Während der Kompressor arbeitet, nutzt sich die Zylinder-Kolben-Gruppe ab, die Dichtigkeit der Ventile ist gebrochen

Bei diesen Störungen überschreitet die Füllzeit des pneumatischen Systems (bis die Kontrollleuchten erlöschen) bei einer Motordrehzahl von 2200 U/min die angegebenen Werte, dh 8 Minuten, oder der Kompressor baut nicht den eingestellten Druck auf alle 7 ... 7, 5 kgf/cm2

Außerdem führt der Verschleiß der Zylinder-Kolben-Gruppe dazu, dass Ölnebel aus dem Kurbelgehäuse des Kompressors in die Zylinder gesaugt wird, und dann gelangt das Öl zusammen mit Luft in das pneumatische System.

Nach dem Befüllen des pneumatischen Systems mit Luft im Druckregler öffnet das Entlastungsventil, das Öl wird zusammen mit der Luft herausgeschleudert und setzt sich auf dem Regler und dem Rahmen ab.

Hierbei ist zu beachten, dass der Öldurchfluss durch den Kompressor aufgrund der Verschmutzung des Motorluftfilters ansteigt.

Tatsache ist, dass der Kompressor gefilterte Luft aus dem Ansaugkrümmer des Motors ansaugt.

Wenn der Filter verschmutzt wird, erhöht sich der Unterdruck im Ansaugkrümmer und der Kompressor saugt, selbst mit einer funktionierenden Kolbengruppe, Ölnebel aus dem Kurbelgehäuse an und schleudert ihn dann beim Auslasshub in den pneumatischen Aktuator .

Leckage der Dichtung 18 des Zylinderkopfs, innere Risse im Kopf oder Block führen dazu, dass die Flüssigkeit aus dem Kühlsystem in die Zylinder gesaugt wird und dann zusammen mit der Luft zum pneumatischen Stellantrieb gelangt .

Der Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter sinkt und die Flüssigkeit darin siedet. Dies liegt daran, dass der Kolben beim Kompressionshub Luft in den Kühlmantel des Kompressors drückt und dann die Luft und die Flüssigkeit in den Ausgleichsbehälter fließen.

Es gibt noch eine gefährliche Folge der betrachteten Fehlfunktionen.

Die Flüssigkeit, die durch die Lücken zwischen Zylinder, Kolben und Ringen in den Kompressorzylinder eingedrungen ist, sickert in das Kurbelgehäuse des Kompressors und fließt von dort in die Motorölwanne.

Falls Flüssigkeit ins Öl gelangt, muss auch der Kompressor bei der Lecksuche berücksichtigt werden.

Andernfalls kann aufgrund eines defekten Kompressors ein funktionstüchtiger Motor fälschlicherweise zur Reparatur eingeschickt werden und ein defekter Kompressor wird in einem anderen funktionstüchtigen Motor wieder eingebaut.

Öl zum Schmieren des Kompressors wird aus dem zentralen Ölkanal des Motors der in der Kurbelwelle eingebauten Gleitringdichtung 4 zugeführt.

Die Dichtung wird durch die Feder 5 gegen das Schwungradgehäuse gedrückt.

Bei starkem Verschleiß der Gleitringdichtung sowie Federbruch fließt das Öl unter Umgehung des Kompressors direkt auf das Steuergetriebe und weiter in die Motorwanne.

Diese Fehlfunktion kann nicht nur zu einem Ausfall des Kompressors (Blockierung aufgrund mangelnder Schmierung), sondern auch des Motors (Rotation der Kurbelwellenbuchsen aufgrund von Ölmangel) führen.

Ein unvollständiges Öffnen der Auslassventile führt zu einer Überhitzung der Luft am Kompressorauslass.

Demontage des Kompressors

KamAZ-Autokompressor< /p>

Die Demontage des auf dem Ständer befestigten Kompressors beginnt mit der Demontage des Zylinderkopfes. Dann werden die Einlassventile, ihre Führungen und Sitze aus den Buchsen des Zylinderblocks entfernt.

Den Kopf des Blocks in einen Schraubstock einspannen, die Stopfen der Auslassventile abschrauben, die Ventile, Sitze und Dichtungen entfernen.

Biegen Sie die Antennen der Sicherungsscheibe 2 und lösen Sie die Mutter 3 des Kurbelwellenantriebszahnrads und entfernen Sie die Sicherungsscheibe.

Dann wird mit dem Werkzeug das Kompressorantriebszahnrad entfernt und die Passfeder 6 aus der Nut der Kurbelwelle entfernt.

Um die Gleitringdichtung und die Feder von der Kurbelwelle zu entfernen, müssen Sie zuerst den Druckring von der Kurbelwelle entfernen.

Drehen Sie den Kompressor mit der unteren Abdeckung nach oben auf den Ständer, lösen Sie die Befestigungsschrauben und entfernen Sie die untere Abdeckung mit Dichtung 24.

Dann müssen Sie die Mutter lösen und abschrauben, mit der die Pleuelkappen befestigt sind, und die Kappen entfernen.

Durch Schlagen mit einem Hammer auf das Ende des unteren Kopfes der Pleuelstange wird der Kolben mit der Pleuelstange herausgenommen.

Nach dem Entfernen der Laufbuchsen müssen die Kappen und Pleuel paarweise mit Schrauben verbunden werden, um sie in Zukunft nicht zu verwechseln. Das Pleuel mit dem Deckel wird als Baugruppe bearbeitet, daher werden sie nur paarweise getauscht.

Drehen Sie den Kompressor mit Zylinderblock nach oben, lösen Sie die Muttern, mit denen der Block am Kurbelgehäuse befestigt ist, und entfernen Sie den Zylinderblock mit Ölabweiserplatten 21.

Lösen Sie danach die Befestigungsschrauben des hinteren Kurbelgehäusedeckels 23 und nehmen Sie den Deckel ab.

Bevor die Kurbelwelle aus dem Kurbelgehäuse gepresst wird, wird der auf der Seite des Antriebsrads verbaute Anlaufring des Hauptlagers entfernt.

Nachdem Sie die Pleuelstange in einen Schraubstock eingespannt haben, entfernen Sie die Kompressionsölabstreifringe vom Kolben und entfernen Sie den Druckring des Kolbenbolzens.

Nachdem der Kolbenbolzen 14 herausgedrückt wurde, wird der Kolben von der Pleuelstange getrennt und dann hineingepresst Tulku vom oberen Kopf der Pleuelstange.

Erkennung von Kompressorteilen

Im Fehlerfall werden Teile mit Rissen, Absplitterungen, Schrammen und Risiken auf Arbeitsflächen, andere mechanische Beschädigungen zurückgewiesen.

Размер

Диаметр

цилиндра, мм

Маркировка

Номинальный

60+0,03

0

1-й ремонтный

60,4+0,03

+0,4

2-й ремонтный

60,8+0,03

+0,8

Wenn die Innenfläche der Zylinder um mehr als 0,02 mm verschlissen ist, müssen die Zylinder auf das Reparaturmaß aufgebohrt werden (Tabelle 1). Der Sitzdurchmesser für den Einlassventilsitz darf 17,027 mm nicht überschreiten.

Der Durchmesser für Kugellager im Kurbelgehäuse des Kompressors sollte nicht mehr als 72,05 mm betragen.

Bei einem größeren Durchmesser hat das Lager keinen festen Sitz.

Die Unebenheit der Kontaktfläche des Kompressorkopfes zum Zylinderblock sollte nicht mehr als 0,1 mm betragen.

Risiken, Verschleißspuren auf der Oberfläche der Druckventilsitze werden durch Schleifen und Läppen der Ventile beseitigt.

Der Durchmesser des Lochs für die Installation des Auslassventils sollte nicht mehr als 28,8 mm betragen.

Größe

Durchmesser

Pleuel

Hals, mm

Markierung

Bewertet

28,5-0,021

0

1. Reparatur

28.2-0.021

-0,3

2. Reparatur

27,9-0,021

-0,6

An der Kurbelwelle darf der Durchmesser für Kugellager und Zahnräder mindestens 35 mm betragen, für die Gleitringdichtung nicht mehr als 25,05 mm, die Nutbreite nicht mehr als 5,02 mm.

Wenn die Pleuelzapfen verschlissen sind, müssen sie auf die nächste Reparaturgröße nachgeschliffen werden (Tabelle 3).

Gruppe

Lochdurchmesser

unter dem Finger

im Ärmel, mm

Farbe

Markierung

Ich

Weiß

II

12.504...12.501

Grün

III

12.501...12.498

Blau

IV

12.498...12.496

Rot

Die Nichtparallelität der Achsen der Löcher der oberen und unteren Pleuelköpfe (Biegung) über eine Länge von 100 mm sollte nicht mehr als 0,1 mm betragen.

Der Achsversatz der Bohrungen der Ober- und Unterköpfe (Verdrehung) auf einer Länge von 100 mm sollte nicht mehr als 0,15 mm betragen.

Der Durchmesser des unteren Endes der Pleuelstange darf nicht mehr als 32,02 mm und der Durchmesser der Buchse des oberen Kopfes nicht mehr als 12,507 mm betragen.

Wenn die obere Kopfbuchse locker ist, muss sie ersetzt werden.

Beim Austausch einer Buchse ein Schmierloch bohren und die Buchse auf das Nennmaß drehen.

Die Pleuel sind entsprechend dem kleineren Lochdurchmesser in 0,003-mm-Gruppen unterteilt und mit Farbe gekennzeichnet (Tabelle 4).

Größe

Kolbendurchmesser, mm

Markierung

Am Rock

Unten

Bewertet

59,9-0,03

59,8-0,03

-

1. Reparatur

60,3-0,03

60,2-0,095

+0,4

2. Reparatur

60,7-0,06

60,6-0,195

+0,8

Die Höhe des Auslassventilkegels muss mindestens 31,1 mm betragen.

Der Sitzdurchmesser der Dichtung beträgt mindestens 24,94 mm.

Am Kompressorantriebsrad muss die Zahndicke entlang der Sehne des Teilkreises mindestens 4,2 mm und entlang der Breite der Keilnut nicht mehr als 5,15 mm betragen.

Gruppe

Lochdurchmesser

unter dem Finger

in der Kolbennabe

(Fingerdurchmesser)

Farbe

Markierung

Ich

12.500 ... 12.497

Weiß

II

12.497.. .12.494

Grün

III

12.494.. .12.491

Blau

IV

12.491 ... 12.488

Rot

Der Verschleiß des Kolbens in Boden- und Schaftnähe darf nicht mehr als 0,015 mm gegenüber dem Nenn- oder Reparaturmaß betragen (Tabelle 5).

Die übergroßen Kolben sind auf der Außenfläche des Bodens markiert. Der Durchmesser des Lochs in der Kolbennabe unter dem Finger darf nicht mehr als 12,5 mm betragen.

Nach dem Durchmesser der Bohrung in der Nabe werden die Kolben in Gruppen in Abständen von 0,003 mm eingeteilt (Tabelle 6).

Kolbenbolzendurchmesser muss mindestens 12,488 mm betragen. Die Finger werden nach Durchmesser in Gruppen sortiert.

Maße und Markierungen nach Gruppen entsprechen den Größen und Markierungen für Kolben (siehe Tabelle 6).

Der Liner darf nicht mehr als 0,01 mm von der Nenn- oder Reparaturgröße (Tabelle 7) abgenutzt sein.

Größe

Dicke, mm

Markierung

Bewertet

1,75-0,013

-

1. Reparatur

1,90-0,013

-0,3

2. Reparatur

2.0.5-0.013

-0,6

Bei der Kontrolle werden die Kolbenringe in Lehrringe eingebaut.

Der Spalt im Verschluss des im Kaliber verbauten Kolbenrings muss innerhalb von 0,2 ... 0,6 mm liegen.

Reparatursätze von Ringen sind mit grüner Farbe gekennzeichnet, Durchmesser von Lehren zum Prüfen von Ringen sind in Tabelle 8 angegeben.

Größe

Durchmesser

Kaliber, mm

Ringmarkierungen

Bewertet

60

Nicht markiert

1. Reparatur

60.4

Ein Streifen 10 mm breit

2. Reparatur

60.8

Zwei Streifen 10 mm breit

Kompressorbaugruppe

Bevor Sie den Kompressor zusammenbauen, müssen Sie Folgendes auswählen:

  • - durch Gruppen von Kolbenbolzen zu Kolben und Pleuelstangen mit eingepressten Buchsen;
  • - nach Reparaturmaß Kolben zu Zylinder;
  • - je nach Reparaturmaß, Kolbenringe zu Kolben;
  • - nach Reparaturmaß, Kurbelwellenbuchsen. Beim Einpressen der Buchse in den oberen Pleuelkopf Achten Sie darauf, dass das Loch in der Buchse mit dem Ölkanal in der Pleuelstange übereinstimmt.

Die Kolbenbolzen müssen mit einem Spiel von 0,003 mm auf die Bohrungen der Kolbennaben abgestimmt sein und mit leichten Hammerschlägen in die Kolbenbohrungen einfahren.

Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelbuchse muss innerhalb von 0,004 ... 0,010 mm liegen. Der Finger sollte durch die Kraft der Hand gut in das Loch der Hülse passen.

Nachdem die Reibflächen zuvor mit Motoröl geschmiert wurden, muss die Pleuelstange in den Kolben eingebaut und nach dem Ausrichten der Löcher der Kolbenbolzen eingepresst werden. Im Kolben wird der Bolzen durch Druckringe fixiert.

Dann werden Ringe auf den Kolben montiert.

Kompressionsringe werden mit einer nach oben gestuften Nut auf dem Kolben montiert, die Stoßstellen benachbarter Ringe sollten in entgegengesetzte Richtungen gerichtet sein.

Der Spalt zwischen Ring und Nut sollte 0,035...0,09 mm betragen.

Der nächste Schritt ist die Montage des Kompressorkopfes. Dazu Dichtungen der Druckventilsitze in den Kopf einbauen, Ventilsitze einschrauben, Druckventile, Federn und Kegeldichtungen einsetzen, Druckventilkegel einschrauben.

Die Kurbelwellenbaugruppe mit Lagern wird in das Kurbelgehäuse des Kompressors eingebaut, bis sie am Ring anschlägt.

Dann wird ein Keil in die Nut der Kurbelwelle eingebaut, ein Zahnrad auf die Welle montiert und der Keil, der mit einer Mutter mit Sicherungsscheibe auf der Welle befestigt wird.

Die in der Kurbelwelle verbaute Feder und Dichtung werden mit einem Druckring fixiert.

Nach der Installation der Dichtung muss ihre Beweglichkeit überprüft werden: Wenn Sie mit dem Finger auf das Ende drücken, sollte sich die Dichtung frei bewegen.

Nachdem Sie das Kurbelgehäuse des Kompressors auf dem Ständer installiert und einen Satz Dichtungen 22 ausgewählt haben, bringen Sie die hintere Abdeckung am Kurbelgehäuse an.

Nachdem Sie den Plattenreflektor 21 am Kurbelgehäuse installiert haben, befestigen Sie den Zylinderblock darauf.

Drehen Sie den Zylinderblock mit der Kurbelgehäusebaugruppe auf dem Ständer mit dem Kurbelgehäuse nach oben, blasen Sie die Zylinder und die Kurbelwelle mit Druckluft aus.

Buchsen gleicher Reparaturgröße mit den Kurbelwellenzapfen am Pleuel und im Pleueldeckel einbauen.

Nachdem Sie die Oberflächen der Zylinder, Kolben und Pleuelzapfen der Kurbelwelle mit Motoröl geschmiert haben, bauen Sie die Kolben mit Pleuelstangen als Baugruppe in die Zylinder ein.

Anschließend die Deckel als Baugruppe mit Buchsen auf die Kurbelwellenzapfen montieren und die Befestigungsmuttern mit einem Drehmoment von 1,6 ... 1,8 kgm anziehen, Muttern versplitten.

Dann prüfen Sie die Leichtgängigkeit der Kurbelwelle. Das Drehmoment sollte 0,8 kgf m nicht überschreiten. Nachdem Sie die Kontaktflächen zuvor mit Nitrolack geschmiert haben, befestigen Sie die untere Abdeckung mit der Dichtung am Kurbelgehäuse.

Nachdem Sie die Einlassventilsitze in den Zylinderblock gepresst haben, montieren Sie die Führungen und Ventile.

Nach dem Einbau der Einlassventilfedern und der Dichtung 18 den Kopf am Zylinderblock befestigen. Ziehen Sie die Kopfmuttern gleichmäßig in zwei Schritten an.

Das endgültige Anzugsmoment der Muttern sollte 1,2...1,6 kgm betragen.