Der Motor hat zwei Zylinderköpfe. Jeder Kopf wird durch zwei in den Zylinderblock eingepresste Sicherungsstifte zentriert

Die Zylinderköpfe sind mit Führungsbuchsen und Ventilsitzen versehen.

Ventilbuchsen sind aus Metallkeramik. Einlassventilbuchse Innendurchmesser 9+0,022 mm, und Auslass 11+0,022 mm.

Der zulässige Verschleiß der Bohrung der Ventilführungen darf 0,05 mm nicht überschreiten. Wenn der Innendurchmesser der Buchse zunimmt, sollte sie ersetzt werden.

Für Ersatzteile werden Ventile in einer Standardgröße und Buchsen mit einem um 0,3 mm reduzierten Innendurchmesser, d. h. mit einem Reibaufmaß nach dem Einpressen in den Zylinderkopf, produziert.

Die verschlissene Buchse wird mit einem Stempel ausgepresst. Eine neue Buchse wird mit einem Druckdorn von der Seite der Kipphebel eingepresst.

Die Hülse über der Ebene für die Ventilfeder sollte nicht mehr als 22 mm herausragen.

Nach dem Pressen wird die Ventilhülsenbohrung auf das entsprechende Normmaß aufgerieben.

Die Ventilsitze bestehen aus Gusseisen.

Kleine Defekte in der Arbeitsfläche des Sitzes können durch Schleifen des Ventils auf dem Sitz beseitigt werden, und tiefe Kratzer und andere große Defekte können durch Schleifen des Sitzes und anschließendes Schleifen des Ventils auf dem Sitz beseitigt werden.</p >

Die Dichtheit des Ventilsitzes im Sitz hängt auch von der Konzentrizität der Sitzfläche und der Bohrung der Führungshülse ab.

Der Rundlauf des Sitzes wird mit einem Anzeigegerät gemessen.

Die Basis ist das Loch in der Ventilführung und der Anzeigefuß gleitet über den Sitz.

Der ohne Reparatur zulässige Rundlauffehler sollte 0,06 mm nicht überschreiten.

Beim Austausch der Ventilsitze werden diese mit Hartmetallsenkern entfernt.

Vor dem Einbau des Reparatursattels wird dessen Sitz im Zylinderkopf auf folgende Maße aufgebohrt:

Für Einlassventilsitz 49,25+0,027mm und Auslass —- 38,75+0,027mm.

Vor dem Einpressen in den Zylinderkopf werden die Sitze und Ventilführungen in festem Kohlendioxid (Trockeneis) gekühlt und der Zylinderkopf auf 160-175°C erhitzt.

Kalte Sitze und Buchsen sollten während der Montage ungehindert oder mit geringem Kraftaufwand in die Sitze des beheizten Zylinderkopfs eindringen.

Unter leichten Hammerschlägen auf den Dorn sollten Ventilsitz und Hülse sitzen.

Auf keinen Fall sollten Sie einen Sitz oder eine Buchse mit großem Kraftaufwand einschlagen, da dies den Sitz stört und später bei laufendem Motor der Sitz oder die Buchse aus der Fassung fallen kann.

Der Einbau von Sitzen und Buchsen in den Zylinderkopf muss schnell erfolgen.

Beim Temperaturausgleich treten hierbei große Störungen auf, unter denen ein weiteres Verpressen ohne großen Kraftaufwand nicht möglich ist.

Zum Schleifen der Arbeitsfasen der neu eingebauten Sitze konzentrisch zu den Bohrungen in den Ventilführungen. Verwenden Sie dazu ein spezielles Gerät.

Die Spreizreferenz wird in die bearbeitete Bohrung der Buchse eingebaut, und der Dornschaft dient als Achse für die Schleifscheibe (angetrieben durch einen Elektromotor) mit einer Fase in einem Winkel von 45°.

Beim Schleifen ist auf den Rundlauf der Arbeitsfase des Sitzes und der Ventilbüchsenbohrung von 0,03 mm (laut Indikator) zu achten.

Der in die Baugruppe eintretende Zylinderkopf muss gründlich gewaschen, der Kühlmantel von Zunder und Schmutz gereinigt, die Ölkanäle frei von Schlamm und die Abgaskanäle frei von Kohlenstoffablagerungen sein.

Die in den Kopf des Blocks eingepressten Ventilführungen müssen der Nenngröße oder einer der Reparaturgrößen entsprechen und mit Farbe gekennzeichnet sein. Die Größen der Buchsen und ihre Kennzeichnung sind in Tab. 1.

Der Abstand vom oberen Ende der Führungsbuchse bis zur Kopfebene sollte 24 mm betragen.

Einlass- und Auslassventilsitze müssen im Winkel von 45° zur Achse der Führungsbuchsen geschliffen werden.

Die Breite der Arbeitsfase des Sitzes sollte 1,5 - 2,0 mm betragen.

Der Rundlauf der Kegelflächen aller Ventilsitze zu den Bohrungsachsen der Ventilführungsbuchsen beträgt maximal 0,025 mm.

Der Außendurchmesser der in den Zylinderkopf eingepressten Ventilführungen kann ein Nennmaß oder ein Reparaturmaß (um 0,25 mm vergrößert) sein.

Nenn- und Reparaturmaße der Ventilführung

Name

Größe

Zoomen

oder reduzieren

Durchmesser, mm

Markierung

Innendurchmesser

Führungshülse

Ventil, mm

Bewertet

-

gelb

9,00+0,022

1. Reparatur

-0,20

Weiß

8,80+0,022

2. Reparatur

+0,20

Grün

9,20+0,022

Einlass- und Auslassventile

Die Durchmesser der Ventilschäfte müssen dem Nenndurchmesser oder einer der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen entsprechen.

Nenn- und Reparaturmaße von Ventilschäften

Name

Größe

Zoomen

oder reduzieren

Durchmesser, mm

Markierung

Stabdurchmesser, mm

Aufnahme

Abschlussball

Bewertet

--

Gelb

9,0-0,050

9,0-0,075

1. Reparatur

-0,20

Weiß

8,8-0,-050

8,8-0,075

2. Reparatur

+0,20

Grün

9,2-0,050

9,2-0,075

Die Arbeitsfase des Ventiltellers muss im Winkel von 45° zur Schaftachse geschliffen werden.

Die Sauberkeit der Arbeitsfläche der Fase nach dem Schleifen muss der 8. Klasse entsprechen.

Das Schlagen der Arbeitsfläche der Fase relativ zum Ventilschaft beträgt nicht mehr als 0,03 mm.

Montage und Installation des Zylinderkopfs

Vor dem Einbau müssen die Ventile und Bohrungen der Führungsbuchsen gründlich abgewischt werden.

Ventile mit nominellen oder übergroßen Spindeln müssen in Führungsbuchsen der entsprechenden Größe eingebaut werden.

Die Ventile müssen vor der Montage in die Sitze im Zylinderkopf geläppt werden.

Läppen mit Paste, bestehend aus einem Teil Mikropulver M20 GOST 3647-59 und zwei Teilen Industrieöl 20 (Spindel).

Die Arbeitsfasen von Ventilen und Sitzen sollten nach dem Läppen über den gesamten Umfang einen durchgehenden matten Kontaktstreifen mit einer Breite von mindestens ½ der Breite der Sitzfase aufweisen.

Geläppte Ventile werden nach ihrem Sitz nummeriert und danach nicht entpersonalisiert.

Nach dem Läppen müssen die Teile gründlich gespült werden.

Die Läppqualität ist auf Dichtheit zu prüfen (bei einem Überdruck von 0,05 kg/cm2 darf die vom Ventil durchgelassene Luftmenge maximal 12 cm betragen). 3 pro Minute).

Anziehreihenfolge der Zylinderkopfbolzen GAZ-66, GAZ-53

Die Reihenfolge der Anordnung der Stehbolzen zur Befestigung der Zahnstangen der Achse der Kipphebel und des Auspuffrohrs:

а) Zahnstangenbolzen M10x1 L=112 mm - zwei extreme;

Stollenständer M10x1 L= 80 mm - zwei mittel;

b) Ansaugkrümmer-Stehbolzen:

  • extrem M10x1 L=30 mm;
  • mittel M10x1 L=42 mm.

Vor dem Einbau der Zylinderkopfbaugruppe mit Ventilen und Auspuffrohr müssen die Kopfbefestigungsbolzen in der in Abb. 1 und Tabelle.

Die Zylinderkopfdichtung muss frei von Rissen und Asbestsplittern sein.

Vor dem Abbinden muss der Kopf gründlich mit Druckluft ausgeblasen werden.

Der Zylinderkopf muss ohne Schlag frei auf die Stehbolzen aufgesetzt und auf zwei Bolzen montiert werden.

Befolgen Sie beim Anziehen der Zylinderkopfbolzenmuttern die in Abb. 1.

Die Muttern werden in zwei Schritten angezogen, vorläufig und abschließend.

Das Anzugsmoment sollte im Bereich von 7,3-7,8 kgm liegen.

Das endgültige Anziehen sollte bei kaltem Motor erfolgen.

Überprüfen Sie nach einem Warmeinlauf und vollständig abgekühltem Motor das Anzugsdrehmoment, das 7,3-7,8 kgm betragen sollte.

Lösen Sie beim Anziehen der Zylinderkopfmuttern die Ansaugkrümmermuttern.

Installationsreihenfolge für Zylinderkopfbolzen

Nummer

Stollen

der Reihe nach

12-5-3-11

3-1-7-16

17-10-2-9-18

13-4-6-14

15

rechts

Linie

Zylinder

15

in der linken Reihe

Zylinder

Größe

Haarnadeln

und seine Nummer

291859-P

291860-P

291826-P

291823-P

291826-P

291826-P

M11x1L=170

M11x1L=208

M11x1L=195

M11x1L=108

M11x1L=208

M11x1L=195

Montage und Einbau der Achse mit Kipphebeln und Zahnstangen

Befreien Sie vor dem Zusammenbau den inneren Hohlraum der Kipphebelachse gründlich von Schlamm, Schmutz usw. und blasen Sie ihn mit Druckluft aus. Die äußere Oberfläche mit einer Serviette abwischen und mit einer dünnen Schicht Spindelöl einfetten.

Die montierten Kipphebel auf der Achse sollten sich frei drehen, ohne zu klemmen.

Die Einstellschraube muss frei und ohne zu klemmen in die Wippe eingeschraubt werden.

Einstellen des OT eines GAZ-53-Autos

Befestigen Sie Kipphebelachsen mit Kipphebeln und aufrechten Baugruppen an den Bolzen des Kopfes des Blocks, sodass die Köpfe der Schubstangen in die Kipphebelaufnahmen eintreten.

Das Spiel zwischen den Ventilen und dem Kipphebel sollte bei kaltem Motor zwischen 0,25 und 0,30 mm liegen.

Stellen Sie das Spiel in der folgenden Reihenfolge ein: Drehen Sie die Kurbelwelle in die Position, die c entspricht. m.t. Verdichtungstakt im ersten Zylinder, für den:

  • - Schließen Sie das Loch für die Zündkerze des ersten Zylinders mit dem Finger, drehen Sie die Kurbelwelle, bis die Druckluft unter dem Finger zu entweichen beginnt. Dies geschieht zu Beginn des Verdichtungshubs;
  • - Kurbelwelle vorsichtig drehen, bis die Markierungen auf der Kurbelwellenriemenscheibe mit der mittleren Markierung des Zeigers c übereinstimmen. m.t. (Abb. 2), befindet sich auf der vorderen Abdeckung des Blocks, und stellen Sie die Lücken zwischen den Ventilen und Kipphebeln des ersten Zylinders ein.

Dann die Kurbelwelle jeweils um 90˚ drehen und das Ventilspiel der verbleibenden sieben Zylinder in der Betriebsreihenfolge 5-4-2-6-3-7 und 8 einstellen.

GAZ-66-TDC-Installation