Ремонт гідропідсилювача керма ГАЗ-66

Для проведення ремонту або огляду стану деталей розібрати насос гідропідсилювача, клапан керування та силовий циліндр

Розбирання та перевірка насоса. Перед розбиранням насос (мал. 1) зняти з автомобіля, злити масло, очистити та промити зовнішню поверхню насоса

Порядок розбирання та перевірки насоса наступний:

- зняти кришку бачка та фільтри;

• - зняти бачок 5;
• - встановити насос так, щоб його вал був розташований вертикально, а шків знаходився внизу і зняти кришку 9 насоса.

Під час зняття кришки утримуйте перепускний клапан 8 від випадання;

• - відзначити положення розподільчого диска щодо статора 11 та зняти його зі штифтів;
• - відзначити положення статора 11 щодо корпусу 14 насоса та зняти статор (стрілка на статорі вказує напрямок обертання вала насоса);
• - зняти ротор 12 разом із лопатями. Статор, ротор та лопаті насоса підібрані на заводі індивідуально, тому їхню комплектність при розбиранні порушувати не можна;

зняти шків 1 (при необхідності), стопорне кільце та вал 13 насоса разом з переднім підшипником;

• - перевірити вільне переміщення перепускного клапана у кришці насоса та відсутність вибоїн чи зношування. Клапан та кришка насоса підібрані на заводі індивідуально, тому їхню комплектність при розбиранні порушувати не можна;
• - перевірити затягування сідла запобіжного клапана 7 та у разі потреби підтягнути його;
• - перевірити канали деталей насоса та очистити їх;
• - перевірити, чи немає задирок або зносу на торцевих поверхнях ротора корпусу та розподільчого диска. У разі незначних задирів або зношування, притерти ці поверхні на плиті, після чого деталі ретельно промити;
• - перевірити, чи вільно переміщуються в пазах лопаті 4 і чи не зношені вони;
• - оглянути гумові ущільнювачі. Затверділі, з тріщинами та іншими дефектами замінити ущільнювачі.

При оцінці технічного стану насоса мати на увазі, що знос окремих деталей, крім явних задирів, не може бути підставою для їх заміни.

Технічно справний стан насоса визначається двома комплексними показниками:

• - максимальним тиском, що створює насос, та шумом при роботі.

Перевірка тиску, що створюється насосом, описана вище.

У зв'язку зі складністю виміру зносів статора, ротора та лопатей насоса їх потрібно заміряти у разі втрати тиску або явних задирок.

Ротор насоса, статор та лопаті при збиранні на заводі сортують на три групи за довжиною.

У насос встановлюють деталі лише однієї групи.

Підбір вказаних деталей за групами забезпечує високу працездатність насоса та отримання заданих характеристик.

Під час ремонту насоса ротор, статор та лопаті замінювати також комплектно. Такі комплекти завод-виробник поставляє для запасних частин.

Розміри, за якими сортують ротор, статор та лопаті на групи, наведено в табл. 1.

Золотник перепускного клапана та кришку насоса також підбирають комплектно, для чого їх сортують на три групи за діаметрами отвору та шийки.

Розміри, за якими сортують на групи кришку та золотник, наведено у табл. 2.

При підвищеній шумності роботи насоса (звук із загального шумового фону працюючого двигуна) замінити кульковий підшипник валика насоса.

При ремонті насоса мати на увазі, що насос уніфікований з насосом автомобіля ЗІЛ-1З0, крім шківа та пружини перепускного клапана.

Складання насоса необхідно виконувати в наступному порядку.

Перед збиранням усі деталі ретельно промити та просушити. Не слід протирати деталі кінцями та ганчірками, що залишають на деталях нитки, ворсинки тощо.

Ця ж вимога дотримуватися при складанні клапана керування та силового циліндра.

Встановити статор, ротор з лопатями та розподільний диск відповідно до міток, нанесених при розбиранні, та стрілкою, що вказує напрямок обертання.

При цьому фаска шліцевого отвору має бути звернена до корпусу насоса

Встановити кришку з перепускним клапаном.

Шестигранник сідла повинен бути звернений всередину отвору. Поступово затягнути болти кріплення кришки. Момент затягування болтів 2,1-2,8 кгм.

Момент затягування болтів, що кріплять бачок, 0.8-1 кгм.

Момент затягування гайки, що кріпить шків насоса, — 5—6,5 кгм.

Вал насоса повинен обертатися вільно, без заїдань.

Розбирання клапана керування необхідно виконати в наступному порядку.

Злити масло із системи гідропідсилювача керма.

Від'єднати трубки та шланги від клапана керування.

Зняти кришку 1 (мал. 2) клапана керування. Вивернути центральний болт 5.

Відвернути болти кріплення корпусу клапана керування до поздовжньої тяги та зняти клапан керування.

Відвернути гвинт кріплення перехідника та зняти перехідник 18.

Вийняти кришки та манжети з обох боків клапана.

Вийняти золотник 6 клапанів управління.

Якщо бронзові сідла сильно обм'яті та деформовані, то випресувати їх та запресувати нові.

Визначення технічного стану деталей клапана.

На робочих шийках золотника не повинно бути вибоїн, задир або глибоких рисок, які при необхідності зачистити оздоблювальним бруском, не завалюючи гострих кромок.

Золотник повинен вільно, без заїдання переміщатися в корпусі клапана. При цьому необхідно прочистити два отвори в шийках золотника.

Ущільнювальні манжети 4 та 7 повинні зберігати еластичність, не мати на робочих поверхнях тріщин, вихоплень та інших дефектів.

Ретельно промити від забруднень внутрішні порожнини та канали корпусу клапана.

Золотник та корпус клапана не зношуються. При забрудненні клапанів на їх поверхні можуть утворитися задираки та ризики.

Якщо задираки та ризики вивести бруском не можна, необхідно замінити деталі.

Золотник та корпус клапана за діаметром шийок та отвори сортують на три групи.

Розміри деталей за групами наведено в табл. 3.

Складання клапана керування слід виконати в наступному порядку.

Встановити на поздовжню тягу перехідник 18 (див. мал. 2) та затягнути гвинт його кріплення. При цьому потрібно стежити, щоб на торцях, що сполучаються, не було вибоїн і забруднень.

Зібрати в корпусі клапана золотник 6, манжети 4 та 7 та кришки 3 та 20.

Золотник та манжети перед встановленням у корпус змастити турбінною або веретеною олією.

Вставляйте золотник у корпус без перекосів, не прикладаючи силу. Золотник у правильному напрямку входить у корпус вільно.

Збирати корпус клапана та золотник по сполученому діаметру лише однієї групи.

На корпусі номер групи вибитий на фланці під кришкою, а на золотнику нанесений електрографом на неробочій шийці.

При складанні слід звертати увагу на те, щоб крайня шийка золотника більшого діаметру була звернена до поздовжньої тяги.

Відповідно, манжети також мають різний внутрішній діаметр і їх потрібно встановлювати на свої шийки.

Болти кріплення корпусу клапана рекомендується остаточно затягувати після затягування центрального болта 6, щоб уникнути заїдання золотника.

Після затягування цих болтів перевірити свободу переміщення золотника в корпусі.

Палець 10 рульової сошки разом із золотником повинні вільно переміщатися щодо наконечника тяги (в межах 3 мм).

Встановити кришку 1, замінивши пробкову прокладку 2.

У випадку, якщо шланги не відразу приєднують до клапана, заглушити місця їх приєднання заглушками, що оберігають від потрапляння в клапан води та бруду.

Розбір силового циліндра

Перед розбиранням силового циліндра рекомендується перевірити свободу переміщення штока з поршнем з одного крайнього положення в інше.

Циліндр розбирають у такому порядку:

• - Відпустити контргайку 5 (рис. 3);
• - відвернути гайку 6 кріплення головки 7 циліндра;
• - вийняти з циліндра головку 7 разом із штоком 2;
• - вийняти шток із голівки;

У разі зношування шарового шарніра розібрати шарнір і замінити зношені деталі.

Визначення технічного стану деталей циліндра

При визначенні технічного стану деталей циліндра перевірити, щоб:

• - на внутрішній поверхні не було задир;
• - поршневі кільця прилягали по всьому колу циліндра або до циліндричного калібру - діаметром 50 мм;
• - поршневі кільця вільно, без заїдань проверталися в канавках поршня;
• - на хромованому хромовому покриття поверхні штока не було вироблення.

Особливо ретельно треба оглянути ту частину штока, яка в середньому положенні штока в циліндрі знаходиться в контакті з вузлом ущільнювача головки циліндра.

При надирах та виробленні покриття штока його відремонтувати або замінити новим;

• - в отворі під шток в головці 7 циліндра не було надирок;
• - латунні шайби 12 не були деформовані і сиділи на штоку з малим зазором для зішкрібання бруду зі штока;
• - гумова манжета 10 була еластичною і не мала пошкоджень;
• - повстяний сальник 14 обтискав шток. Якщо повстяний сальник не стискає шток і забруднений, його потрібно замінити;
• - гумові кільця ущільнювачів на головці циліндра зберігали еластичність. При затвердінні та великих деформаціях кілець їх потрібно замінити;
• - шайби та подушки не були деформовані;
• - на внутрішній шайбі зберігався правильний отвір для забезпечення упору в буртик штока.

Складання силового циліндра виконати в наступному порядку.

Шток з поршнем і внутрішню поверхню циліндра під час збирання змастити турбінною або веретеною олією.

Поршневі кільця на поршні встановити замками в різні боки.

Гайку 6 (див. мал. 3) кріплення головки циліндра загортати до упору в торець циліндра і потім зупинити її контргайкою 5.

Після складання перевірити свободу переміщення штока в циліндрі.

Шток повинен переміщатися рівномірно, без заїдань, під невеликим зусиллям (не більше 6 кг).

При наявності установки перевірити циліндр на перетікання олії через поршневі кільця.

Для цього підвести масло до штуцера 3 під тиском 80-90 кг/см² і заміряти величину витоку з іншого штуцера циліндра.

Нормальний витік олії не повинен перевищувати 360 г на хвилину.

Перевірку повторіть, підводячи масло під тиском до другого штуцера і перемістивши шток в інше крайнє положення. Під час перевірки застосовують турбінну олію 22.

Якщо шланги не відразу приєднують до циліндра після його збирання, необхідно заглушити штуцера циліндра заглушками для запобігання попаданню води та бруду в циліндр.

Таб. 1 Розміри ротора, статора та лопаті за групами
Найменування деталей	Номер групи	довжина деталі, мм
Ротор (сортувати за максимальним розміром)	1	22,000—21,996
	2	21,996—21,992
	3	21,992-21,988
Статор (сортувати за максимальним розміром)	1	22.017—22,013
	2	22,013-22,009
	3	22,009—22,005
Лопатість (сортувати за максимальним розміром)	1	21,998-21,992
	2	21,992-21,988
	3	21,988-21,984

Таб. 2 Діаметри отвору кришки та шийки золотника за групами
Найменування деталей	Номер групи	діаметр, мм
Кришка (сортувати за найменшим розміром)	1	20,015-20,010
	2	20,010-20,005
	3	20,005—20.000
Золотник (сортувати за максимальним розміром)	1	19,992-19,987
	2	19,987-19,982
	3	19,982-19,977

Таб. 3 діаметри отвору та шийки золотника та корпусу клапана по групах
Найменування розміру	Номер групи	діаметр, мм
Отвор у корпусі клапана під золотник (сортувати за найменшим розміром)	1	27,012—27,008
	2	27,008—27,004
	3	27,004—27,000
Великі шийки золотника (сортувати за найменшим розміром)	1	27,003—26,999
	2	26,999-26,995
	3	26,995-26,991