Kompressor - Kolbentyp, indirekter Zweizylinder, einstufige Verdichtung
Aluminiumkolben mit schwimmenden Stiften; gegen axiale Bewegung sind die Finger in den Kolbennaben mit Sicherungsringen fixiert
Luft vom Motorluftfilter tritt in die Kompressorzylinder durch selbsttätige Lamelleneinlassventile 21 ein.
Die von den Kolben komprimierte Luft wird durch selbsttätige Membrandruckventile 13 im Zylinderkopf in das pneumatische System verdrängt.
Der Block und der Kopf werden durch Flüssigkeit gekühlt, die vom Motorkühlsystem zugeführt wird.
Die Flüssigkeit im Kompressorkühlsystem wird vom Wassermantel der Motoreinlassleitung zugeführt und vom Kopf in den Ansaughohlraum der Wasserpumpe abgelassen.
Zu beachten ist, dass die Befüllung des Kompressorkühlsystems nur bei laufendem Motor erfolgt.
Daher müssen Sie nach dem Einfüllen von Flüssigkeit in den Kühler den Motor starten, 3-5 Minuten laufen lassen und dann den Füllstand im Kühler prüfen.
Schalten Sie die Luftzufuhr durch den Kompressor zum pneumatischen System wie folgt ab.
Wenn der Luftdruck im Pneumatiksystem 7,0-7,4 kg / cm² erreicht, liefert der Druckregler Druckluft durch den Kanal "A" im Zylinderblock unter die Kolben 26 des Entladers, die beim Ansteigen die Einlassventile öffnen 21 von zwei Zylindern, wodurch die Luftzufuhr zum pneumatischen System unterbrochen wird, da sich die Luft frei von Zylinder zu Zylinder bewegen kann.
Wenn der Luftdruck im pneumatischen System auf 5,6-6,0 kg / cm² abfällt, stoppt der Regler die Druckluftzufuhr unter den Entlastungskolben.
Luft unter dem Kolben tritt in die Atmosphäre aus; Die Kolben werden unter der Wirkung der Kippfeder abgesenkt, wodurch die Einlassventile freigegeben werden, und der Kompressor beginnt erneut, Luft in das pneumatische System zu pumpen.
Öl zu den Reibungsflächen des Kompressors wird durch einen Schlauch von der Motorölleitung zur hinteren Abdeckung des Kurbelgehäuses des Kompressors und durch die Dichtung durch die Kanäle der Kurbelwelle zu den Pleuellagern geleitet.
Die Hauptkugellager, Kolbenbolzen und Zylinderwände sind spritzgeschmiert.
Eiserne Riemenscheibe.
Kompressorwartung
Es ist notwendig, regelmäßig die Festigkeit der Muttern, die Befestigung des Kompressors am Motorkopf, die Befestigung der Riemenscheibe, die Spannung des Antriebsriemens und die Festigkeit der Muttern der Stehbolzen, die den Kopf sichern, zu überprüfen.
Die Muttern der Bolzen, die den Kopf befestigen, sollten gleichmäßig in zwei Schritten in der in Abb. 2.
Das endgültige Anzugsdrehmoment sollte innerhalb von 1,2-1,7 kg / m liegen. Nach 80.000-100.000 km Laufleistung, kombiniert mit saisonaler Wartung (Frühjahr), ist es notwendig, den Kompressorkopf zu entfernen, um die Kolben, Ventile, Sitze und Federn zu reinigen , Luftkanäle sowie die Funktion und Dichtheit der Ventile und Kolben des Entladers zu überprüfen.
Ventile, die nicht dicht sind, müssen an den Sitzen geläppt werden, und stark verschlissene oder beschädigte sollten durch neue ersetzt werden.
Neue Ventile sollten bei der Prüfung auf Farbe auch in ihre Sitze geläppt werden, bis ein durchgehender Ringkontakt besteht.
Es ist notwendig, den Zustand der Dichtungsringe der Kolben 26 (Abb. 1) des Entladers zu überprüfen und gegebenenfalls die Ringe auszutauschen.
In diesem Fall ist folgende Reihenfolge einzuhalten:
- 1. Starten Sie den Motor und bringen Sie den Druck im pneumatischen System auf 7,0-7,4 kg / cm².
- 2. Stoppen Sie den Motor.
- 3. Entfernen Sie den Gummischlauch, der den Motorluftfilter mit dem Kompressor verbindet.
Wenn der Entlader nicht hermetisch ist, ist in der Luftzufuhrleitung zum Kompressor ein charakteristisches Geräusch der durchströmenden Luft zu hören, und am Manometer des pneumatischen Systems wird ein leichter Druckabfall festgestellt.
- 4. Reduzieren Sie den Luftdruck im pneumatischen System auf 5,6-6,0 kg / cm², während die Kolben abgesenkt werden.
- 5. Entfernen Sie das Luftzufuhrrohr, entfernen Sie die Feder und die Wippe,
Heben Sie dann die Stielfassung an und entfernen Sie sie zusammen mit dem Stiel. Entfernen Sie danach den Kolben mit einem Drahthaken aus seiner Fassung, indem Sie ihn in ein Loch mit einem Durchmesser von 2,5 mm am Ende des Kolbens einführen oder versorgen Druckluft zum horizontalen Kanal des Entladers des Zylinderblocks.
- 6. Ersetzen Sie verschlissene O-Ringe an den Kolben. Vor dem Einbau sollten die Kolben mit O-Ringen mit Motoröl geschmiert werden.
Anzeichen für eine Fehlfunktion des Kompressors sind das Auftreten von Geräuschen und Klopfen darin, eine erhöhte Ölmenge im aus der Luft abgelassenen Kondensat x Zylinder.
Erhöhter Ölgehalt im Kondensat ist meist das Ergebnis verschlissener Kolbenringe, Simmerringe am hinteren Ende der Kurbelwelle, Lager der unteren Köpfe der Pleuel oder ein verstopftes Ölablassrohr vom Kompressor.
Einstellen der Spannung des Antriebsriemens des Kompressors
Der Antriebsriemen des Kompressors muss so gespannt werden, dass bei einer Krafteinwirkung von 4 kg die Durchbiegung des Riementrums zwischen Kompressor- und Lüfterscheibe 5-8 mm beträgt.
Die Riemenspannung sollte täglich überprüft werden.
Die Spannung des Kompressorantriebsriemens wird durch Bewegen des Kompressors eingestellt.
Lösen Sie dazu die Muttern, mit denen die untere Abdeckung an der Halterung befestigt ist, und sorgen Sie mit der Einstellschraube 20 für die erforderliche Spannung.
Als nächstes die Kompressorhalterung festziehen und die Einstellschraube mit einer Kontermutter sichern.