Reparación de la dirección asistida GAZ-66

Para reparar o inspeccionar el estado de las piezas, desmonte la bomba de dirección asistida, la válvula de control y el cilindro de potencia

Desmontaje e inspección de la bomba. Antes del desmontaje, retire la bomba (Fig. 1) del vehículo, drene el aceite, limpie y enjuague la superficie exterior de la bomba

El procedimiento para desmontar y comprobar la bomba es el siguiente:

- quitar la tapa del depósito y los filtros;

• - quitar el tanque 5;
• - instale la bomba de modo que su eje quede vertical y la polea quede abajo, y retire la tapa 9 de la bomba.

Cuando retire la cubierta, evite que la válvula de derivación 8 se caiga;

• - marque la posición del disco de distribución con respecto al estator 11 y retírelo de los pines;
• - marque la posición del estator 11 con respecto a la carcasa de la bomba 14 y retire el estator (la flecha en el estator indica la dirección de rotación del eje de la bomba);
• - retire el rotor 12 junto con las palas. El estator, el rotor y las paletas de la bomba se seleccionan individualmente en la fábrica, por lo que no se puede violar su integridad durante el desmontaje;

retirar la polea 1 (si es necesario), el anillo de retención y el eje de la bomba 13 junto con el cojinete delantero;

• - compruebe el libre movimiento de la válvula de derivación en la tapa de la bomba y la ausencia de muescas o desgaste. La válvula y la cubierta de la bomba se seleccionan individualmente en la fábrica, por lo que no se puede violar su integridad durante el desmontaje;
• - controlar el apriete del asiento de la válvula de seguridad 7 y, si es necesario, apretarlo;
• - compruebe los canales de las piezas de la bomba y límpielos;
• - compruebe si hay estrías o desgaste en las superficies de los extremos del rotor de la carcasa y el disco de distribución. En caso de raspaduras o desgaste menores, frote estas superficies en la placa y luego enjuague bien las piezas;
• - compruebe si las cuchillas 4 se mueven libremente en las ranuras y si están desgastadas;
• - inspeccione los sellos de goma. Los sellos endurecidos con grietas y otros defectos deben reemplazarse.

Cuando evalúe el estado técnico de la bomba, tenga en cuenta que el desgaste de las piezas individuales, a excepción de rozaduras evidentes, no puede servir como base para sustituirlas.

La condición técnicamente sólida de la bomba está determinada por dos indicadores complejos:

• - la presión máxima que crea la bomba y el ruido durante el funcionamiento.

La comprobación de la presión generada por la bomba se describe más arriba.

Debido a la dificultad de medir el desgaste del estator, rotor y álabes de la bomba, deben medirse en caso de pérdida de presión o desgaste evidente.

El rotor, el estator y las paletas de la bomba se clasifican en la fábrica en tres grupos de longitud.

En la bomba se instalan piezas de un solo grupo.

La selección de estas piezas por grupos asegura un alto rendimiento de la bomba y la obtención de las características especificadas.

Al reparar la bomba, el rotor, el estator y las palas también deben reemplazarse como un conjunto. El fabricante suministra dichos kits para piezas de repuesto.

Las dimensiones por las que el rotor, el estator y las palas se clasifican en grupos se proporcionan en la Tabla. 1.

El carrete de la válvula de derivación y la tapa de la bomba también se seleccionan como un conjunto, por lo que se clasifican en tres grupos según los diámetros del orificio y el cuello.

Las dimensiones por las que la cubierta y el carrete se clasifican en grupos se dan en la Tabla. 2.

Si la bomba hace ruido (un sonido que sobresale del ruido de fondo general del motor en marcha), reemplace el cojinete de bolas del eje de la bomba.

Al reparar la bomba, tenga en cuenta que la bomba está unificada con la bomba del automóvil ZIL-1Z0, a excepción de la polea y el resorte de la válvula de derivación.

Montar la bomba en el siguiente orden.

Enjuague y seque bien todas las piezas antes del montaje. No limpie las piezas con puntas y trapos que dejen hilos, vellosidades, etc. en las piezas.

Se debe observar el mismo requisito al ensamblar la válvula de control y el cilindro de potencia.

Instale el estator, el rotor con paletas y el disco de distribución de acuerdo con las marcas hechas durante el desmontaje y la flecha que indica la dirección de rotación.

En este caso, el chaflán del orificio ranurado debe mirar hacia la carcasa de la bomba

Instale la cubierta con la válvula de derivación.

El hexágono del asiento debe mirar hacia el interior del orificio. Apriete los pernos de la cubierta de manera uniforme. El par de apriete de los tornillos es de 2,1-2,8 kgm.

El par de torsión de los pernos que sujetan el tanque, 0,8—1 kgm.

El par de apriete de la tuerca que sujeta la polea de la bomba es de 5-6,5 kgm.

El eje de la bomba debe girar libremente, sin atascarse.

El desmontaje de la válvula de control debe realizarse en el siguiente orden.

Drene el aceite del sistema de dirección asistida.

Desconecte los tubos y mangueras de la válvula de control.

Retire la tapa 1 (fig. 2) de la válvula de control. Retire el tornillo central 5.

Retire los tornillos que sujetan el cuerpo de la válvula de control al brazo longitudinal y retire la válvula de control.

Desatornille el tornillo de fijación del adaptador y retire el adaptador 18.

Retire las cubiertas y los manguitos de ambos lados de la válvula.

Retire el carrete de la válvula de control 6.

Si las monturas de bronce están muy arrugadas y deformadas, extráigalas y vuelva a colocar otras nuevas.

Determinación del estado técnico de piezas de válvulas.

En los cuellos de trabajo de la bobina no debe haber muescas, rebabas o rasguños profundos, que, si es necesario, deben limpiarse con una barra de acabado sin rellenar los bordes afilados.

El carrete debe moverse libremente, sin atascos, en el cuerpo de la válvula. En este caso, es necesario limpiar dos orificios en los cuellos de los carretes.

Los manguitos de sellado 4 y 7 deben permanecer elásticos, no tener grietas, enganches y otros defectos en las superficies de trabajo.

Enjuague bien las cavidades internas y los canales del cuerpo de la válvula para eliminar la suciedad.

El carrete y el cuerpo de la válvula no se desgastan. Si las válvulas están sucias, se pueden formar rayas y marcas en su superficie.

Si las marcas de desgaste y los riesgos no se pueden eliminar con una barra, es necesario reemplazar las piezas.

El carrete y el cuerpo de la válvula se clasifican en tres grupos según el diámetro de los cuellos y orificios.

Los tamaños de las piezas por grupos se dan en la tabla. 3.

Monte la válvula de control en el siguiente orden.

Instale el adaptador 18 en la varilla longitudinal (ver Fig. 2) y apriete su tornillo de fijación. Al mismo tiempo, debe asegurarse de que no haya muescas ni suciedad en los extremos de acoplamiento.

Montar el carrete 6, los manguitos 4 y 7 y las tapas 3 y 20 en el cuerpo de la válvula.

Lubrique el carrete y los manguitos con aceite para turbinas o ejes antes de instalarlos en la carcasa.

Inserte el carrete en el cuerpo sin distorsión, sin aplicar fuerza. La bobina encaja libremente en el cuerpo cuando la dirección es correcta.

Monte el cuerpo de la válvula y el carrete de acuerdo con el diámetro de acoplamiento de un solo grupo.

En el cuerpo, el número de grupo está grabado en la brida debajo de la tapa, y en el carrete está electrografiado en el cuello que no funciona.

Al ensamblar, debe prestar atención al hecho de que el cuello exterior del carrete de mayor diámetro mira hacia la varilla longitudinal.

En consecuencia, los puños también tienen diferentes diámetros interiores y deben instalarse en sus cuellos.

Se recomienda apretar finalmente los tornillos del cuerpo de la válvula después de apretar el tornillo central 6 para evitar que se atasque la corredera.

Después de apretar estos tornillos, compruebe la libertad de movimiento de la bobina en el cuerpo.

El dedo 10 del brazo de dirección junto con el carrete deben moverse libremente en relación con el extremo de la barra (dentro de 3 mm).

Instale la tapa 1, reemplazando la junta de corcho 2.

Si las mangueras no se conectan inmediatamente a la válvula, tape los lugares de su conexión con tapones que eviten que entre agua y suciedad en la válvula.

Desmontaje del cilindro de potencia

Antes de desmontar el cilindro de potencia, se recomienda comprobar la libertad de movimiento del vástago del pistón de una posición extrema a otra.

El cilindro se desmonta en el siguiente orden:

• - Aflojar la contratuerca 5 (Fig. 3);
• - desenroscar la tuerca 6 que sujeta la culata del 7° cilindro;
• - quitar la cabeza 7 del cilindro junto con el vástago 2;
• - quitar el tallo de la cabeza;

Si la rótula está desgastada, desmonte la rótula y reemplace las piezas desgastadas.

Determinación del estado técnico de las piezas del cilindro

Al determinar el estado técnico de las piezas del cilindro, compruebe que:

• - no había rasguños en la superficie interna;
• - los anillos de pistón se ajustan en toda la circunferencia del cilindro o en un calibre cilíndrico - 50 mm de diámetro;
• -anillos de pistón girados libremente, sin atascos, en las ranuras del pistón;
• - no había desgaste en la superficie cromada del vástago cromado.

Se debe tener especial cuidado en inspeccionar aquella parte del vástago que, en la posición media del vástago en el cilindro, está en contacto con el conjunto de estanqueidad de la culata.

En caso de nadir y desgaste del revestimiento de la varilla, repárelo o reemplácelo por uno nuevo;

• - no había rebabas en el orificio de la varilla en la cabeza del 7° cilindro;
• - las arandelas de latón 12 no se deformaron y se asentaron en el vástago con un pequeño espacio para raspar la suciedad del vástago;
• - el manguito de goma 10 era elástico y no presentaba daños;
• - la glándula de fieltro 14 comprimió el tallo. Si el prensaestopas de fieltro no comprime el vástago y está sucio, debe reemplazarse;
• - juntas tóricas de goma en la culata indra retuvo la elasticidad. En caso de endurecimiento y grandes deformaciones de los anillos, estos deben ser reemplazados;
• - las arandelas y las almohadillas no estaban deformadas;
• - se mantuvo el orificio correcto en la arandela interior para garantizar un tope contra el collar del vástago.

Montar el cilindro de potencia en el siguiente orden.

Lubricar el vástago con el pistón y la superficie interior del cilindro con aceite para turbinas o husillos durante el montaje.

Coloque los anillos de pistón en el pistón con bloqueos en diferentes direcciones.

Gire la tuerca 6 (ver Fig. 3) de fijación de la culata hasta el final del cilindro y luego bloquéela con la contratuerca 5.

Después del montaje, comprobar la libertad de movimiento del vástago en el cilindro.

La varilla debe moverse uniformemente, sin atascarse, con poco esfuerzo (no más de 6 kg).

Si está instalado, revise el cilindro para ver si hay derrame de aceite a través de los anillos del pistón.

Para ello, lleve aceite a la boquilla 3 a una presión de 80-90 kg/cm² y mida la cantidad de fuga de la otra boquilla del cilindro.

Las fugas normales de aceite no deben superar los 360 g por minuto.

Repita la prueba suministrando aceite a presión al segundo accesorio y moviendo el vástago a otra posición extrema. Al verificar, se usa aceite de turbina 22.

Si las mangueras no se conectan inmediatamente al cilindro después del montaje, es necesario tapar las conexiones del cilindro con tapones para evitar que entre agua y suciedad en el cilindro.

Pestaña. 1 Dimensiones de rotor, estator y álabes por grupo
Nombre de la pieza	Número grupos	longitud de la pieza, mm
Rotor (ordenar por tamaño más grande)	1	22 000—21 996
	2	21 996—21 992
	3	21 992—21 988
Estator (ordenar por tamaño más grande)	1	22.017—22.013
	2	22.013—22.009
	3	22.009—22.005
Hoja (ordenar por tamaño más grande)	1	21 998—21 992
	2	21 992—21 988
	3	21 988—21 984

Pestaña. 2 Diámetros de agujero de la tapa y cuello de la bobina por grupos
Nombre de la pieza	Número grupos	diámetro, mm
Tapa (ordenar por tamaño más pequeño)	1	20.015—20.010
	2	20.010-20.005
	3	20.005—20.000
Carrete (ordenar por tamaño más grande)	1	19,992—19,987
	2	19,987—19,982
	3	19,982—19,977

Pestaña. 3 Diámetros de orificio y cuello del carrete y cuerpo de válvula por grupos
Nombre del tamaño	Número grupos	diámetro, mm
Un orificio en el cuerpo de la válvula para el carrete (ordenar por tamaño más pequeño)	1	27.012—27.008
	2	27.008—27.004
	3	27 004—27 000
Cuellos de bobina grandes (ordenar por tamaño más pequeño)	1	27.003—26.999
	2	26,999—26,995
	3	26,995—26,991