El mecanismo de distribución de gas está diseñado para garantizar la entrada de carga de aire fresco en los cilindros y la liberación de gases de escape de ellos
Las válvulas de entrada y salida se abren y cierran en ciertas posiciones del pistón, lo que se asegura mediante la alineación de las marcas en los engranajes de las unidades de accionamiento durante su instalación.
El mecanismo de distribución de gas es una válvula en cabeza con un árbol de levas inferior.
Las levas del árbol de levas 24, de acuerdo con la sincronización de las válvulas, accionan los empujadores 23. Las varillas 18 imparten un movimiento basculante a los balancines 16 y, venciendo la resistencia de los resortes 7 y 8, abren las válvulas 25 Las válvulas cierran bajo la acción de la fuerza de compresión de los resortes.
Árbol de levas, levas y muñones de cojinetes de acero sometidos a tratamiento térmico HDTV; está instalado en el colapso del bloque de cilindros sobre cinco cojinetes lisos, que son casquillos de acero rellenos con una aleación antifricción.
El diámetro de los bujes es 6 mm mayor en comparación con los bujes del motor mod. 740.10.
Árbol de levas de mayor dimensión, sincronización y carrera de válvulas modificadas en comparación con el árbol de levas del motor mod. 740.10.
El engranaje recto 3 se presiona en el extremo trasero del árbol de levas.
El árbol de levas es accionado por el engranaje del cigüeñal a través de los engranajes intermedios.
Engranajes de acero, estampados con dientes tratados térmicamente.
Para garantizar la sincronización de válvulas especificada, los engranajes se montan durante el montaje de acuerdo con las marcas estampadas en los extremos (consulte el artículo "Características técnicas del motor KAMAZ 740.11-240").
El eje se fija del movimiento axial por la carcasa 2 del cojinete de apoyo trasero, que se fija al bloque de cilindros con tres pernos.
El diámetro interior de la carcasa del cojinete del soporte trasero es mayor en comparación con la carcasa del cojinete del motor mod. 740.10.
Instalación de la caja de cojinetes del soporte del árbol de levas trasero del motor mod. 740.10 no está permitido, ya que provocará una disminución de emergencia en la presión del aceite en el sistema y una falla prematura del motor.
Válvulas en acero resistente al calor.
El ángulo del chaflán de trabajo de las válvulas es de 90°. El diámetro de la placa de la válvula de admisión es de 51,6 mm, la válvula de escape es de 46,6 mm, la elevación de la válvula de admisión es de 14,2 mm, la válvula de escape es de 13,7 mm.
La geometría de las placas de las válvulas de entrada y salida proporciona los parámetros gasodinámicos adecuados de entrada y salida de gases y por tanto su sustitución por válvulas de motor mod. No se recomienda 740.10.
Las válvulas se mueven en casquillos guía de metal sinterizado.
Para evitar que entre aceite en el cilindro y reducir su consumo por desperdicio, se instalan juntas de goma en las guías de válvula.
Empujadores de tipo asiento con pieza guía perfilada, fabricados en acero con posterior recargue de la superficie del asiento con fundición en frío.
El empujador se somete a un tratamiento químico-térmico.
Los balancines son de acero, forjados, son una palanca de dos brazos con una relación de 1,55 del brazo mayor al menor.
Los balancines de las válvulas de admisión y escape están montados en una cremallera común y están fijados en dirección axial con un retén de resorte.
Balancines para motor 740.11-240. a diferencia de los balancines mod. 740.10, sin casquillo de bronce.
Las guías de los empujadores están fundidas en una sola pieza con el bloque de cilindros.
Las varillas de empuje son de acero, huecas con puntas prensadas. Las bielas son 3 mm más cortas que las bielas del motor mod. 740.10 y no son intercambiables con ellos.
El balancín es de hierro fundido, sus muñones están tratados térmicamente con HDTV.
El diámetro de los muñones es 2 mm mayor que los muñones de la cremallera de balancines del motor mod. 740.10.
Muelles de válvula son helicoidales, se instalan dos por válvula.
Los resortes tienen diferentes direcciones de giro. diámetro exterior del cable muelles 4,8 mm, interior - 3,5 mm.
La fuerza del resorte preestablecida es de 355 N, la fuerza de trabajo total es de 821 N. Los resortes son intercambiables con los resortes del motor mod. 740.10.
Para ajustar los espacios entre las puntas de los balancines y las válvulas, consulte la sección Mantenimiento.
Culatas 1 (Fig. 1) separada para cada cilindro, fabricada en aleación de aluminio. La culata tiene una cavidad de refrigeración que se comunica con la cavidad de refrigeración del bloque.
Para reforzar la parte inferior de la culata, se ha aumentado su espesor en la zona del canal de escape y se ha realizado una nervadura adicional en comparación con la culata del motor mod. 740.10.
Cada culata está montada sobre dos pasadores de guía presionados en el bloque de cilindros y asegurados con cuatro pernos de aleación de acero.
Uno de los pasadores de ubicación sirve simultáneamente como manguito para suministrar aceite a la lubricación de los balancines. El buje está sellado con anillos de goma.
En la culata, en comparación con la culata del motor 740.10, el orificio para drenar el aceite del motor desde debajo de la tapa de válvulas hacia la cavidad de la biela está agrandado.
Los puertos de admisión y escape están ubicados en lados opuestos de la culata.
El canal de entrada tiene un perfil tangencial para garantizar el movimiento de rotación óptimo de la carga de aire, que determina los parámetros del proceso de trabajo y el desempeño ambiental del motor, por lo tanto, el reemplazo con culatas de motor mod. 740.10 no está permitido.
Los asientos de hierro fundido y las guías de válvula sinterizadas se presionan en la cabeza.
Los asientos de las válvulas tienen un mayor ajuste de interferencia en comparación con los asientos del motor mod. 740.10, y fijado con filo.
Asiento de escape y válvula perfilados para una menor resistencia a los gases de escape.
Aplicación de válvula de escape mod. No se recomienda 740.10.
Junta "culata - manguito" (junta gas) - sin revestimiento (Fig. Junta gas).
Un anillo de sellado de acero 3 se presiona en la ranura taladrada en el plano inferior de la culata. Por medio de este anillo, la culata se monta en el hombro del manguito.
La hermeticidad del sello está garantizada por el mecanizado de alta precisión de las superficies de contacto del anillo de sellado y la camisa del cilindro 5.
El anillo de sellado tiene además un revestimiento de plomo para compensar la microrrugosidad de las superficies de sellado.
Para reducir los volúmenes nocivos, se instala una junta de fluoroplástico en la junta de gas - relleno 4.
Junta: el relleno se fija en el cinturón sobresaliente del anillo de la junta de gas debido al cono inverso con un ajuste de interferencia.
El uso de una junta de relleno reduce el consumo específico de combustible y el humo de escape. Espaciador de un solo uso.
Para sellar los canales de derivación del refrigerante, se instalan anillos de sellado 2 hechos de caucho de silicona en los orificios de la parte inferior de la cabeza.
El espacio entre la culata y el bloque, los orificios de drenaje del aceite del motor y los orificios de paso de las bielas se sellan con una junta 7 de la culata fabricada en caucho resistente al calor.
Al ensamblar el motor, los pernos de la culata deben apretarse en tres pasos en el orden de números crecientes que se indican en la fig. 5
Los valores de torque deben ser:
- 1 pasada - hasta 39-49 Nm (4-5 kgf.m);
- 2 tiempos - hasta 98-127 Nm (10-13 kgf.m);
- 3 tiempos - hasta 186-206 Nm (19-21 kgf.m
Antes de atornillar, lubrique las roscas de los tornillos con una capa de grasa de grafito.
Después de apretar los pernos, es necesario ajustar las holguras entre las válvulas y los balancines (el ajuste de las holguras de las válvulas se describe en el artículo - Información general sobre el mantenimiento del motor Kamaz.
El mecanismo de la válvula está cubierto con una cubierta de aluminio 15 (ver Fig. 1). La arandela antivibraciones 14 y la junta de estanqueidad de goma 19 se utilizaron para el aislamiento acústico y el sellado de la junta tapa-culata.
Apriete los tornillos de la tapa de la culata con un par de 12,7-17,6 Nm (1,3-1,8 kgf.m).
Los principales fallos de funcionamiento del mecanismo de distribución de gas
Las desviaciones en el funcionamiento del mecanismo de distribución de gas durante el desgaste natural de las piezas provocan un deterioro en la dinámica del mecanismo, contribuyen al desgaste acelerado de los compañeros. Del chi común La tasa de falla de todos los sistemas del motor es del 25 al 27 % en ese momento.
Los principales fallos de funcionamiento del motor causados por fallos de sincronización pueden ser los siguientes:
- - disminución de la potencia del motor, aumento del consumo de combustible y aceite;
- - aumento del humo de escape;
- - disminución de la presión del aceite en el sistema del motor a temperaturas superiores a 0 °C;
- - ralentí inestable del motor;
- - funcionamiento del motor con interrupciones o sobrecalentamiento;
- - fuga de líquido en las conexiones del sistema de refrigeración.
Signos de problemas de sincronización son golpes en la culata.
Un fuerte golpe en la culata es causado por el sonido de las válvulas en los balancines debido al gran espacio térmico entre la válvula y la punta del balancín.
Un golpe metálico sordo al ralentí y un aumento en el suministro de combustible son una señal de resortes de válvula rotos o válvulas atascadas.
El ajuste flojo de la válvula en el asiento ocurre cuando no hay o se reduce el espacio térmico entre la punta del balancín y la válvula, así como cuando la capacidad de carga de la conexión fija entre la culata y se viola el asiento de la válvula.
Cuando la válvula no encaja perfectamente en el asiento, se forman espacios en algunas áreas entre la válvula y el asiento.
Los gases incandescentes bajo presión y a alta velocidad pasan a las grietas formadas, por lo que las superficies del chaflán en este lugar se corroen intensamente, el ajuste del chaflán al asiento se deteriora.
Los productos de combustión se acumulan en la superficie del chaflán, como resultado de lo cual se rompe la estanqueidad de la junta.
El análisis de los daños característicos de las válvulas y sus asientos muestra que aproximadamente el 90 % de todos los daños se producen cuando la conexión entre el asiento y la válvula tiene fugas.
Con un aumento en el entrehierro, la elevación de la válvula disminuye, como resultado de lo cual empeora el llenado y la limpieza de los cilindros, aumentan las cargas de choque y el desgaste de las piezas de distribución.
Con huecos térmicos muy pequeños, como consecuencia de la combustión o desgaste de los chaflanes de trabajo de la válvula o asiento de válvula, no se asegura la estanqueidad de la cámara de combustión, el motor pierde compresión, se sobrecalienta y no desarrolla toda su potencia.
Las fallas de tiempo más comunes son las siguientes:
- - desgaste prematuro del asiento y de las superficies de asiento de las válvulas; desgaste de la guía de la válvula;
- - violación de la estabilidad del ajuste en el asiento de la válvula - interfaz de la culata;
- – deformación de la culata;
- – deformación del asiento y del vástago de la válvula;
- – deformación del disco de la válvula; rotura y corrosión del vástago de la válvula; desgaste de agujeros para empujadores;
- - desgaste de los casquillos del árbol de levas; desgaste de las levas del árbol de levas; desgaste de balancines de válvula.
Antes de realizar el mantenimiento, es necesario monitorear individualmente el estado de la sincronización, lo que permite usar equipos especiales, sin desmontar el motor, para identificar de antemano las fallas ocultas anteriores y determinar la lista de acciones preventivas y de reparación.
La condición técnica de la sincronización debe evaluarse mediante parámetros de diagnóstico, y la necesidad de realizar operaciones de mantenimiento y reparación debe determinarse mediante los valores límite de estos parámetros.
Defecto característico de las varillas: ajuste flojo de las puntas y curvatura de la varilla varilla.
Los defectos característicos de las válvulas son el desgaste de los chaflanes de trabajo, la curvatura del vástago, la rotura del disco de la válvula, el desgaste del extremo de la válvula
Los defectos característicos de los empujadores son el desgaste del plato, el hundimiento en la superficie de trabajo, el desgaste de la varilla
Las placas desgastadas y las varillas de empuje se restauran mediante cromado.
Después de la restauración, las válvulas se rectifican en los asientos de las culatas.