El compresor (fig. 1) es de tipo pistón, no rectilíneo, bicilíndrico, de compresión monoetapa.
El aire del filtro de aire del motor entra en los cilindros del compresor a través de las válvulas de admisión de láminas.
El aire comprimido por los pistones es expulsado al sistema neumático a través de las válvulas de descarga de láminas ubicadas en la culata.
El bloque y la culata se enfrían con líquido proveniente del sistema de refrigeración del motor.
El sistema de refrigeración del compresor solo se llena con el motor en funcionamiento.
El aceite llega a las superficies rozantes del compresor a través de un tubo desde la canalización de aceite del motor hasta la tapa trasera del cárter del compresor y, a través del retén, por los canales del cigüeñal hasta los cojinetes de biela.
Los signos de funcionamiento defectuoso del compresor son ruido durante su funcionamiento, golpeteos, aumento del contenido de aceite en el condensado drenado de los depósitos de aire.
El aumento del contenido de aceite en el condensado suele ser consecuencia del desgaste de los aros de pistón y de los casquillos de las cabezas inferiores de las bielas.
El compresor está instalado en la parte trasera de la abertura en V del motor (fig. 2) y fijado con cuatro pernos 15 a la pared delantera de la tapa 14 de los piñones de distribución, fabricada en una sola pieza con el cárter del volante.
Mantenimiento del compresor
Las válvulas que no sean estancas deben ser rectificadas sobre sus asientos; si están desgastadas o dañadas, sustitúyalas.
Rectifique las válvulas nuevas sobre sus asientos hasta obtener un contacto anular continuo al verificar con pintura.
Apriete las tuercas de los espárragos de fijación de la culata por pares, comenzando por el par medio diametralmente opuesto.
Apriete las tuercas en dos etapas: el par de apriete final debe ser de 12–16 N·m (1,2–1,6 kgf·m).
Signos de mal funcionamiento del compresor: aparición de ruido y golpeteos, calentamiento excesivo, aumento del contenido de aceite en el condensado, lo que suele ser consecuencia del desgaste de los aros de pistón y del retén del extremo trasero del cigüeñal, de los cojinetes de biela o de la obstrucción del tubo de drenaje de aceite del compresor.
Para desmontar el compresor del motor, drene 10 litros de líquido refrigerante del sistema de refrigeración a través de la llave del calentador.
Afloje la abrazadera de la manguera y desconecte el tubo de eyección de la mariposa.
Retire la tapa 2 del filtro de aire, el elemento filtrante 4 y el cuerpo 6 del filtro de aire.
Desatornille los pernos de la tubería de combustible y las tuercas de unión, desconecte las tuberías de combustible de la electroválvula 7 y de las bujías del dispositivo de arranque por antorcha eléctrica.
Desconecte los cables de la electroválvula y de las bujías.
Desatornille los pernos y retire el tubo de conexión 1 de los colectores de admisión junto con la electroválvula.
Cierre las aberturas de los conductos de aire con tapones de cartón o contrachapado.
Desatornille las dos tuercas 13 de fijación de la brida del tubo de entrada de líquido refrigerante al compresor, luego la tuerca de unión 11 y retire el tubo 12.
Retire la brida del tubo y el anillo de goma de sellado.
Desatornille las tuercas de unión y desconecte del compresor las tuberías que conectan el compresor con el sistema neumático del vehículo y con el radiador del sistema de refrigeración del motor.
Desatornille los cuatro pernos 15 de fijación del compresor a la tapa 14 de los piñones de distribución.
Retire el manguito de acoplamiento del tubo 38 (fig. 3) y mueva el compresor hacia adelante, hacia la bomba de inyección, hasta que el piñón 10 salga de la tapa, luego retire el compresor.
Cierre la abertura en la tapa con un tapón de contrachapado o cartón.
Desarme del compresor
Doble la pestaña de la arandela de seguridad 5, desatornille la tuerca 6 y con el extractor «I 801.02.000» retire el piñón 10 del eje 4.
Desatornille los tapones 3 (fig. 4) de las válvulas de descarga, extraiga los resortes 5 y las válvulas 4.
Con una llave cuadrada de 10×10, desatornille los asientos 6.
Las láminas de las válvulas y los asientos están rectificados entre sí, por lo que no deben mezclarse durante la reparación.
Desatornille los pernos 39 (véase fig. 3), retire el tubo 38.
Desatornille las tuercas 21, protegiendo la junta 23 contra daños, separe la culata 19 del bloque 24, retírela junto con la junta.
Extraiga el resorte 35 y la válvula de admisión 36.
Si es necesario, con la ayuda del extractor (fig. 5), extraiga las guías 37 de las válvulas de admisión (véase fig. 3).
Desatornille los pernos 33 y, con cuidado para no dañar la junta 2, retire la tapa 1 y la junta.
Marque las bielas y las tapas de bielas, así como su posición mutua.
Deschavele y desatornille las tuercas de los pernos de biela, retire las tapas de bielas y extraiga los pistones 18 con sus bielas.
Coloque las tapas de bielas en las bielas en su posición original y apriételas con los pernos de biela.
Sujete la biela con su pistón en un tornillo de banco, retire los anillos del pistón: dos anillos de compresión 17 y un aro rascador 15.
Retire los anillos de retención 22 del bulón, extráigalo y separe la biela del pistón.
Desatornille las tuercas 26 de los espárragos de fijación del bloque de cilindros 24 al cárter 12.
Retire de los espárragos el bloque 24, la placa deflectora 28 y la junta de sellado 27.
Del extremo trasero del cigüeñal, extraiga el anillo de retención 9, el retén 7 y el resorte 8 del retén.
Desatornille los pernos 30 y retire la tapa 31, la junta 29.
Del extremo trasero del cárter 12, extraiga el anillo de retención 3, coloque el cárter sobre una prensa por su extremo delantero y, mediante un separador de metal no ferroso «blando», extraiga del cárter el eje 4 con los rodamientos 11 y 32.
Extraiga el eje de los rodamientos. Si es necesario, desatornille los espárragos del cárter del compresor.
Durante la reparación del grupo biela-pistón, los pistones, aros de pistón y casquillos desgastados deben ser reemplazados por kits de reparación.
Los cilindros del bloque y el cigüeñal se reparan: los cilindros se mandrilan y bruñen, las muñequillas del cigüeñal se rectifican a las dimensiones de reparación (tabla 1).
Tabla 1. Dimensiones de reparación de las piezas del compresor
Cárter del compresor. Diámetro de los alojamientos para los rodamientos del cigüeñal:
- - dimensión nominal - 72+0,030 mm;
- - dimensión admisible - 72,05 mm
Bloque de cilindros. Diámetro del cilindro:
- - dimensión nominal - 60+0,030 mm;
- - dimensión admisible - 60,30 mm;
- - primera reparación - 60,4+0,030 mm;
- - segunda reparación - 60,8+0,030 mm
Cigüeñal. Diámetro de los muñones:
- - de bancada (para rodamientos) - dimensión nominal - 35+0,020 mm; dimensión admisible - 35,00 mm;
- - de biela (para casquillos) - dimensión nominal - 28,5-0,021 mm; primera reparación - 28,2-0,021 mm; segunda reparación - 27,9-0,021 mm;
- - para el piñón de accionamiento - dimensión nominal - 35+0,020 mm; admisible - 35,00 mm
Biela con tapa. Diámetro de los alojamientos para el casquillo del bulón:
- - dimensión nominal - 14+0,019 mm;
- - dimensión admisible - 14,05 mm
Casquillos. Espesor de pared:
- - dimensión nominal - 1,75-0,013 mm;
- - primera reparación - 1,90-0,013 mm;
- - segunda reparación - 2,05-0,013 mm
Pistón. Diámetro exterior:
- - de la cabeza - dimensión nominal - 59,8-0,095 mm; primera reparación - 60,2-0,095 mm; segunda reparación - 60,6-0,095 mm;
- - de la falda - dimensión nominal - 59,9-0,030 mm; primera reparación - 60,3-0,030 mm; segunda reparación - 60,7-0,030 mm
Aro de compresión:
- Holgura en la junta al montarlo en el calibre - dimensión nominal - 0,200-0,400 mm; primera reparación - 0,200-0,400 mm; segunda reparación - 0,200-0,400 mm;
- Diámetro del calibre - dimensión nominal - 60,000 mm; primera reparación - 60,400 mm; segunda reparación - 60,800 mm
Aro rascador:
- Holgura en la junta al montarlo en el calibre - dimensión nominal - 0,200-0,400 mm; primera reparación - 0,200-0,400 mm; segunda reparación - 0,200-0,400 mm;
- Diámetro del calibre - dimensión nominal - 60,00 mm; primera reparación - 60,400 mm; segunda reparación - 60,800 mm
Al montar las nuevas piezas del grupo de pistón, los pistones, bielas y bulones deben seleccionarse por grupos (tabla 2).
Tabla 2. Grupos de selección de bulones de pistón
Primer grupo:
- - diámetro del bulón - 12,500-12,497 mm;
- - diámetro del alojamiento en el pistón - 12,500-12,497 mm;
- - diámetro del alojamiento en el casquillo de la biela - 12,507-12,504 mm;
- - color de marcado - Blanco
Segundo grupo:
- - diámetro del bulón - 12,497-12,494 mm;
- - diámetro del alojamiento en el pistón - 12,497-12,494 mm;
- - diámetro del alojamiento en el casquillo de la biela - 12,504-12,501 mm;
- - color de marcado - Verde
Tercer grupo:
- - diámetro del bulón - 12,494-12,491 mm;
- - diámetro del alojamiento en el pistón - 12,494-12,491 mm;
- - diámetro del alojamiento en el casquillo de la biela - 12,501-12,498 mm;
- - color de marcado - Azul
Cuarto grupo:
- - diámetro del bulón - 12,491-12,488 mm;
- - diámetro del alojamiento en el pistón - 12,491-12,488 mm;
- - diámetro del alojamiento en el casquillo de la biela - 12,498-12,495 mm;
- - color de marcado - Rojo
Las piezas de la primera y segunda dimensión de reparación tienen un marcado:
en el fondo de los pistones están grabados los números +0,4 y +0,8; en el lado trasero (de acero) de los casquillos, los números 0,3 y 0,6; en los aros, se aplican una o dos bandas verdes de 10 mm de ancho sobre la generatriz.
Antes del montaje, verifique la estanqueidad del bloque de cilindros y la culata del compresor con aire comprimido a una presión de 15 kgf/cm² sumergiéndolos en agua, la ausencia de rebabas y el alabeo de las superficies de unión.
El alabeo de las superficies de unión (0,040 mm) se controla con una regla de sastre y una galga.
Una galga de 0,05 mm de espesor no debe pasar por debajo de la regla colocada sobre la superficie de unión.
Verifique la biela para detectar posibles flexiones o torsiones en un dispositivo especial. La falta de paralelismo de los ejes de las cabezas superior e inferior de la biela se permite hasta 0,070 mm en una longitud de 100 mm, su torsión hasta 0,100 mm en una longitud de 100 mm.
Monte el compresor en el orden inverso al desarme. Las siguientes obligaciones deben cumplirse:
- - lubrique abundantemente las piezas del grupo biela-pistón con el aceite utilizado para lubricar el motor según la tabla de lubricación;
- - monte los aros de compresión en el pistón con el chaflán hacia arriba (hacia el fondo del pistón);
- - antes de instalar los pistones en el cilindro, distribuya las juntas de los aros a 120°. Instale los pistones en el cilindro utilizando el mandril (fig. 6);
- - el par de apriete de las tuercas de los pernos de biela debe ser de 1,5–4,7 kgf·m. No está permitido aflojar la tuerca para instalar la chaveta de seguridad;
- - apriete la culata del compresor en dos etapas, el par de apriete final es de 1,2–1,7 kgf·m;
- - al instalar el retén, introduzca los extremos del resorte en los taladros del cigüeñal y del retén.
Instale el compresor reparado en el vehículo en el orden inverso al desmontaje.
