Wartung, Reparatur und Fehlfunktion des GAZ-66-Kompressors

In GAZ-66-Fahrzeugen (Abb. 1) ist ein Kompressor installiert, der zum Aufpumpen von Reifen mit Luft dient

Fahrzeugkompressoren mit einem Reifendruckkontrollsystem (GAZ-66-01, GAZ-66-02, GAZ-66-04, GAZ-66-05) unterscheiden sich von Autokompressoren ohne dieses System (GAZ-66 und GAZ- 66-03) dadurch, dass anstelle eines Stopfens ein Entlastungszylinder in die Gewindebohrung des Verdichterkopfes oberhalb des Einlassventils eingeschraubt wird (Bild 2).

Der luftgekühlte Einzylinder-Kolbenkompressor wird über eine Riemenscheibe zusammen mit der Servolenkungspumpe von zwei Riemen von der Kurbelwellenriemenscheibe des Motors angetrieben.

Eine Kompressorkupplung ist auf der Verzahnung der Kompressorkurbelwelle installiert.

Die Kupplung wird durch eine auf einer Rolle montierte Gabel bewegt, deren Position mit einer Kugelarretierung fixiert wird.

Der Kompressor erhält Luft vom Motorluftfilter, der Kompressor erhält Schmiermittel vom Automotor.

Kompressorwartung

Überprüfen Sie regelmäßig die Spannung der Kompressorriemen. Durch Kippen der Lenkhilfepumpe werden die Riemen gespannt.

Der Neigungswinkel der Pumpe sollte sicherstellen, dass Öl bis zur Markierung „Ölstand“ am Pumpenbehälter eingefüllt wird, und wenn keine Markierung vorhanden ist, bis zum Behältereinfüllfilter.

Wenn das Gefälle die Riemen nicht spannt, ordnen Sie die Pumpe neu an.

Wenn die Riemen zu straff sind, ordnen Sie die Pumpenhalterungen an zusätzlichen Löchern darin an.

Die Spannung gilt als normal, wenn Sie Ihren Finger auf die Riemen zwischen den Pumpenriemenscheiben und der Motorkurbelwelle drücken und sich die Riemen um 15-20 mm biegen.

Kompressorstörungen und Lösungen

- Störungsursachen

Abhilfemaßnahmen

Eingeschränkte Leistung:

- Luftaustritt durch Ventile oder Kolbenringe

Kompressor reparieren

- Verstopfter Kompressorluftfilter (für Fahrzeuge ohne Reifendruckkontrollsystem)

Waschen Sie die Filtermatte

- Schwache Antriebsriemenspannung

Riemenspannung einstellen

Überhitzung des Kompressors:

- Schlechte Ölversorgung

Reinigen Sie die Ölleitungen und -kanäle in der Kurbelgehäuseabdeckung und der Kompressorkurbelwelle

- Kohleablagerungen auf Kolben und Kolbenringen

Reinigen Sie Teile von Kohlenstoffablagerungen

Ölausblasen mit Druckluft:

• - Abnutzung von Kolbenknie oder Zylinder
• - Verletzung der Dichtung der Ölzufuhr zum Kompressor

Kompressor reparieren

Ersetzen Sie die Dichtung 14 (siehe Abb. 1) oder die hintere Abdeckung des Kompressors

- Gebrochene Dichtungsfeder

Feder ersetzen

- Verstopftes Ölauslassrohr

Rohr leeren

Erhöhtes Kompressorklopfen:

- Verschleiß von Kolben, Stiften oder Lagern

Kompressor reparieren

Kompressorreparatur

Entfernen und zerlegen Sie den Kompressor in der folgenden Reihenfolge.

• - Trennen Sie die Ölauslass- und -einlassrohre, den Einlassschlauch und das Luftauslassrohr. Bauen Sie den Kompressor vom Motor aus und zerlegen Sie ihn dann
• - Entfernen Sie die Riemenscheibe 10 (Abb. 1) des Kompressors mit Lagern als Baugruppe;
• - Lösen Sie die Feststellschraube der Kompressorgabel, entfernen Sie die Rolle 7 und die Gabel 8 zum Einschalten des Kompressors;
• - Kupplung 9 entfernen, um den Kompressor einzuschalten;
• - Kompressorkopf und Halterung 12 entfernen;
• - Entfernen Sie die Pleuelabdeckung und nehmen Sie den Kolben ‡ mit Pleuel 2 als Baugruppe aus Zylinder 4 heraus;
• - Entfernen Sie die vordere und hintere Abdeckung, entfernen Sie die Dichtung 14 und die Feder 13 vom Kurbelwellensitz;
• - Kompressorzylinder entfernen;
• - Kurbelwellenlager drücken und Kurbelwelle 1 entfernen;
• - Stopfen 8 (siehe Abb. 2) des Druckventils abschrauben, Feder 9 und Ventil 10 entfernen;
• - Sattel 11 abschrauben;
• - Ventilkörper 14 abschrauben und Feder 13, Ventil 12 und Ventilsitz 15 entfernen;
• - Stopfen 6 (siehe Abb. 1) oder Entlastungszylinder abschrauben; Entfernen Sie den Kolbenbolzen und trennen Sie den Kolben von der Pleuelstange;
• - Kolbenringe entfernen.

Überprüfung des technischen Zustands und Reparatur von Kompressorteilen

Nachdem Sie den Kompressor zerlegt haben, um eventuelle Störungen zu beseitigen, überprüfen Sie den technischen Zustand seiner Hauptteile.

Wenn der Verschleiß des Zylinders den zulässigen Wert überschreitet oder sein Spiegel beschädigt ist, reparieren Sie den Zylinder mit einem der in der Tabelle angegebenen Reparaturmaße. 2.

Bzw Übergroße Kolben und Kolbenringe sind in diesen Größen erhältlich.

Die Kolbenreparatur-Größengruppe ist durch Zahlen auf dem Kolbenboden gekennzeichnet: "+ 0,4", "+ 0,8".

Kolbenringe mit Übergröße sind gekennzeichnet mit:

- Ein 10 mm breiter Streifen entspricht einer Vergrößerung des Durchmessers des Rings um 0,4 mm gegenüber dem Nennwert, und zwei Streifen - um 0,8 mm.

Verwenden Sie bei der Reparatur der Kurbelwelle Laufbuchsen mit Reparaturabmessungen, deren Dicke um 0,15 und 0,3 mm erhöht ist.

Die Reparaturgrößengruppe des Liners ist auf seiner Außenseite durch Zahlen gekennzeichnet: "-0,3" und "-0,6" (diese Liner haben eine Dicke von 1,9^-0,013 bzw. 2,05^-0,013 mm).

Wenn Kerben oder Ringnuten an den Membranventilen des Zylinderkopfs gefunden werden, ersetzen Sie sie und läppen Sie die neuen Ventile auf die Sitze, um einen kontinuierlichen Ringkontakt zu erhalten.

Kolbenbolzen, Kolben und Pleuel werden in vier Gruppen eingeteilt, die nach den Durchmessern der Passflächen bis 0,003 mm sortiert sind (Tabelle 3).

Orte markieren:

• -Kolben - auf der Nabe unter dem Finger;
• - Kolbenbolzen - auf dem Bolzenstopfen;
• - Pleuelstange - auf dem Kopf unter dem Kolbenbolzen.

Bei der Montage dürfen Bolzen und Pleuel der benachbarten Gruppe eingebaut werden.

Die Stifte zur Pleuelstange und zum Kolben werden ohne Schmierung bei einer Temperatur von 10-30°C ausgewählt. Die richtige Auswahl des Kolbenbolzens zur Pleuelbuchse wird durch Anfassen überprüft.

Bei Druck mit dem Daumen sollte sich der Kolbenbolzen ohne Schmierung mit etwas Widerstand in der Buchse des oberen Kopfes der Pleuelstange bewegen.

Kompressorbaugruppe

Schmieren Sie beim Zusammenbau des Kolbens mit der Stiftstangenbaugruppe den Stift mit sauberem Motoröl.

Beim Einbau neuer Ringe nach dem Einbau in den Zylinder den Schließspalt prüfen.

Der Spalt sollte 0,20-0,40 mm betragen, und der Ring sollte am gesamten Umfang eng am Zylinder anliegen (auf Spiel prüfen).

Überprüfen Sie, ob die Höhe des Rings und der Kolbennut übereinstimmen, der Spalt zwischen der Nutwand und dem Ring sollte zwischen 0,035 und 0,080 mm liegen.

Wenn der Spalt kleiner ist und der Ring nicht über die gesamte Kolbennut abrollt, kann das Ende des Rings auf feinstem Schleifpapier leicht abgeschliffen werden.

Setzen Sie die Kompressionsringe mit den Hinterschnitten nach oben in die Nuten des Kolbens ein und öffnen Sie ihre Verbindungen um 180°.

Prüfen Sie bei der Montage des Kompressors die Leichtgängigkeit der Kurbelwelle.

Das zum Drehen erforderliche Drehmoment sollte nicht überschreiten; 0,2 kgm - vor dem Einbau der Pleuel- und Kolbengruppe und 0,3 kgm - nach dem Einbau dieser Gruppe und dem Anziehen der Pleuelschrauben (aber vor dem Einbau des Kopfes).

Achten Sie beim Einbau des Einlassventilsitzes darauf, dass das schmalere Sitzband zum Ventil zeigt.

Überprüfen Sie durch die obere Öffnung des Kopfes den Ventilhub, der zwischen 0,7 und 1,5 mm liegen sollte, und das Auslassventil zwischen 1,5 und 3,2 mm.

Testen des Kompressors nach der Reparatur. Das Testen sollte das Einlaufen (ohne Last), Leistungstests, Lecktests und die Überprüfung des Betriebs des Entladesystems umfassen.

Der Kompressor wird 20 Minuten bei 1200 - 1350 U/min der Kurbelwelle eingefahren.

Der Druck des in den Kompressor eintretenden Öls muss 1,5-3,0 kg/cm² betragen, die Temperatur darf nicht niedriger als +40˚С sein.

Der Druck der Luft, die den Kompressor kühlt, muss sicherstellen, dass die Temperatur des Kompressorkopfes 90˚ nicht überschreitet.

Leistungstest wird bei 1200 - 1350 U/min der Kurbelwelle und mit Lufteinblasung in einen 23-l-Tank durchgeführt.

Wenn der Druck im Tank 6,5 kg/cm² beträgt, kommuniziert der Hohlraum des Tanks mit der Atmosphäre durch ein kalibriertes Loch mit einem Durchmesser von 1,0 und einer Länge von 3 mm; Unter diesen Bedingungen muss der Kompressor einen Druck im Tank von mindestens 6 kg / cm² aufrechterhalten, wenn er 3 Minuten lang ununterbrochen läuft.

Im spezifizierten Betriebsmodus des Kompressors sollte der Ölausstoß mit Druckluft 1 cm³ in 5 Minuten nicht überschreiten.

Die

Dichtheit wird an einem nicht funktionierenden Kompressor überprüft, indem Luft mit einem Druck von 5 - 5,5 kg / cm² dem Druckrohr des Kompressorkopfes von a zugeführt wird 1 Liter Tank.

Der Druckabfall in der Flasche sollte nicht mehr als 0,3 kg/cm² für 1 Minute betragen.

Die Funktion des Entladesystems (für Kompressoren mit Entladezylinder) wird durch Zufuhr von Druckluft mit einem Druck von 5-5,5 kg/cm² in die Entladevorrichtung überprüft Zylinder.

Der Kolben des Entlastungszylinders sollte sich dann absenken und das Einlassventil vollständig öffnen.

Gleichzeitig wird die Dichtheit der Kolbendichtung des Entladezylinders überprüft.

Der Druckabfall in einem 1 Liter Tank und bei einem Druck von 5 - 5,5 kg/cm² darf 0,25 kg/cm² für 1 Minute nicht überschreiten.

Wenn der Druck abgelassen wird, sollte der Kolben unter dem Einfluss der Rückstellfeder deutlich in seine ursprüngliche Position zurückkehren.

Tab. 2 Nenn- und Reparaturmaße des Verdichterzylinders und -kolbens, mm
Größenname	Abweichung von nominal Größe	Durchmesser
		Zylinder	Kolben
Wert	0,0	60+0,030	60-0,030
1. Reparatur	+0,4	60,4+0,030	60,4-0,030
2. Reparatur	+0,8	60,8+0,030	60,8-0,030

Tab. 3 Abmessungen und Kennzeichnung von Kolben, Bolzen und Pleuel nach Gruppen
Nummer Gruppen	Farbe Markierung	Durchmesser der Gegenstücke
		Kolben	Kolbenbolzen	Pleuel
Ich	weiß	12.503–12.500	12.500–12.497	12.507–12.504
II	grün	12.500–12.497	12.497–12.494	12.504–12.501
III	Blau	12.497–12.494	12.494–12.491	12.501–12.498
IV	Rot	12.494–12.491	12.491–12.488	12.498–12.495

Markierungsstellen: Kolben - auf der Nabe unter dem Finger; Kolbenbolzen - am Stiftstopfen; Pleuel - am Kopf unter dem Kolbenbolzen.