All-Mode, Zentrifugaltyp, ändert die Kraftstoffzufuhr je nach Last und behält die vom Fahrer eingestellte Motordrehzahl bei
Hinter der Hochdruck-Kraftstoffpumpe montiert und über Zahnräder von einer Nockenwelle angetrieben.
Ein Antriebszahnrad 20 ist auf dem Konus der Nockenwelle montiert.
Die Drehung von der Pumpenwelle auf das Antriebszahnrad wird durch Gummicracker 19 übertragen.
Das Abtriebsrad ist einteilig mit der Welle 16 des Lasthalters ausgeführt und auf zwei Kugellagern im Topf 15 montiert.
Ein Gewichthalter 7 wird auf die Rolle 16 gedrückt, auf deren Achsen Gewichte 22 schwingen.
Die Lasten liegen mit ihren Rollen am Ende der Kupplung 27 an, die über das Drucklager und den Absatz 37 die Kraft der Lasten auf den Krafthebel 43 überträgt, der zusammen mit dem zweiarmigen Hebel 5 aufgehängt ist die Achse 11.
Die Kupplung mit dem Schubabsatz ruht an einem Ende über Kugeln 27 auf der Führungsfläche des Halters und ist am anderen Ende am Ohrring 39 aufgehängt, der am Krafthebel 43 befestigt ist.
Der Ansatz des Reglers ist über eine gemeinsame Achse mit dem Hebel 35 der Schiene und über die Stange 13 mit der Schiene 12 der Kraftstoffpumpe verbunden.
Eine Feder 24 des Zahnstangenhebels ist am oberen Teil des Zahnstangenhebels angebracht, und ein Stift wird in den unteren Teil gedrückt, der in die Nut der Hinterbühne 34 eintritt.
Die Welle 25 ist starr mit dem Steuerhebel 2 und dem Federhebel 8 verbunden.
Die Feder 6 des Reglers ist am Federhebel und am zweiarmigen Hebel 5 eingehakt, deren Kraft vom zweiarmigen Hebel über die Stellschraube 3 auf den Krafthebel übertragen wird.
Der Leistungshebel hat eine Einstellschraube 40, die an der Reglerhebelwelle anliegt.
Die Motordrehzahl wird durch den Steuerhebel 2 eingestellt, der über Stangen mit dem Steuerpedal für die Kraftstoffzufuhr verbunden ist.
Wenn Sie auf das Pedal treten, dreht sich der Hebel 2 um einen bestimmten Winkel und bewirkt über den starr mit ihm verbundenen Hebel 8 eine Erhöhung der Spannung der Feder 6, unter deren Wirkung sich die Schiene in Richtung der Erhöhung bewegt die Kraftstoffzufuhr und die Kurbelwellendrehzahl des Motors erhöht.
Dies geschieht so lange, bis die Zentrifugalkraft der Gewichte die Spannkraft der Feder 6 ausgleicht, d.h. bis ein stabiler Motorbetriebszustand hergestellt ist.
Reglerreparatur
Der Kurbelwellendrehzahlregler sollte bei Reparaturen nicht komplett zerlegt werden.
Die Lastaufnahmevorrichtung wird nicht unnötig demontiert, da beim Auspressen Teile beschädigt werden können.
Außerdem ist (auch bei Demontage) unbedingt auf die Vollständigkeit der nach dem statischen Moment ausgewählten Ware zu achten.
Der Geschwindigkeitsregler wird in der folgenden Reihenfolge zerlegt: Entfernen Sie die Abdeckung der Inspektionsluke, trennen Sie die Feder 38 mit einer Pinzette vom Zahnstangenhebel, trennen Sie den Federsteg von der Schiene 40 der Einspritzpumpe und entfernen Sie die Abdeckung 2 des Reglers .
Beim Abnehmen des Deckels müssen die in der Trapeznut der Gewichtskupplung befindlichen Kugeln 29 vor Verlust geschützt werden.
Nachdem Sie die Becherbefestigungsschrauben 37 gelöst haben, entfernen Sie den Becher zusammen mit dem Gewichtshalter und den Gewichten 30.
Das Mitnehmen und Abstapeln von Waren ist nicht gestattet.
Danach die Zahnradbefestigungsmutter abschrauben und Zahnrad 32 mit Flansch 31 und Crackern 33 von der Zahnradbuchse entfernen, die Buchse von der Nockenrolle der Kraftstoffpumpe mit einem Abzieher entfernen (Abb. 3).
Die Reglerabdeckung muss in folgender Reihenfolge demontiert werden: Schrauben des Steckers herausdrehen, Achse 41 (siehe Abb. 1) der Hebel entfernen, Hebel 9 des Reglers mit der Kupplung 28 der Gewichte entfernen und den Hebel 17 der Schiene, trennen Sie den zweiarmigen Hebel 6 von der Feder 5 des Reglers, entfernen Sie die Feder , schrauben Sie die Schraube und die Achse des Jochbügels ab und entfernen Sie den Joch 18 und den Jochbügel 14, nehmen Sie die heraus Welle 27 des Federhebels zusammen mit dem Reglersteuerhebel, nachdem Sie die Befestigungsschraube des Federhebels gelöst, den Federhebel entlang der Welle bewegt und den Schlüssel entfernt haben.
Zur Demontage des Backstages muss die Achse 22 relativ zum Backstage 18 gedreht werden, wodurch der Riegel 20 ertränkt wird. In den entstandenen Spalt zwischen der Stirnseite des Riegels und der Aussparung ein Blech mit einer Dicke von 1,5 - 2 mm einlegen der Achse und, nachdem Sie die Achse in ihre ursprüngliche Position gedreht haben, entfernen Sie sie.
Um die Becherbaugruppe mit der Welle des Gewichtshalters zu demontieren, ist es notwendig, den Federring zu drehen und die Welle 36 der Gewichtshalterbaugruppe mit dem Halter und den Lagern aus dem Glas zu entfernen, das vordere (kleine) Lager zu drücken aus der Welle.
Das Zusammendrücken des hinteren Lagergewichtshalters von der Rolle sowie das unnötige Demontieren der Gewichte wird nicht empfohlen. Beim Entfernen von Lasten müssen diese installiert werden enen in der gleichen Reihenfolge erneut.
Die Gewichtshalterbaugruppe muss ohne Demontage inspiziert und gemessen werden, um die Eignung für den weiteren Betrieb zu bestimmen.
Der Eingriffsspalt zwischen den Zähnen der Halterwelle und dem Antriebszahnrad sollte 0,25 mm bei einem Nennwert von 0,085 mm nicht überschreiten.
Die Kontrolle erfolgt beim Einbau von Teilen an ihren Arbeitsplätzen.
Der Abstand zwischen den Buchsen der Gewichte und den Achsen der in die Halterung eingepressten Gewichte sollte 0,24 mm bei einem Nennwert von 0,035 mm nicht überschreiten.
Der Abstand zwischen der Lastrolle, die die Kraft auf die Kupplung überträgt, und der Rollenachse beträgt nicht mehr als 0,3 mm, beim Nennwert - 0,025 mm.
Der Außendurchmesser der Gewichtsrolle muss mindestens 15,8 mm betragen.
Der Gewichtshalter besteht aus Stahl 20 L. Der Hals für die Kugeln der Gewichtskupplung ist auf eine Tiefe von 0,2 - 0,6 mm aufgekohlt und durch Erhitzen auf eine Härte von mindestens HRC56 gehärtet. Gusshärte HB 121 – 187.
Die Hauptmängel, die während des Betriebs auftreten, sind folgende: Abnutzung des Halses für die Kugeln der Gewichtskupplung und Abnutzung der Löcher für die Achsen der Gewichte.
Der Hals für die Kugeln der Lastkupplung wird wiederhergestellt, wenn er auf einen Durchmesser von weniger als 23,86 mm durch Verchromen abgenutzt ist. Schleifen Sie dazu den Hals sauber und verchromt auf einen Durchmesser von 24,15-0,02 mm
Nach dem abschließenden Schleifen auf einer Länge von 18 mm sollte eine Größe von 24,15-0,02 mm und eine Oberflächenrauhigkeit von 0,32 Mikron vorliegen.
Die Größe der Löcher für die Achse der Lasten wird durch das Setzen von Buchsen wiederhergestellt. Dazu werden die Löcher gebohrt und entlang des Leiters auf einen Durchmesser von 10 + 0,010 auf einer Länge von 26 mm ausgelegt.
Die Buchsen werden mit einer Presspassung von 0,015 - 0,02 mm in die Passbohrungen eingepresst.
Dann werden die Löcher in den Buchsen gebohrt und auf einen Durchmesser von 8-0,012 mm aufgerieben und die Löcher werden auf beiden Seiten auf eine Tiefe von 1 mm in einem Winkel von 90° angesenkt.
Die Oberflächenrauhigkeit der Löcher nach der Bearbeitung sollte 2,5 Mikrometer betragen.
Bei der Bearbeitung von Löchern richtet sich die Vorrichtung nach dem Loch für die Rolle des Lasthalters.
Die Last der Reglerbaugruppe kann folgende Mängel aufweisen: lockerer Sitz der Buchsen 2 (Abb. 4) in der Bohrung der Last 1 des Reglers, Verschleiß der Bohrung in der Buchse für die Achse der Gewichte und Schwächung des Sitzes der Achse 3 der Lastrolle oder Verschleiß des Durchmessers der Rollenachse für die Last des Reglers.
Die Lockerheit des Sitzes der Buchsen und der Achse wird durch leichte Schläge mit dem Kupferdorn geprüft. Wenn sie locker sind, werden sie gewechselt.
Auch wenn die Löcher in den Buchsen bis zu einem Durchmesser von mehr als 8,085 mm und der Rollenachse bis zu einem Durchmesser von weniger als 6,95 mm verschlissen sind, werden diese ausgetauscht.
Die Buchsen 2 werden auf der Presse von den inneren Enden der Laschen mit einem Dorn (Bild 5) bis zum Anschlag gepresst.
Die Rollenachse muss von der Fläche B (siehe Abb. 3) bündig mit der Fläche A eingepresst werden.
Zur Überprüfung der Ausrichtung der Oberflächen der Löcher der Buchsen wird ein Kontrolldorn mit einem Durchmesser von 8 + 0,008 mm verwendet, der durch beide Löcher frei gehen muss.
Das Gehäuse des Reglers besteht aus der Aluminiumlegierung AL-10V. Legierungshärte HB 80 - 120.
Die Hauptmängel, die im Betrieb auftreten, sind folgende: Passungslockerung der Passstifte, Verschleiß der Bohrung für den Nockenwellenlagerkäfig, Verschleiß der Bohrungen für das Wälzlager des Gewichtshalters und Beschädigung der Gewindebohrungen.
Das Lösen der Stifte wird durch leichte Schläge des Kupferdorns festgestellt.
Ein neuer Stift wird mit einer Reparaturgröße (vergrößert) entlang der Sitzfläche eingebaut, dazu wird das Loch für den Stift auf einen Durchmesser von 6,2-0,030 mm auf eine Tiefe von 10 mm erweitert und der Stift eingepresst , die 6 mm über die Ebene hinausragen sollte.
Das Loch für den Lagerkäfig wird durch Auftragen wiederhergestellt, dazu wird das Gehäuse vor dem Auftragen 15-20 Minuten auf eine Temperatur von 300 - 350 ° C erhitzt und die abzuscheidende Oberfläche von der Oxidschicht gereinigt.
Die Oberflächenbehandlung erfolgt mit einer OZA-2TuOSZ-Elektrode mit einem Durchmesser von 4 mm.
Nach dem Auftauchen wird der Körper 10 - 15 Minuten lang auf eine Temperatur von 300 - 350 ° C erhitzt und dann in einen Tropfer geladen, wo er vier Stunden lang gekühlt wird.
Dieser gesamte Prozess wird durchgeführt, um eine qualitativ hochwertige Oberfläche zu gewährleisten und innere Spannungen abzubauen, die nach dem Schweißen auftreten.
Dann wird ein Loch für den Laufring mit einem Durchmesser von 47 + 0,007 mm auf einer Länge von 14 mm gebohrt und eine Fase von 1x45° gebohrt.
Das Loch für die Lagerung der Rolle des Lasthalters wird mit einem Durchmesser von 30 + 0,045 mm bis zu einer Tiefe von (5 ± 0,1) mm und einer Fase von 0,5x45 ° in die Planscheibe auf einer Drehmaschine gebohrt.
Wenn die Gewinde in den Löchern für die Schrauben des Reglerdeckels (M6x1) oder für die Schrauben der Halterrollenlagerschale (M8 x 1,25) um mehr als zwei Gewindegänge beschädigt sind, wird dies durch Anbringen von Messingschrauben repariert Epoxidkleber.
Montage des Fahrreglers in werden in der folgenden Reihenfolge ausgeführt:
Schlüssel einstecken, Getriebebuchse auf der Nockenwelle der Einspritzpumpe montieren, Zahnrad mit Crackern und Flansch montieren, auf die Buchse stecken, Leichtgängigkeit auf der Buchse prüfen, Zahnradmutter anziehen [Drehmoment 10 - 20 Nm (1-2 kgcm) und Zähler.
Spiel in der Dämpfungsvorrichtung ist nicht zulässig.
Als nächstes die Welle mit den aufgepressten Lagern und dem Gewichtshalter in das Glas einbauen, mit einem Federring arretieren, die Leichtgängigkeit der Welle prüfen.
Das vordere Lager muss so auf die Welle gepresst werden, dass der verdickte Teil des Innenrings des Lagers an der Schulter der Welle anliegt.
Danach ist es notwendig, den Becher in das Reglergehäuse einzubauen, die Becherbefestigungsschrauben fest anzuziehen, sie sorgfältig mit Unterlegscheiben zu sichern, die Reglerabdeckung in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zu montieren und die Abdeckung auf dem Regler zu installieren.
Bitte beachten Sie bei der Montage der Reglerabdeckung:
- - der Reglerhebel und der zweiarmige Hebel müssen relativ zueinander frei auf der Achse schwingen;
- - axiales Spiel der Welle des Federhebels sollte 0,1 - 0,3 mm betragen;
- - Um 27 Kugeln in die Nut der Gewichtskupplung einzubauen, verwenden Sie Fett UM oder CIATIM 203 oder deren Ersatz;
- - die Schraube zum Einstellen der Kraftstoffzufuhr muss bündig mit dem Vorsprung der Reglerabdeckung herausgedreht sein;
- - Bei der Montage des Korrektors muss die Vorspannung der Korrektorfeder innerhalb von 85 - 95 N (8,5-9,5 kgf) liegen.
Die Einstellung erfolgt über Unterlegscheiben, die zwischen der Unterseite des Korrektorgehäuses und der Feder angebracht sind.
Der zusammengebaute Korrektor wird bündig mit dem Auflagepolster des Reglerhebels eingebaut und mit einer Mutter gesichert.
Das Lager der Gewichtskupplung sollte so auf den Absatz gedrückt werden, dass der verdickte Teil des Innenrings des Lagers am Bund des Absatzes anliegt.
Im zusammengebauten Atemregler müssen sich alle Teile ohne Verkanten bewegen lassen, der Steuerhebel und die Backstage-Halterung müssen unter der Wirkung der Federn reibungslos in ihre Ausgangsposition zurückkehren.
Die automatische Frühzündungskupplung (Abb. 6) wird auf einem Spezialwerkzeug (Abb. 7) demontiert.
Zuerst wird die angetriebene Kupplungshälfte 1 an zwei Stellen geprägt (siehe Abb. 5), die Verschlussschrauben 6 aus dem Kupplungsgehäuse herausgeschraubt und das Öl abgelassen.
Beim Verstemmen ist auf die Konservierung des Lagerdichtendes der angetriebenen Kupplung zu achten. Dazu wird geprägt, ohne die Oberfläche der geprägten Stellen auf das Niveau des Hauptendes zu bringen.
Während des Abschraubens der Kupplungshälfte schließen die verstemmten Abschnitte selbst bündig mit der Hauptfläche ab.
Dann wird der Kupplungskörper 11 von der angetriebenen Halbkupplung 1 abgeschraubt, die Antriebshalbkupplung 5 wird entfernt (siehe Abb. 5) mit Distanzstücken 16, Gewichten 12, Federn 4, Dichtungen 17 und Dichtungen 8 und 10 werden aus dem Kupplungskörper und der Antriebshalbkupplung herausgedrückt.
Da die Kupplungsgewichte beim Einbau in die Baugruppe entsprechend dem statischen Moment ausgewählt werden, ist es notwendig, sie beim späteren Einbau in die Einspritzvorschub-Kupplungsbaugruppe paarweise vorzuhalten.