzustellen.
Bei Drehung des Abschnittsgehäuses nach rechts verringert sich die Zyklenförderung, bei Drehung nach links vergrößert sie sich.
Vor der Einstellung die Mutter der Hochdruckleitung um ein bis zwei Umdrehungen lösen, den Anzug der Muttern 19 und 22 um ½ Umdrehung lockern.
Nach der Einstellung die Muttern 19 und 22 festziehen (Anzugsdrehmoment 2,5-3,0 kgf·m).
Mit der Schraube 1 (siehe Abb. 4) die Drehzahl der Pumpennockenwelle in dem Moment prüfen, in dem sich die Zahnstangen in Richtung Förderabschaltung zu bewegen beginnen, und gegebenenfalls einstellen.
Vor der Prüfung den Stopfen 13 der Zahnstange herausdrehen (siehe Abb. 1). Bei der Prüfung muss der Hebel 2 (Abb. 4) an der Schraube 1 anliegen.
Der Beginn der Zahnstangenbewegung soll bei einer Nockenwellendrehzahl von 1335-1355 min-1 erfolgen.
Die Nockenwellendrehzahl prüfen, die der vollständigen Abschaltung des Drehzahlreglers der Kraftstoffzufuhr über die Einspritzdüsen bei Anschlag des Hebels 2 an der Schraube 1 entspricht.
Eine Kraftstoffförderung bei einer Nockenwellendrehzahl von 1480-1555 min-1 ist nicht zulässig.
Die Nockenwellendrehzahl prüfen und gegebenenfalls einstellen, die dem Beginn der Abschaltung der Kraftstoffzufuhr über die Einspritzdüsen bei Anschlag des Hebels 2 an der Schraube 3 entspricht.
Die vollständige Förderabschaltung soll bei einer Nockenwellendrehzahl der Pumpe im Bereich von 300-350 min-1 erfolgen. Mit Schraube 3 einstellen.
Erfolgt die Förderabschaltung bei einer höheren Nockenwellendrehzahl, die Schraube 3 herausdrehen; bei einer niedrigeren Drehzahl, fester anziehen.
Die Position der Schraube 8, die den Weg des Hebels 7 in Richtung Förderabschaltung begrenzt, prüfen und gegebenenfalls einstellen.
Bei Anschlag des Hebels 7 an der Schraube 8 muss die Kraftstoffförderung aus den Einspritzdüsen aller Pumpenabschnitte bei jeder Drehzahl der Pumpe vollständig aufhören.
Dabei ist der Reserveweg der Zahnstangen in Richtung Förderabschaltung zu prüfen, der 0,7-1,0 mm betragen muss.
Die Größe der Startkraftstoffförderung mit der Schraube 6 bei einer Nockenwellendrehzahl von 100 ± 10 min-1 und Anschlag des Hebels 2 an der Schraube 1 prüfen und gegebenenfalls einstellen.
Die mittlere Startkraftstoffförderung soll 195-210 mm3/Zkl. betragen. Die Größe der Startkraftstoffförderung mit der Schraube 6 einstellen; zur Vergrößerung der Förderung die Schraube herausdrehen, zur Verkleinerung fester anziehen.
Nach Durchführung der Prüf- und Einstellarbeiten ist die Kraftstoffpumpe an den vorgesehenen Stellen zu plombieren — um die Möglichkeit einer willkürlichen Änderung der Einstellung auszuschließen.
In Einzelfällen während des Fahrzeugbetriebs sowie bei der Durchführung von Prüf- und Einstellarbeiten kann es erforderlich sein, die Hochdruck-Kraftstoffpumpe teilweise oder vollständig zu zerlegen, um den Stößelfuß, das Druckventil, das Kolbenpaar usw. zu ersetzen.
Vollständige Demontage der Hochdruck-Kraftstoffpumpe:
die Pumpe auf einem speziellen Prüfstand oder im Schraubstock montieren und befestigen;
- die Plomben entfernen, vier Schrauben lösen und die Schutzgehäuse 24 abnehmen (siehe Abb. 2);
- die Plombe entfernen, acht Schrauben lösen und die Abdeckung 7 (siehe Abb. 1) komplett abnehmen;
- den Fliehkraftdrehzahlregler (Abb. 6) zerlegen, dazu die Achse 44 herausziehen und, ohne sie zu trennen, die Hebel 42, 43 und 35, den Druckfuß 47 mit Unterlegscheiben, die Feder 37 abnehmen;
- die abgenommenen Teile voneinander trennen. Zum Trennen der Hebel 42 und 43 die Buchse herausziehen. Im äußersten Notfall die Feder 39 und den Hebel 36 abnehmen. Die Kupplung 12 der Gewichte komplett mit Lager 11 abnehmen;
- bei Austausch des Lagers den Sicherungsring abnehmen und das Lager 11 von der Kupplung abpressen. Die Stopfen 13 herausschrauben (siehe Abb. 1);
- zwei Muttern lösen und die Kraftstoffförderpumpe 29 (siehe Abb. 2) mit der Stößelfeder 31 und der Handkraftstoffförderpumpe 25 abnehmen. Bei Bedarf die Schraube lösen und die Handkraftstoffförderpumpe abnehmen;
- sieben Schrauben lösen und, um die Dichtung vor Beschädigung zu schützen, die hintere Abdeckung 1 (siehe Abb. 6) komplett mit Lager 4 und Niederdruckpumpenstößel abnehmen. Die Dichtung 7 abnehmen;
- die Klemmen 34 an den Zahnstangen öffnen, zwei Stellschrauben der Buchsen lösen und die Buchsen 9 (siehe Abb. 1) herausziehen, die rechte Zahnstange 33 (siehe Abb. 6) und die linke Zahnstange 38 abnehmen. Den Splint entfernen, die Unterlegscheibe und den Zahnstangenhebel 41 abnehmen;
- den Sicherungsring 8 und den Gewichtshalter 9 komplett mit Lager 23 und Gewichten 13 abnehmen. Bei Bedarf die Achsen 10 auspressen, die Gewichte 13 abnehmen und das Lager 23 abpressen;
- die zusammengebauten Abschnitte der Kraftstoffpumpe abnehmen. Dazu die Position der Abschnitte im Verhältnis zur Aufnahme im Pumpengehäuse markieren — mit einem Körner eine Markierung am Pumpengehäuse und gegenüber der Kerbe am Flansch 23 (siehe Abb. 2) des Abschnittsgehäuses anbringen.
Dies hilft beim Zusammenbau, die Abschnitte in der Position zu montieren, in der sie vor der Demontage waren.
Die Muttern 19 und 22 lösen. Dabei ist die Nockenwelle so zu drehen, dass der Stößel und der Kolben des Abschnitts im Moment des Lösens der Muttern die untere Stellung einnehmen.
Andernfalls kann durch die Kraft der Stößelfeder 8 das Gewinde der Bolzen und Muttern 19 und 22 beschädigt werden;
- die Sicherungsscheiben der Anschlüsse abnehmen, die Abschnitte und die Stößelbaugruppen aus dem Pumpengehäuse herausziehen und in die Fächer eines tragbaren Gestells legen. Die Muttern 19 und 22 von Hand auf die Bolzen des Pumpengehäuses aufschrauben;
- die Mutter 15 lösen (siehe Abb. 1), die Unterlegscheibe 16 abnehmen und mit dem Abzieher I-801.16.000 die Kupplung 14 von der Nockenwelle abdrücken, die Passfeder 17 abnehmen;
- den Antrieb des Drehzahlreglers zerlegen, dazu den Splint entfernen, die Mutter 3 lösen, die Unterlegscheibe abnehmen und mit einem Abzieher das Zahnrad 1 komplett mit Lagern 2 abnehmen.
Die Mutter 36 entriegeln und lösen, den Abzieher I-801.26.000 (Abb. 7) ansetzen und den Exzenter 34 (siehe Abb. 1), den Flansch 32, das Zahnrad 30 mit Mitnehmern 31 abnehmen;
- die Schrauben der vorderen 18 und hinteren 28 Lagerabdeckungen der Nockenwelle lösen, mit Hilfe von zwei Schraubendrehern die Abdeckungen aus dem Pumpengehäuse herausziehen und die Nockenwelle 25 komplett mit Lagern 23 und 27 abnehmen.
An den Flanschen der Abdeckungen 18 und 28 sind für deren Demontage mit Schraubendrehern zwei diametral angeordnete Nuten angebracht;
- den Abzieher I-801 .29.000 (Abb. 8) ansetzen und die Lager von der Nockenwelle abziehen;
- den Abzieher I-801.24.000 (Abb. 9) ansetzen und das Lager 5 aus der Abdeckung 4 (siehe Abb. 1) herausziehen;
- die Stellschraube 33 (siehe Abb. 2) lösen, die Stößelbaugruppe 32 herausziehen;
- bei Bedarf den Abschnitt der Kraftstoffpumpe zerlegen;
- den Anschluss 15 (siehe Abb. 3) lösen, zusammen mit dem Anschluss den Federanschlag 14 und die Feder 13 abnehmen.
Die Vorrichtung I-801.21.000 (Abb. 10) ansetzen und durch Drücken auf den Griff der Vorrichtung das Gehäuse 11 (siehe Abb. 3), die Dichtung 20 und das Druckventil 12 herausziehen;
- die Feder 5 zusammendrücken, den Teller 4, die Feder 5 und die Unterlegscheibe 6 abnehmen. Aus dem Gehäuse 9 des Pumpenabschnitts das Kolbenpaar komplett herausnehmen (Kolben 7, Kolbenbuchse 10). Aus dem Gehäuse 9 die Drehbuchse 24 herausführen.
Beim Zerlegen des Abschnitts ist es verboten, die Arbeitsflächen des Kolbenpaares mit ungeschützten Händen zu berühren.
Die Baugruppen der Kraftstoffausrüstung in der umgekehrten Reihenfolge der Demontage zusammenbauen. Dabei ist Folgendes zu beachten.
Eine Entpersonalisierung der zusammengebauten Abschnitte der Kraftstoffpumpe und der Kolbenstößel über die Aufnahmen des Kraftstoffpumpengehäuses ist nicht zulässig — sie sind nach ihren Abmessungen aufeinander abgestimmt.
Daher sollten die Abschnitte der Kraftstoffpumpe und die Kolbenstößel nach Möglichkeit aus früher vorhandenen, passenden, eingelaufenen Teilen zusammengebaut und in die gleichen Aufnahmen des Kraftstoffpumpengehäuses eingebaut werden, in denen sie vor der Demontage standen.
Die zu montierenden Teile müssen sauber sein, die reibenden Flächen mit Motoröl geschmiert. Korrosion, Schmutz, Kerben auf den Arbeitsflächen der Teile sind nicht zulässig.
Es ist nicht zulässig, Teile mit Putzmaterial abzuwischen oder mit ungeschützten Händen zu berühren.
Neue Kolbenpaare oder Druckventile sind in gefiltertem Dieselkraftstoff zu waschen.
Vor dem Einpressen der Achsen und Befestigungsstifte in das Pumpengehäuse ist dieses im Ölbad auf 80 ÷ 100 °C zu erwärmen, die einzupressenden Teile mit Motoröl zu schmieren.
Die Gummidichtringe mit Dornen in die Nuten einsetzen, ohne sie zu beschädigen oder zu verdrehen.
Die Einführschrägen und die mit den Dichtringen und Wellendichtringen zusammenwirkenden Flächen der Teile vor dem Zusammenbau mit dem Schmierstoff CIATIM-20I oder CIATIM-203 schmieren.
Beim Einbau der Lager nach dem Aufpressen des Innenrings auf die Welle den Zustand des Innenrings prüfen.
Die vordere Abdeckung 18 (siehe Abb. 1) vorsichtig montieren, um den Wellendichtring 20 vor Beschädigung zu schützen.
Die Befestigungsschrauben der Abdeckungen 18 und 28 fest anziehen und sichern, indem man das Gehäusematerial in den Schraubenkopfschlitz verstemmt.
Bei angezogenen Befestigungsschrauben der Abdeckungen 18 und 28 muss sich die Nockenwelle in den Lagern von Hand frei drehen lassen.
Das Längsspiel (Axialspiel) der Welle bei Aufbringen einer Axialkraft von 5-6 kgf muss im Bereich von 0,01-0,07 mm liegen. Mit Dichtungen 19 einstellen.
Beim Zusammenbau der Kolbenstößel den Stift bündig mit der Auflagefläche unter dem Stößelfuß einpressen.
Die Stößelrolle muss sich frei auf der Buchse drehen, die Buchse frei auf der Rollenachse. Ein Verklemmen in der Verbindung dieser Teile ist nicht zulässig.
Der Stößel mit Mitnehmer, geschmiert mit Motoröl, muss sich unter Einwirkung der Schwerkraft frei in der Aufnahme der Kraftstoffpumpe bewegen können.
Bei Austausch der Nockenwelle, des Kraftstoffpumpengehäuses oder der Kolbenstößel die Abschnitte des Kraftstoffpumpengehäuses vermessen — Maß „Hc“ (Abb. 11).
Bei den Messungen ist die Nockenwelle so zu stellen, dass der Kolbenstößel des zu vermessenden Abschnitts die unterste Stellung einnimmt.
Bei Austausch des Kolbenpaares am neu zusammengebauten Abschnitt das Maß „Hk“ (siehe Abb. 3) messen. Das Maß „Н“ ist in dem Moment zu messen, wenn die Kolbenstirnfläche 7 die Öffnung vom Druckraum „А“ verschließt.
Anhand der Messergebnisse und Tabelle 3 die Gruppennummer bestimmen und diese Nummer deutlich an der Aufnahme des Abschnitts am Kraftstoffpumpengehäuse, am Flansch 18 des Abschnittsgehäuses anbringen. Die bisherigen Gruppennummern verstempeln.
Tabelle 3. „Hk“ - Kraftstoffpumpengehäuse - Hc - Kraftstoffpumpenabschnitte - Gruppennummer:
- 117,80-117,85 mm - 110,70-110,75 mm - 0;
- 117,85-117,90 mm - 110,75-110,80 mm - 1;
- 117,90-117,95 mm - 110,80-110,85 mm - 2;
- 117,95-118,00 mm - 110,85-110,90 mm - 3;
- 118,00-118,05 mm - 110,90-110,95 mm - 4;
- 118,05-118,10 mm - 110,95-111,00 mm - 5;
- 118,10-118,15 mm - 111,00-111,05 mm - 6;
- 118,15-118,20 mm - 111,05-111,10 mm - 7;
- 118,20-118,25 mm - 111,10-111,15 mm - 8;
- 118,25-118,30 mm - 111,15-111,20 mm - 9
Die Differenz der Gruppennummern der Abschnittsaufnahme im Pumpengehäuse und des Abschnitts 1 im Zusammenbau bestimmt die Gruppennummer und die Größe des Stößelfußes 3.
Beim Zusammenbau des Kraftstoffpumpenabschnitts mit einem neuen Kolbenpaar zusätzlich die Leichtgängigkeit des Kolbens über die gesamte Hublänge und den Drehwinkel prüfen; ein Verklemmen des Kolbens in der Buchse ist nicht zulässig.
Das Versinken des Kolbenschaftes 7 im Teller 4 prüfen.
Die untere Stirnfläche des Kolbens 7 darf die Ebene des Tellers 4 um 0,1-0,3 mm nicht erreichen.
Beim Zusammenbau den Anschluss 15 mit Dieselkraftstoff schmieren und festziehen (Anzugsdrehmoment 10-12 kgf·m).
Nach dem Zusammenbau die Leichtgängigkeit der Drehbuchse 24 bei zusammengedrückter Stößelfeder 5 prüfen. Ein Verklemmen der Buchse ist nicht zulässig.
Die zusammengebauten Abschnitte so in das Kraftstoffpumpengehäuse einbauen, dass die Befestigungsbolzen der Abschnitte in der Mitte der Löcher des Flansches des Abschnittsgehäuses liegen.
Dabei müssen die Schlitze am Abschnittsgehäuse zur Aufnahme der Zahnstange und die Markierung am Kolben zum Hohlraum im Pumpengehäuse für den Regler zeigen.
Die Muttern 19 und 22 (siehe Abb. 2) zur Befestigung des Flansches 23 des Kraftstoffpumpenabschnitts festziehen (Anzugsdrehmoment 2,5-4,5 kgf·m).
Nach dem Anziehen der Muttern 19 und 22 die Leichtgängigkeit der Zahnstange beim Drehen der Nockenwelle prüfen.
Nach der Einstellung des Förderbeginns der Pumpenabschnitte die Kraftstoffpumpe nach folgender Methode auf Dichtheit der Niederdruckkraftstoffleitung prüfen.
Den Kraftstoff aus der Niederdruckleitung ablassen, die Öffnung des Bypassventils mit einem Stopfen verschließen.
Die Kraftstoffpumpe so in ein Bad mit Dieselkraftstoff tauchen, dass das Gewinde der Anschlüsse 21 über dem Kraftstoffspiegel liegt. Durch den Kraftstoffzulaufanschluss Luft in die Niederdruckkraftstoffleitung einleiten.
Das Kraftstoffsystem der Pumpe ist dicht, wenn bei stetiger Druckerhöhung mit einer Geschwindigkeit von 1,5 kgf/cm2/min von 0,5 kgf/cm2 auf 5 kgf/cm2 keine Luftblasen aus der Pumpe austreten.
Beim Zusammenbau des Reglers ist zu kontrollieren, dass sich das Zahnrad 25 (siehe Abb. 6) auf der Nockenwelle ohne zu klemmen dreht.
Nach dem Einbau der Dämpferteile (Zahnrad 25, Mitnehmer 26, Distanzstück, Passfeder, Flansch 27 und Exzenter 28) die Mutter 30 festziehen (Anzugsdrehmoment 4-6 kgf·m) und mit der Unterlegscheibe 29 sichern.
Umfangsspiel in den Dämpferteilen des Zahnrads ist nicht zulässig.
Die Reglergewichte dürfen sich im statischen Moment um höchstens 2x10 kgf·m unterscheiden. Die auf dem Halter montierten Gewichte müssen unter Einwirkung ihres Eigengewichts frei auf ihren Achsen schwingen können.
Vor dem Aufpressen der Buchse auf die Kupplung 12 die Buchse im Ölbad auf 80-100 °C erwärmen, die Kupplung mit Motoröl schmieren.
Müssen sich frei, ohne Klemmen und Festfressen, bewegen und drehen lassen:
- die Kupplung 12 im Halter 9;
- der Druckfuß in der Kupplung 12 und auf dem Finger 14 des Hebels der Gewichtskupplung.
Beim Zusammenbau der Hebel 9 und 12 (Abb. 11) ist sicherzustellen, dass die Einstellschraube 16 der Reglerfeder bis zum Maß Н = 52 ± 0,5 mm in den Hebel 9 eingeschraubt und mit der Mutter 17 kontert ist.
Die Vorspannung der Korrekturfeder mit der Mutter 14 einstellen. Sie sollte 15-16 kgf betragen.
Nach der Einstellung die Mutter 14 mit einem Splint sichern. Das Korrektorgehäuse so in den Hebel 9 einschrauben, dass der Korrektorkopf um 0,05-0,15 mm über die Ebene J hinausragt.
Nach dem Einbau das Korrektorgehäuse mit der Mutter 13 kontern.
Beim Zusammenbau der oberen Abdeckung ist Folgendes sicherzustellen
Vor dem Einpressen der Buchsen die Abdeckung auf 80-100° C erwärmen, die Buchsen mit Motoröl schmieren.
Die Rückholfeder 16 (siehe Abb. 6) muss den Hebel 7 (siehe Abb. 4) in die Ausgangsstellung zurückführen (bis zum Anschlag an der Schraube 6).
Die Einstellschrauben zur Begrenzung des Hebelwegs der Hebel 2 und 7 in die Ansätze einschrauben und mit Muttern kontern.
Dabei sollen die Schrauben 3 und 6 aus den Ansätzen um 2-4 bzw. 8-10 mm herausragen, die Schrauben 1 und 8 müssen bündig mit den Ansatzstirnflächen eingeschraubt sein.
Beim Zusammenbau der Abdeckung 1 (siehe Abb. 6) vor dem Einpressen des Lagers 4 die Abdeckung auf 80-100° C erwärmen.
Nach dem Einpressen die Abdeckung auf 20 ± 3° C abkühlen und das Maß „Е“ (siehe Abb. 12) von der Anlagefläche „А“ der Abdeckung bis zur Stirnfläche des Lagersitzes messen.
Beim Einbau der Teile in das Gehäuse der Hochdruck-Kraftstoffpumpe ist Folgendes sicherzustellen.
Die Reglerhebel müssen sich frei ohne Klemmen bewegen lassen, die Sicherungsringe der Lager müssen in ihren Nuten sitzen.
Die Reglerfeder 37 (siehe Abb. 6) und die Startfeder 39 so einbauen, dass das freie Ende der Federöse nach unten, zur Nockenwelle, zeigt.
Der Überstand des Kopfendes der Schraube 5 (siehe Abb. 12) über die Anlagefläche „В“ des Pumpengehäuses muss dem Maß С = (55,5 ± 0,2 mm) entsprechen.
Der Spalt zwischen dem Kraftstoffpumpengehäuse 3 und der Begrenzungsmutter 4 muss dem Maß „F“ = (0,8-1,0 mm) entsprechen.
Die Einstellschraube 5 und die Begrenzungsmutter 4 müssen gesichert sein.
Vor dem Einbau des Hebels 35 (siehe Abb. 4) ist die Bewegungskraft des mit den Zahnstangen verbundenen Hebels 43 über den Stift 32 in Richtung der Achse der Gewichtskupplung zu prüfen.
Bei stehender Nockenwelle darf diese Kraft in der Mittelstellung der Zahnstangen nicht mehr als 0,15 kgf betragen, in den Endstellungen 0,6 kgf.
Beim Einbau der Reglerteile in das Gehäuse der Hochdruck-Kraftstoffpumpe ist die Dicke „Е“ des Pakets der Einstellscheiben 18 (siehe Abb. 12) zu bestimmen.
Die Dicke des Pakets der Einstellscheiben 18 beeinflusst den Reserveweg der Zahnstangen in Richtung Förderabschaltung bei voll ausgefahrenen Reglergewichten, einer Nockenwellendrehzahl von 500-550 min-1 und Anschlag des Hebels 2 (siehe Abb. 4) an der Schraube 3.
Bei Verringerung der Dicke des Dichtungspakets vergrößert sich der Reserveweg der Zahnstangen, bei Vergrößerung verringert er sich.
Zur Durchführung dieser Arbeit die Gewichtskupplung 7 (siehe Abb. 12), den Halter 6 mit Gewichten in axialer Richtung zur hinteren Abdeckung 1 verschieben.
In den entstandenen Spalt zwischen Kupplung 7 und Fuß 11 eine Lehre mit einer Dicke von 3,75-0,026 mm einlegen.
Nach dem Einlegen der Lehre den Hebel 9 an den Kopf der Schraube 5, den Hebel 12 an den Hebel 9 anlegen; dabei ist den Halter 6 mit der Kupplung 7 so an den Fuß 11 heranzuschieben, dass geklemmt werden:
- die Lehre zwischen Kupplung 7 und Fuß 11;
- die Rollen der Gewichte zwischen der Plattform des Halters 6 und der Kupplung 7. Bei dieser Stellung des Halters 6 ist das Maß G — der Überstand des Halterendes über die Anlagefläche „В“ des Pumpengehäuses — zu messen.
Mit der Formel ist die Dicke D des Pakets der Einstellscheiben 18 zu bestimmen:
B = Е + 0,6 – G
In dieser Formel wurden die Maße Е und G durch Messungen bestimmt, 0,6 ist die Dicke der Paronitdichtung 2.
Die Dicke D des Pakets der Einstellscheiben kann auch bei Vorhandensein einer Lehre mit einer Dicke von 3,75-0,025 mm und eines Satzes Fühlerlehren bestimmt werden.
Dabei sind auf das Pumpengehäuse 3 die hintere Abdeckung 1 mit der Dichtung 2 aufzusetzen und mit Schrauben zu befestigen. Den Halter 6 mit der Kupplung 7 bis zum Anschlag des Halterendes am Lager der Abdeckung an die Abdeckung 1 heranzuschieben.
Den Hebel 9 an den Kopf der Schraube 5, den Hebel 12 an den Hebel 9 andrücken und in den entstandenen Spalt zwischen Fuß 11 und Kupplung 7 die Lehre und ein Paket Fühlerlehren einlegen.
Die Dicke des Fühlerlehrenpakets muss so sein, dass die Rollen der Gewichte zwischen der Plattform des Gewichtshalters und der Gewichtskupplung geklemmt werden.
Die Dicke der Fühlerlehren bestimmt die Dicke „Е“ des Dichtungspakets 18. Nach Abschluss der Arbeiten die Abdeckung 1 abnehmen und das Dichtungspaket 18 mit der Dicke „Е“ einlegen, die Sicherung der Muttern 3 und 36 (siehe Abb. 1) prüfen.
Die Abdeckung auf das Pumpengehäuse setzen und mit Schrauben befestigen.
Die drei oberen Schrauben der hinteren Abdeckung mit Dichtpaste sichern. Die Differenz zwischen der ermittelten Dicke „D“ des Dichtungspakets und der tatsächlich eingebauten darf 0,1 mm nicht überschreiten.
Nach dem Zusammenbau ist sicherzustellen, dass der Reserveweg der Zahnstangen in Richtung Förderabschaltung bei voll ausgefahrenen Reglergewichten mindestens 0,5 mm beträgt.
Im zusammengebauten Regler müssen sich alle Teile ohne Klemmen bewegen lassen.
Die Steuer- und Abschalthebel des Reglers müssen unter Federwirkung eindeutig in ihre Ausgangsstellung zurückkehren.
Beim Zusammenbau der Niederdruck-Kraftstoffpumpe und der Handkraftstoffförderpumpe ist Folgendes zu beachten.
Schaft und Buchse der Niederdruck-Kraftstoffpumpe sind ein Präzisionspaar, dessen Zuordnung nicht verändert werden darf.
Bei Notwendigkeit des Austausches eines der Teile sind sie komplett auszutauschen.
Eine neue Buchse mit Schaft unter Verwendung von Epoxidkleber in das Gehäuse einsetzen. Nach dem Trocknen des Klebers die Dichtheit des Gehäuses mit Luft unter einem Druck von 4-6 kgf/cm2 prüfen.
Das Gehäuse und der Kolben der Niederdruck-Kraftstoffpumpe sind entsprechend ihrem Durchmesser von Zylinder und Kolben in zwei Größengruppen eingeteilt, Zylinder und Kolben der Handpumpe in drei Größengruppen.
Die Gruppennummer ist an gut sichtbarer Stelle auf den Teilen angebracht. Bei Austausch muss das neu einzubauende Teil derselben Größengruppe angehören.
Beim Zusammenbau die Teile der Niederdruck-Kraftstoffpumpe und der Handpumpe mit gefiltertem Dieselkraftstoff schmieren (befeuchten).
Die Gewindeverbindung des Handpumpenzylinders mit dem Zylindergehäuse und die Schraube zur Befestigung der Handpumpenbaugruppe am Gehäuse der Niederdruckpumpe festziehen. Das Anzugsdrehmoment muss die Dichtheit der Verbindung gewährleisten.
Beim Zusammenbau der automatischen Einspritzverstellungskupplung sind die Gewichte nicht zu entpersonalisieren.
Nach ihrem statischen Moment bezüglich der Bohrung für die Gewichtsachse werden sie in sechs Größengruppen eingeteilt.
Die Differenz des statischen Moments der Gewichte einer Gruppe darf 8x10 kgf·m nicht überschreiten.
Vor dem Zusammenbau die Teile der Einspritzverstellungskupplung mit Motoröl schmieren.
Die Gewindeverbindung des Gehäuses 1 mit der angetriebenen Kupplungshälfte 9 festziehen (Anzugsdrehmoment 25-28 kgf·cm).
Nach dem Zusammenbau ist die Hochdruck-Kraftstoffpumpe komplett mit Niederdruckpumpe und Einspritzverstellungskupplung eine Stunde lang unter Prüfstandsbedingungen mit Dieselkraftstoff bei einer Nockenwellendrehzahl von 1000 ± 50 min-1 einzu- laufen.
Beim Einlauf auf dem Prüfstand muss die Schmierung der Pumpe durch Zwangsumlauf von gefiltertem Motoröl unter einem Druck von 1-7 kgf/cm2 erfolgen.
Vor Beginn der Prüfungen sind in die Pumpe durch die mit dem Stopfen 5 (siehe Abb. 4) verschlossene Öffnung und in die Kupplung durch die mit den Schrauben 13 verschlossenen Öffnungen je 0,16-0,20 l Motoröl einzufüllen.
Der Kraftstoffdruck in der Niederdruckleitung der Kraftstoffpumpe sollte 0,5-2 kgf/cm2 betragen.
Während der ersten 10 min des Einlaufens muss der Hebel 2 (siehe Abb. 4) an der Schraube 3 anliegen.
In den folgenden 50 min muss sich der Hebel 2 mit einer Frequenz von 10-12 vollständigen Bewegungen pro Minute zwischen den Schrauben 1 und 3 bewegen.
Das Einlaufen ist mit einem geprüften Satz Einspritzdüsen durchzuführen.
Während des Einlaufens der Pumpe sind Klopfgeräusche und Fremdgeräusche nicht zulässig. Die Öltemperatur am Austritt der Kraftstoffpumpe darf 80° C nicht überschreiten.
Wenn beim Einlaufen Klopfgeräusche, Fremdgeräusche oder eine andere Störung festgestellt werden, ist das Einlaufen zu unterbrechen, die Pumpe zu zerlegen, die Störung zu beheben und die Pumpe wieder zusammenzubauen.
Das Einlaufen der Pumpe ist vollständig zu wiederholen, wenn bei der Störungsbeseitigung mindestens eines der folgenden Teile (Baueinheiten) durch ein neues, nicht eingelaufenes ersetzt wurde: Gehäuse der Kraftstoffpumpe, Kolbenpaar, Nockenwelle mit Lagern, Kolbenstößel, Druckventil, Antriebszahnrad des Reglers, Gewichtshalter, Druckfuß, Reglerhebel, hintere Reglerabdeckung, Zahnstange, Gehäuse oder Kolben oder Stößel der Niederdruck-Kraftstoffpumpe.