Kraftstoffpumpe für MAZ-Auto

Kolben-Hochdruck-Kraftstoffpumpe (Hochdruck-Kraftstoffpumpe), angetrieben von der Nockenwelle durch das Kraftstoffpumpen-Antriebszahnrad

Die Pumpe hat acht Pumpabschnitte, die in einem gemeinsamen Aluminiumgehäuse 10 kombiniert sind und von einer gemeinsamen Nockenwelle 16 angetrieben werden.

Zusammen mit der Hochdruckpumpe kombiniert diese Einheit eine automatische Früheinspritzkupplung, die am vorderen Ende der Nockenwelle befestigt ist, einen Drehzahlregler, der sich im Gehäuse 12 befindet, und eine Kraftstoff-Ansaugpumpe 13.

Das Hauptarbeitselement jedes Pumpenabschnitts ist ein Kolbenpaar, das der Düse Kraftstoff zuführt und aus einem Kolben 46 und einer Buchse 52 besteht.

Der Kolben und die Hülse werden mit hoher Präzision bearbeitet und nicht durch gemeinsames Schleifen, sondern durch das Verfahren der selektiven (größenselektiven) Montage miteinander gepaart.

Ein im Werk ausgewähltes Kolbenpaar kann zukünftig nicht mehr demontiert werden: Teile werden nur als kompletter Satz ausgetauscht.

Jede Kraftstoffpumpe ist mit Plungerpaaren der gleichen Größengruppe ausgestattet.

Der untere Teil des Kolbens hat zwei Führungen, die in die Nuten der auf der Kolbenhülse montierten Drehhülse 45 passen.

An der Drehhülse ist mit einer Kupplungsschraube ein Zahnkranz 43 befestigt, der mit der Rail 8 der Kraftstoffpumpe in Eingriff steht.

Diese Schiene wird von einem Regler bewegt; Gleichzeitig werden alle Drehbuchsen gleichzeitig gedreht und damit die Plunger in den Buchsen aller acht Pumpenabschnitte. Dadurch ändert sich die zugeführte Kraftstoffmenge.

Die erforderliche Position der Zahnstange zum Zahnkranz wird durch die in der Längsnut der Zahnstange enthaltene Feststellschraube bestimmt.

Die Winkelverschiebung der Drehhülse 45 relativ zum Zahnkranz 43 reguliert bei gelöster Schraube 44 die Kraftstoffzufuhr durch jeden Abschnitt der Pumpe.

Unter der Wirkung der Feder 47 wird der Stößel mit seinem unteren Kopf durch die obere Platte 26 der Drückerfeder fest gegen den Kopf der Einstellschraube 49 gedrückt, die in den Drücker 51 des Stößels eingeschraubt ist, das andere Ende des die Feder 47 ruht auf der unteren Platte 48, die in der ringförmigen Vertiefung des Pumpengehäuses installiert ist.

Die Schubrolle 54 wird gegen den Nocken der Rolle 16 gedrückt und durch die Achse 52 der Rolle gegen Drehung fixiert, deren Vorsprünge in die Nuten an den Bohrungen des Pumpengehäuses eintreten. Die Druckrolle hat eine schwimmende Buchse.

Unter der Wirkung des Nockens der Rolle 16 der Pumpe und der Feder 47 bewegt sich der Kolben in der Hülse hin und her.

Der in den Drücker eingeschraubte Einstellbolzen 49 wird mit der Kontermutter 50 gekontert und dient zur Einstellung des Beginns der Kraftstoffzufuhr.

Am oberen Ende der Hülse 42 des Kolbens ist ein Auslaßventil 39 angebracht, das durch die Feder 38 gegen den Sitz 41 gedrückt wird.

Das Druckventil dient zur Trennung von Druck- und Saugleitung bei Abwärtsbewegung des Plungers.

Einspritzventile werden wie Plungerpaare nach hydraulischer Dichte in zwei Gruppen eingeteilt.

Kraftstoffpumpen sind mit Druckventilen nur einer Gruppe ausgestattet.

Eine Demontage des Ventilsitzpaares während des Betriebs ist ebenso wie beim Plungerpaar nicht akzeptabel.

Axialbewegung der Nockenwelle 16 in den Lagern ist innerhalb von 0,01–0,07 mm zulässig.

Um eine übermäßige Bewegung der Rolle zu verhindern, wird ein Satz Ausgleichsscheiben 21 verwendet.

Schiene 8 der Kraftstoffpumpe bewegt sich in Führungsbuchsen, die in das Pumpengehäuse eingepresst sind.

Das aus der Pumpe herausragende Ende der Zahnstange ist durch eine Buchse 5 geschützt, in die eine Schraube 6 eingeschraubt ist, die die Motorleistung beim Einfahren begrenzt. Diese Schraube ist verdrahtet und versiegelt.

Im oberen Teil des Pumpengehäuses befinden sich Kanäle zum Zu- und Abführen des Kraftstoffs, durch die er in die Kolbenpaare eintritt.

Überschüssiger Kraftstoff wird durch Bypassventil 9 abgelassen.

Der von der Druckerhöhungspumpe geförderte Kraftstoff tritt durch den Einlass in der Kolbenhülse in den Raum über dem Kolben ein.

Bei der Aufwärtsbewegung des Kolbens fließt der Kraftstoff zunächst zurück in den Kraftstoffversorgungskanal, bis die Oberkante des Kolbenendes den Einlass verschließt.

Der Kraftstoff beginnt sich zu komprimieren, und bei einem Druck von 10 - 18 kgf / cm² steigt das Auslassventil unter Überwindung des Federwiderstands an und der Kraftstoff tritt in den Hochdruckkraftstoff ein Leitung zum Injektor.

Mit der weiteren Bewegung des Kolbens 46 nach oben steigt der Druck in der Kraftstoffleitung und bei Erreichen des Wertes von 200 kgf/cm² wird Kraftstoff durch die Düse in den Brennraum eingespritzt .

Bei weiterer Aufwärtsbewegung öffnet der Kolben mit seiner Wendelkante den Auslass in der Hülse, der mit dem Auslasskanal verbunden ist.

Wenn sich die Auslassöffnung öffnet, nimmt der Kraftstoffdruck über dem Kolben stark ab und das Druckventil beginnt sich unter der Wirkung der Feder zu schließen.

Wenn sich der Kolben unter der Wirkung der Kolbenfeder nach unten bewegt, wird der Raum über dem Kolben mit Kraftstoff gefüllt und der Vorgang wiederholt sich.

Die Kraftstoffmenge, die von jedem Abschnitt pro Kolbenhub zugeführt wird, wird durch die Länge des Einspritzhubs bestimmt.

Die Länge des Ausstoßhubes wird durch Verdrehen des Kolbens relativ zu seiner Hülse verändert, d. h. durch Veränderung der Position der schraubenförmigen Abschneidekante des Kolbens relativ zum Auslass der Hülse.

Die Dosierung der zugeführten Kraftstoffmenge erfolgt also nicht durch Änderung des Beginns, sondern des Endes der Kraftstoffzufuhr.

Einspritzpumpenreparatur

Bevor Sie mit dem Test fortfahren, muss die Pumpe gründlich gespült werden, wobei die folgende Reihenfolge einzuhalten ist:

• -waschen Sie alle Außenflächen, bis der Schmutz vollständig entfernt ist;
• - Entfernen Sie nach dem Lösen der Schrauben die seitlichen und unteren Abdeckungen der Pumpe sowie die Reglerabdeckung mit allen darin enthaltenen Teilen;
• - Waschen Sie die geöffneten inneren Hohlräume gründlich aus.

Es wird empfohlen, das Waschen in einer dafür vorgesehenen Anlage mit speziellen Waschlösungen (erhitzt auf eine Temperatur von 70 - 90 ° C) der folgenden Zusammensetzung durchzuführen:

- für Pumpenkörper

• Soda 0,1 - 0,2 %
• Natriumbichromat 0,05–0,1 %

- für sonstige Teile aus Nichteisenmetallen (Messing, Bronze, Aluminium)

• Emulsol - 3,5 %
• Flüssigglas - 0,15 %

- für Stahl- und Gussteile

• Trinatriumphosphat - 1,0 - 1,5 %
• Natriumnitrat – 0,5–1,0 %
• Triethanolamin – 1,0–2,0 %

Prüfen Sie durch die geöffneten Hohlräume sorgfältig den Zustand der Teile.

Details, die Brüche, Absplitterungen und örtliche Abnutzungen aufweisen, müssen ersetzt oder restauriert werden.

Besonderes Augenmerk wird auf den Zustand der Druckfedern gelegt.

Die Reglerfeder sollte an den Eingriffspunkten mit den Hebeln keinen Verschleiß aufweisen, und am Ende der Reglerhülse sollte kein Verschleiß (in Form von radialen Rillen) von den Lastrollen vorhanden sein.

Überprüfen Sie den Zustand der Lager und der Nockenwellenhalterung sowie der Lager des Geschwindigkeitsreglers.

Außerdem sollten Sie die Leichtgängigkeit der Bewegung der Zahnstange beim Drehen der Nockenwelle der Pumpe sowie die Leichtgängigkeit der Gewichte, des Reglerhebels und des Kipphebels überprüfen.

Es ist notwendig, das Spiel der Nockenwelle zu prüfen und gegebenenfalls einzustellen, indem die entsprechende Anzahl von Beilagscheiben unter der vorderen Abdeckung entfernt wird, wie unten beschrieben.

Überprüfen Sie das Spiel im Eingriff "Pumpenzahnstange - Zahnkranz"; bei festem Zahnkranz sollte der Hub der Zahnstange 0,25 mm nicht überschreiten.

Nach einer Kontrollinspektion und Beseitigung der festgestellten Mängel werden der Nockenwellenhohlraum, die Druckfedern und der Regler mit sauberem Petroleum gewaschen und die Einheit zusammengebaut.

Nach dem Einfüllen des Hohlraums der Nockenwelle, des Reglers a und der Einspritzvorschubkupplung mit der erforderlichen Ölmenge beginnen sie, den technischen Zustand des Aggregats zu bestimmen, für das die Hochdruckkraftstoffpumpe an der Einstellung installiert ist stehen.

Das Hauptkriterium, das den technischen Zustand der Kraftstoffpumpe bestimmt, ist der Verschleiß der Kolbenpaare.

Die Beurteilung der Eignung von Plungerpaaren für den weiteren Betrieb sollte im Hinblick auf die Sicherstellung einer maximal möglichen Startkraftstoffversorgung erfolgen.

Der Wert der maximalen Startbrennstoffzufuhr, die durch Drehen des Kolbens (Zahnkranz) relativ zur Hülse erreicht werden kann, muss mindestens 180 mm³/Zyklus bei 80 min^-1 Pumpennockenwelle.

Wenn die angegebene Anforderung nicht erfüllt wird, sollten die Plungerpaare mit anschließender Einstellung der Pumpe ausgetauscht werden.

Die Dichtigkeit der Auslassventile wird überprüft, indem sie mit gefiltertem Dieselkraftstoff durch den Pumpeneinlass bei einem Druck von 1,7 - 2,0 kgf / cm² gedrückt werden, wobei die Schienenposition der Aus-Versorgung entspricht.

Die Überprüfung erfolgt innerhalb von 2 Minuten, Kraftstoffleckage aus den Anschlussnippeln ist nicht zulässig.

Wenn Störungen festgestellt werden, erfolgt eine Demontage der Pumpe, soweit es die Reparaturbedingungen erfordern, mit einer eingehenderen Prüfung des Zustands von Teilen und Baugruppen.

Für eine qualitativ hochwertige Reparatur ist die richtige Bestimmung des Arbeitsumfangs für die Demontage der Pumpe von großer Bedeutung. Es wird nicht empfohlen, Komponenten wie den Kolbenschieber zu zerlegen.

Es wird empfohlen, die Pumpe (siehe Abb. 1) auf einer Vorrichtung zu demontieren und zu montieren, die eine Verformung des Gehäuses verhindert und es vor Beschädigungen schützt.

Die Reihenfolge der Demontage ist wie folgt:

• - Verwenden Sie einen Spezialschlüssel, um die Mutter 2 zu lösen, mit der die automatische Kupplung befestigt ist und entfernen Sie die Kupplung 1 mit einem Abzieher, wie in Abb. 2;
• - Lösen Sie die drei Schrauben, mit denen die Kraftstoffpumpe befestigt ist, und entfernen Sie die Pumpe und die Seitenabdeckung 24;
• - Überwurfmuttern 36 abschrauben, Anschlussnippel 37 und Verschlussknacker 33 entfernen;
• - Anschlussstück 31 herausdrehen und Ventilanschläge mit Federn 38 der Druckventile entfernen;
• - mit dem in Abb. 3, entfernen Sie die Sitze mit Druckventilen vom Pumpenkörper;
• - mit Hilfe eines speziellen Geräts, das in Abb. 4, drücken Sie die Druckfedern zusammen und entfernen Sie die unteren Platten der Druckfedern mit einer Pinzette;
• - Lösen Sie die Stellschrauben 28 der Kolbenbuchsen und entfernen Sie die Kolbenpaare aus dem Pumpengehäuse;
• - die Federn 47 leicht zusammendrücken und zusammen mit den oberen Platten 26, den Buchsen 45 der Zahnkränze und den Zahnkränzen 43 aus dem Gehäuse entfernen;
• - Entfernen Sie die Drücker 51 aus den Führungen im Pumpengehäuse.

Um die werkseitige Montage zu erhalten, wird empfohlen, die Pumpenteile zu demontieren und dabei auf die Befestigung der Komponenten an den Teilen zu achten.

Die Demontage der Plungerpaare, Teile der Druckventile sowie der oberen und unteren Hälfte des Nockenwellen-Zwischenträgers ist nicht zulässig.

Zum Ausbau der Pumpennockenwelle benötigen Sie zusätzlich:

• - Reglergehäuse zerlegen
• - Lösen Sie die Sicherungsschraube der Nockenwellenhalterung, drücken Sie die Keile von beiden Enden der Nockenwelle heraus;
• - Lösen Sie die Befestigungsschrauben der vorderen Lagerabdeckung, entfernen Sie die Abdeckung 4 und entfernen Sie die Nockenwelle 16 komplett mit inneren Lagerringen und Käfigen;
• - Prüfen Sie den Zustand der Dichtungen und Lager der Nockenwelle, drücken Sie ggf. die Dichtungen heraus, um sie zu ersetzen, und pressen Sie die Lager mit einem Abzieher.

Überprüfung des technischen Zustands der Pumpenteile

Überprüfen Sie durch ein Vergrößerungsglas den Zustand der Teile des Auslassventils.

Risiken und Kratzer auf konisch geschliffenen Flächen, sowie Ringbearbeitungen sind nicht erlaubt.

Risiken und Korrosionsspuren an der Stirnfläche des Sitzes können durch Läppen des Sitzes auf den Läppplatten beseitigt werden.

Wenn am Absperrkegel des Ventils oder an der Fase des Sitzes stumpfe Stellen oder Kratzer geringer Tiefe vorhanden sind, dürfen diese mit einer feinkörnigen Paste zusammengeschliffen werden.

Wenn tiefe Längskratzer auf der Arbeitsfläche des Ventilentlastungsbandes oder -kegels gefunden werden, werden Ventil und Sitz als Satz ersetzt.

Nach der Inspektion und Beseitigung der festgestellten Mängel werden die Ventilteile gründlich mit Petroleum gewaschen.

Das mit sauberem Dieselkraftstoff geschmierte Ventil muss aus jeder Position in Höhe und Drehwinkel relativ zum Sitz unter Einwirkung seines Eigengewichts frei auf dem Dichtkegel aufsitzen.

Widerstand beim Bewegen des Ventils im Sitz und Festsitzen sind nicht zulässig. Die Austragsventilbaugruppe wird entlang des Kegels und des Austragsbands auf Dichtheit geprüft.

Die Dichtheit des Ventils entlang des Kegels wird überprüft, indem das Ventil mit Luft unter einem Druck von 5 - 6 kgf / cm² auf den Sitz gedrückt wird.

Prüfen Sie, indem Sie das Ventil in drei Positionen relativ zum Sitz um etwa 120˚ drehen.

In jeder Stellung wird das Ablassventil für mindestens 15 s unter Druck gehalten.

Luftdurchgang, der durch das Freisetzen von Luftblasen beim Eintauchen des Ventils in Dieselkraftstoff verursacht wird, ist nicht zulässig.

Bei ungenügender Dichtheit muss der Ventilkegel mit feiner GOI-Läpppaste über den Sitzkegel gerieben werden.

Der Zustand der Kanten und des zylindrischen Teils des Kolbens wird mit einer Lupe überprüft.

Wenn an diesen Stellen der Oberfläche tiefe Kratzer, matte Stellen oder Absplitterungen festgestellt werden, dann wird das Stößelpaar ausgetauscht.

Achten Sie bei der Untersuchung der Kolbenhülse auf deren Ende.

Kratzer und Korrosion auf der Buchsenfläche können durch Läppen der Fläche auf den Läppplatten entfernt werden.

Nach der Inspektion und Beseitigung der festgestellten Mängel erfolgt eine Vorkontrolle des Plungerpaares, dazu werden die Teile des Plungerpaares gründlich mit Petroleum gewaschen und mit sauberem Dieselkraftstoff geschmiert.

Der Kolben, der um 20 - 25 mm aus der Hülse herausragt, sollte sich in vertikaler Position unter der Wirkung seines eigenen Gewichts über die gesamte Hublänge bei verschiedenen Drehwinkeln des Kolbens in der Hülse gleichmäßig in der Hülse absenken.

Lokaler Widerstand und Festklemmen beim Bewegen des Kolbens in der Hülse sind nicht zulässig.

Anschließend wird das Plungerpaar auf seine Leistungsfähigkeit getestet, d.h. ob es den oben genannten Wert der maximal möglichen Startkraftstoffzufuhr liefert.

Bei Rissen und Brüchen in den Hauptgewinden (z. B. unter der Pumpenarmatur) wird das Gehäuse ausgetauscht.

Der Drücker wird in das Loch des Pumpengehäuses mit einem Anfangsspiel von 0,020 - 0,063 mm eingebaut.

Bei verschlissenen Teilen sollte der Spalt 0,2 mm nicht überschreiten.

Das nominelle Gesamtspiel der Verbindung Rolle - Buchse - Drückerachse sollte 0,3 mm nicht überschreiten. Die Messung muss als Baugruppe durchgeführt werden.

Die Nockenwelle nicht sollte einen Fadenbruch aufweisen und es sollte keine Abplatzungen, Lochfraß, Risse und Abriebspuren auf der Oberfläche des Nockenprofils geben, die Welle sollte keinen Gewindebruch aufweisen.

Das maximal zulässige Spiel in der Verbindung Welle (Nocken) - Stütze (Mitte) sollte 0,18 mm nicht überschreiten, nominal 0,04 - 0,93 mm.

Der Spalt zwischen Schiene und Schienenbuchse darf 0,24 mm nicht überschreiten. Buchsentausch ist erlaubt. Neue Buchsen müssen bis zu einer Tiefe von 11,8 - 12,2 mm vom Ende des Pumpengehäuses eingepresst werden.

Danach müssen die Innendurchmesser der Buchsen auf 14,0 + 0,019 mm mit einer Oberflächenrauheit von mindestens 1,24 Mikron bearbeitet werden.

Die Ausrichtung der Löcher wird mit einer Lehre mit einem Durchmesser von 13,980 - 13,985 mm überprüft, die frei durch beide Löcher gehen muss.

Teile, die als Dichtung wirken (Dichtungen, O-Ringe, Unterlegscheiben, Dichtungen usw.). ersetzen.

Die Montagereihenfolge ist wie folgt:

• - Installieren Sie eine Zwischenstütze auf der Welle und pressen Sie die vorderen und hinteren Rollenlager ohne Außenringe auf;
• - jedes Lager muss mit einem verdickten Teil des Innenrings an der Schulter der Welle anliegen;
• - die Dichtungen bündig mit den Stirnflächen in den Frontdeckel und das Reglergehäuse einpressen;
• - Schrauben Sie das Reglergehäuse an das Kraftstoffpumpengehäuse, nachdem Sie zuvor die Passflächen mit Dichtpaste geschmiert haben, und verwenden Sie einen Dorn, der die Öldichtung vor Beschädigung schützt, und bauen Sie die Nockenwellenbaugruppe ein;
• - Feststellschraube der Stütze eindrehen;
• - Verstemmen Sie die Schrauben zur Befestigung des Reglerkörpers und der Stützschraube;

montieren Sie die vordere Abdeckung und schützen Sie die Arbeitskante der Stopfbuchse vor Beschädigung durch die Keilnut;

• - Bei fest angezogenen Schrauben des Lagerdeckels muss sich die Nockenwelle von Hand ohne merkliche Blockierung und Stöße drehen, während das Axialspiel der Welle unter einer Kraft von 5 - 6 kgf innerhalb von 0,01 - 0,07 mm liegen muss, bei Bedarf kann sie reguliert werden, indem Dichtungen 21 (siehe Abb. 1) unter den Flansch der vorderen Abdeckung gelegt werden;
• - Verstemmen Sie die Schrauben zur Befestigung des Gehäuses und der Frontabdeckung;
• - Installieren Sie die Drücker, die Höhe der Drückerbaugruppe mit der Schraube sollte 37,3 - 37,5 mm betragen;
• - Installieren Sie die Krone mit der Zahnkranzbuchse, der oberen Platte und der Feder im Gehäuse;
• - der mittlere Zahn der Krone muss sich in der mittleren Vertiefung der Schiene befinden, und der Schlitz der Krone und das Loch für die Stellschraube im Pumpengehäuse müssen in einer Ebene liegen;
• - Installieren Sie das Kolbenpaar und ziehen Sie die Stellschraube der Kolbenbuchse an;
• - Beim Einbau eines Paares muss der mit einem Risiko gekennzeichnete Vorsprung des Kolbens zur Nut der Kolbenbuchse für die Stellschraube zeigen.

Nach dem Anziehen der Stellschraube sollte die Schiene einen Hub von mindestens 25 mm haben und sich ohne spürbare Schwierigkeiten leicht bewegen lassen;

• - Mit einem Werkzeug (siehe Abb. 4) die Feder zusammendrücken und den unteren Federteller einsetzen, die Kolbenwegreserve prüfen, die in der äußersten oberen Position des Drückers mindestens 0,6 mm betragen sollte;</ li>
• - Installieren Sie das Auslassventil, passen Sie es an und ziehen Sie es mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 10 - 12 kgf-m an;
• - Prüfen Sie nach dem Anziehen jeder Verschraubung die Leichtgängigkeit der Zahnstange und das Zahnstangenspiel, das bei festem Zahnkranz 0,25 mm nicht überschreiten sollte;
• - Druckerhöhungspumpe, Boden- und Seitendeckel, Anschlussnippel, Überwurfmuttern einbauen. Setzen Sie die Sicherungsmutter ein und ziehen Sie sie fest.