Compresor: tipo pistón, dos cilindros indirectos, compresión de una sola etapa
Pistones de aluminio con pasadores flotantes; contra el movimiento axial, los dedos en los casquillos del pistón se fijan con anillos de retención
El aire del filtro de aire del motor ingresa a los cilindros del compresor a través de las válvulas de entrada de láminas automáticas 21.
El aire comprimido por los pistones se desplaza hacia el sistema neumático a través de válvulas de presión de láminas de acción automática 13 ubicadas en la culata.
El bloque y la cabeza se enfrían con líquido suministrado desde el sistema de enfriamiento del motor.
El líquido en el sistema de enfriamiento del compresor se suministra desde la camisa de agua de la tubería de entrada del motor y se drena desde el cabezal hacia la cavidad de succión de la bomba de agua.
Hay que tener en cuenta que el llenado del sistema de refrigeración del compresor se produce únicamente con el motor en marcha.
Por lo tanto, después de verter líquido en el radiador, debe arrancar el motor, dejarlo funcionar durante 3 a 5 minutos y luego verificar el nivel en el radiador.
Cierre el suministro de aire del compresor al sistema neumático de la siguiente manera.
Cuando la presión del aire en el sistema neumático alcanza los 7,0-7,4 kg/cm², el regulador de presión suministra aire comprimido a través del canal "A" en el bloque de cilindros debajo de los émbolos 26 del descargador, que, al subir, abren las válvulas de entrada 21 de dos cilindros, deteniendo así el suministro de aire al sistema neumático, ya que el aire puede moverse libremente de un cilindro a otro.
Cuando la presión del aire en el sistema neumático cae a 5,6-6,0 kg/cm², el regulador detiene el suministro de aire comprimido debajo de los émbolos del descargador.
El aire de debajo del émbolo sale a la atmósfera; los émbolos, bajo la acción del resorte del balancín, bajan, liberando las válvulas de entrada, y el compresor nuevamente comienza a bombear aire al sistema neumático.
El aceite a las superficies de fricción del compresor se suministra a través de un tubo desde la línea de aceite del motor hasta la tapa trasera del cárter del compresor, y a través del sello a través de los canales del cigüeñal hasta los cojinetes de la biela.
Los cojinetes de bolas principales, los pasadores de pistón y las paredes del cilindro están lubricados por salpicadura.
Polea de hierro.
Mantenimiento del compresor
Periódicamente, es necesario comprobar el apriete de las tuercas, el montaje del compresor en la culata, el montaje de la polea, la tensión de la correa de transmisión, el apriete de las tuercas de los espárragos que sujetan la culata.</ p>
Las tuercas de los espárragos que sujetan la cabeza deben apretarse uniformemente, en dos pasos, en el orden indicado en la fig. 2.
El par de apriete final debe estar dentro de 1,2-1,7 kg/m después de 80 000-100 000 km de recorrido, combinado con el mantenimiento estacional (resorte), es necesario quitar la cabeza del compresor para limpiar los pistones, válvulas, asientos, resortes , canales de aire, así como para comprobar el funcionamiento y estanqueidad de las válvulas y émbolos del descargador.
Las válvulas que no proporcionen estanqueidad se deben lapear en los asientos y las que estén muy desgastadas o dañadas se deben reemplazar por otras nuevas.
Las válvulas nuevas también deben ser lapeadas en sus asientos hasta que haya un contacto continuo del anillo al verificar si hay pintura.
Es necesario verificar el estado de los anillos de estanqueidad de los émbolos 26 (Fig. 1) del descargador y, si es necesario, sustituir los anillos.
En este caso, se deberá observar el siguiente orden:
- 1. Arranque el motor y lleve la presión en el sistema neumático a 7,0-7,4 kg/cm².
- 2. Pare el motor.
- 3. Retire la manguera de goma que conecta el filtro de aire del motor al compresor.
Si el descargador no es hermético, se escuchará un ruido característico del aire pasado en la tubería de suministro de aire al compresor, y se notará una ligera caída de presión en el manómetro del sistema neumático.
- 4. Reduzca la presión de aire en el sistema neumático a 5,6-6,0 kg/cm², mientras se bajan los émbolos.
- 5. Retire el tubo de suministro de aire, retire el resorte y el balancín,
Luego, levante el casquillo del vástago y extráigalo junto con el vástago, después de lo cual, retire el émbolo de su casquillo con un gancho de alambre, insertándolo en un orificio con un diámetro de 2,5 mm en el extremo del émbolo o suministrando aire comprimido al canal horizontal del descargador del bloque de cilindros.
- 6. Reemplace las juntas tóricas desgastadas en los émbolos. Antes de la instalación, los émbolos con juntas tóricas deben lubricarse con aceite usado para el motor.
Los signos de un mal funcionamiento del compresor son la aparición de ruidos y golpes, una mayor cantidad de aceite en el condensado drenado del airex cilindros.
El aumento del contenido de aceite en el condensado suele ser el resultado de anillos de pistón desgastados, sellos de aceite en el extremo trasero del cigüeñal, cojinetes de las cabezas inferiores de las bielas o una tubería de drenaje de aceite obstruida del compresor.
Ajuste de la tensión de la correa de transmisión del compresor
La correa de transmisión del compresor debe estar tensada de manera que cuando se aplique una fuerza de 4 kg, la desviación de la rama de la correa ubicada entre las poleas del compresor y del ventilador sea de 5-8 mm.
La tensión de la correa debe revisarse diariamente.
La tensión de la correa de transmisión del compresor se ajusta moviendo el compresor.
Para ello, afloje las tuercas que sujetan la cubierta inferior al soporte y utilice el tornillo de ajuste 20 para proporcionar la tensión necesaria.
Luego, apriete el soporte del compresor y bloquee el perno de ajuste con una contratuerca.