El sistema de control le permite cambiar la presión de aire en las llantas desde el asiento del conductor, tanto en el estacionamiento como mientras el automóvil está en movimiento, controlar la presión de las llantas y también continuar conduciendo el automóvil con daños menores en las llantas.
El sistema de control de presión de los neumáticos (Fig. 1) consta de un compresor 1. un cilindro de aire 4, una válvula de control 7, un regulador de presión 3, una válvula de seguridad 5, válvulas de aire de cierre para las ruedas, bloques de sellado instalado en los muñones de los ejes (Fig. 2), manómetro, tuberías y mangueras.
El compresor de automóviles con sistema de control de presión de neumáticos, a diferencia del compresor de automóviles sin este sistema, tiene un cilindro de descarga atornillado en el orificio roscado de la cabeza del compresor sobre la válvula de entrada.
Cuando la presión en el sistema aumenta a 5–5,5 kg/cm2, el regulador de presión conecta el cilindro de descarga al cilindro de aire, como resultado, el aire a presión ingresa al cilindro de descarga y mueve el pistón 6 (ver Fig. 3) hacia abajo.
El vástago del pistón, habiéndose movido hacia abajo, abre la válvula 12 y, por lo tanto, conecta la cavidad del cilindro con el filtro de aire del motor, como resultado de lo cual, durante la carrera ascendente del pistón del compresor (carrera de compresión), el aire es forzado a regresar al interior. el filtro de aire, y no en el sistema. es decir, el compresor funciona sin carga.
Cuando la presión en el sistema cae a 4-4,5 kg/cm2, el regulador de presión conecta el cilindro de descarga a la atmósfera, el pistón 6 con la varilla sube bajo la acción del resorte 7 hacia arriba, la válvula de entrada se libera y el compresor comienza a forzar aire nuevamente al sistema.
El regulador de presión (Fig. 4), junto con el cilindro de descarga, mantiene automáticamente la presión en el sistema en el rango de 4-4,5 a 5-5,5 kg/cm2.
Cuando la presión en el sistema sube a 5–5,5 kg/cm2, la válvula 9, bajo la influencia de esta presión, venciendo la fuerza del resorte 13, sube hasta que la válvula 8 es presionada contra el asiento 6, mientras que el aire comprimido del sistema a través del orificio "a", el filtro 11 y el orificio "b" ingresa al cilindro de descarga, como resultado de lo cual se detiene el suministro de aire al sistema.
Cuando la presión en el sistema cae a 4-4,5 kg/cm2, el resorte regulador 13 vence la fuerza de la presión del aire comprimido y baja las bolas, como resultado de lo cual la descarga el cilindro se desconecta del sistema y se conecta a través de los orificios "b" y "c" con la atmósfera, se libera la válvula de entrada del compresor y el compresor comienza a forzar el ingreso de aire al sistema.
Válvula de alivio (Fig. 5) se instala en caso de fallo del regulador de presión, por lo que se ajusta a una presión superior (6 kg/cm2) que el regulador de presión.
Válvula de control (Fig. 6), permite conectar las cámaras de las ruedas con un compresor (cuando los neumáticos están inflados con aire), con la atmósfera (cuando la presión en los neumáticos disminuye) o bloquearlos (si desea mantener la presión existente en los neumáticos).
Moviéndose con respecto al cuerpo 1 en una u otra dirección desde la posición media, el carrete 8 puede conectar la cavidad "B", que se comunica con las cámaras de las ruedas, con las cavidades "A" o "C", que se comunican respectivamente con el compresor y el ambiente.
El carrete de la válvula de control de tiro está conectado a la manija de la válvula fijada en el piso fijo de la cabina.
Para cambiar el grifo, levante la manija y gírela a la posición deseada; una tabla que indica la posición del mango se encuentra en el panel de instrumentos
La posición neutra de la válvula de control se fija mediante la manija en el soporte, y las posiciones de aumento y disminución de presión se fijan bloqueando el anillo de seguridad 6 en la arandela de soporte 5 y en la tuerca 7, respectivamente.
El cilindro de aire (ver fig. 5) está diseñado para sedimentar el vapor de agua y el condensado de aceite que ingresan al sistema desde el compresor junto con el aire comprimido.
Fallas y soluciones del regulador de presión de los neumáticos
- Causas del mal funcionamiento
Remedio
Fuga de aire con válvula de control en posición neutral y válvulas de rueda de parada abiertas:
- Conexión suelta Escarcha en tuberías y mangueras
Apriete las conexiones sueltas o reemplace los elementos individuales del conducto de aire
- Los collares de sellado del prensaestopas están dañados
Reemplace la caja de empaque o los sellos dañados
Cuando los neumáticos se inflan con aire, la presión en ellos no sube a 2,8 kg/cm2 (a la presión normal):
- Gran fuga de aire en el sistema
Encuentre fugas y repárelas
- Gripado del pistón del cilindro de descarga por contaminación o deformación del vástago
Si es necesario, reemplace el vástago del pistón doblado
Desmontar el cilindro de descarga, lavarlo, lubricar sus partes con una fina capa de grasa CIATIM-2O1 y montarlo.
- El regulador de presión no conecta el cilindro de descarga a la atmósfera cuando la presión en el sistema disminuye
Desmontar el regulador, lavar sus partes en gasolina, secar y volver a montar.
Ajuste el regulador si es necesario
- Desgaste de anillos de pistón o cilindro del compresor
Reparar o cambiar el compresor
Gran cantidad de aceite en el condensado drenado del tanque de aire:
- Desgaste de anillos de pistón o cilindro del compresor
Reparar o cambiar el compresor
Activación frecuente de la válvula de seguridad, acompañada de un sonido agudo característico:
- Regulador de presión o válvula de seguridad defectuosos
Desmontar el regulador o válvula, lavarlo con gasolina y volver a montar. Ajústelos si es necesario
En invierno, uno o todos los neumáticos no se inflan o desinflan:
- Un condensador congelado obstruye el conducto de aire
Encuentre el bloqueo, caliéntelo y sáquelo con aire
Reparación del sistema de control de presión de neumáticos
Desmontaje, inspección y montaje de componentes del sistema de control de presión de neumáticos. Antes de retirar para desmontar los componentes del sistema, libere el aire comprimido del cilindro de aire.
El regulador de presión (ver fig. 4) debe desmontarse en el siguiente orden.
Retire la tapa del regulador 1.
Afloje la contratuerca 5, desenrosque la tapa de ajuste 2 y retire el vástago de la válvula 4, el resorte 13 y las bolas de soporte 3.
Desatornille el asiento b del regulador, retire las calas 7 y las válvulas de bola 8 y 9.
Desatornille la tapa 10 del filtro y retire el filtro 11.
Si se encuentran daños en las superficies de las válvulas de bola o sus asientos, se deben reemplazar las piezas o el regulador completo.
Antes de ensamblar, enjuague bien todas las partes del regulador con gasolina.
El regulador se monta en el orden inverso al desmontaje.
Después del montaje, compruebe el funcionamiento del regulador. Debe apagar el compresor a una presión de 5-5,5 kg/cm2 y encenderlo a una presión de 4-4,5 kg/cm2.
Si el regulador no enciende y apaga el compresor a las presiones especificadas, debe ajustarse.
Ajuste el regulador como sigue:
- gire el tapón 2 para encender el compresor a una presión de 4-4,5 kg/cm2.
Al enroscar el tapón, la presión aumenta, al desenroscarlo, disminuye. Tapa de cierre con tuerca 5;
- cambiando el número de calzas 7, se obtiene una presión de 5-5,5 kg/cm2, a la que se apaga el compresor.
Con un aumento en el número de juntas, la presión disminuye, con una disminución aumenta.
Válvula de alivio(ver fig. 5). Para desmontar la válvula, desatornille el asiento 1 del cuerpo 2, retire la bola de la válvula 3 y la varilla guía 5 con el resorte 6, afloje la contratuerca 7 y desatornille el tornillo de ajuste 8.
Si se encuentran daños en una válvula de bola o en su asiento en el asiento, se debe reemplazar la bola, el asiento o el conjunto de la válvula.
Antes del montaje, lave bien con gasolina las piezas de la válvula de seguridad. Después del montaje, ajustar la válvula a una presión de 6 kg/cm2 con el tornillo 8.
Grifo de control (ver Figura 7). Para desmontar la válvula de control, desenrosque el tornillo de bloqueo de la tuerca 7 y luego la tuerca 7, retire el carrete 8, los casquillos 4, los anillos espaciadores 2, los casquillos 3 y las arandelas de apoyo 5.
Reemplace los prensaestopas dañados en la válvula de control.
Antes de montar las piezas de la válvula de control, lavar y lubricar con grasa TsIATIM-201.
Ajuste la tensión de los prensaestopas con la tuerca 7. Después de ajustar el carrete debe moverse sin atascarse y la válvula debe ser hermética.
Bloques de sello de aceite para el suministro de aire a las ruedas. De los componentes del sistema de control de presión de los neumáticos, los bloques de sellos de aceite fallan con mayor frecuencia.
Se puede identificar una unidad defectuosa atornillando tubos de goma en lugar de un respiradero en el cuerpo del eje delantero y en la brida del eje trasero y sumergiéndolos en el agua; aparecerán burbujas de aire del lado de los bloques defectuosos.
Una vez que haya identificado el conjunto del sello de aceite defectuoso, retire la punta de eje y retírela. Si los sellos están desgastados, desmonte la unidad usando un mandril (Fig. 8) y reemplace los sellos.
Comprobar la estanqueidad del conjunto recién montado a una presión de 3 kg/cm2, utilizando un mandril de diámetro 45-0,1mm.
Al colocar el bloque de prensaestopas en la mangueta en la cavidad entre los puños, coloque 10 g sobre toda la superficie. lubrique el cuello del eje del eje debajo de los sellos de aceite y llene las cavidades libres en la punta de eje fuera del bloque con grasa (grasa 1-13 grasa GOST 1631-61).
Después de solucionar el problema, compruebe si hay fugas en el sistema de control de presión de los neumáticos.
Con las válvulas de las ruedas abiertas y la manija de la válvula de control en la posición neutra, la caída de presión de aire en los neumáticos no debe ser superior a 1 kg/cm2 durante 12 horas.
Hay que tener en cuenta que la estanqueidad debe comprobarse después de que los neumáticos se hayan enfriado a temperatura ambiente.