Bauen Sie den Motor in der folgenden Reihenfolge zusammen:
- - Reinigen Sie alle Kontaktflächen des Blocks von Dichtungen, die während der Demontage festsitzen und zerrissen sind;
- - Den Zylinderblock auf dem Ständer befestigen, die Ölkanalstopfen am vorderen und hinteren Ende abschrauben und alle Ölkanäle mit Druckluft ausblasen.
Setzen Sie die Stecker wieder ein.
Wenn das Kupplungsgehäuse ersetzt werden muss oder nach der Reparatur auf dem Block installiert wird, müssen zuerst zwei Passstifte aus dem Block entfernt und dann das Kurbelgehäuse mit dem Block verschraubt werden.
Eine Kurbelwelle ist im Block der äußersten Laufbuchsen installiert, an deren Flansch der Anzeigeständer befestigt ist.
Durch Drehen der Kurbelwelle den Schlag der Bohrung für die Zentrierschulter des Getriebes sowie die Rechtwinkligkeit des hinteren Endes des Kupplungsgehäuses relativ zur Achse der Kurbelwelle prüfen, wie in der Abbildung gezeigt.
Der Schlag der Kurbelgehäusebohrung und des Endes sollte 0,3 mm nicht überschreiten, das Ende - 0,15 mm.
Wenn der Schlag des Lochs den angegebenen Wert überschreitet, lösen Sie die Schrauben und schlagen Sie leicht auf den Kurbelgehäuseflansch, um seine korrekte Installation zu erreichen.
Nach dem Anziehen der Schrauben werden die Passstiftlöcher im Kurbelgehäuse und Block auf Übermaß aufgerieben. Schwärze in den Löchern ist nicht erlaubt.
Danach werden Stifte in die Löcher gepresst, deren Durchmesser 0,015-0,051 mm größer ist als die Löcher.
Der Rundlauf des Kurbelgehäuseendes wird durch Schaben beseitigt.
Es ist zu beachten, dass bei der oben genannten Prüfung eine unverschlissene Kurbelwelle und Laufbuchsen verwendet werden müssen, die nach dem Austausch des Kurbelgehäuses entfernt werden müssen;
- - Ersetzen Sie defekte Zylinderlaufbuchsen wie folgt durch neue:
- - a) Drücken Sie mit einem kombinierten Abzieher die alte Hülse heraus.
Nachdem Sie die Beine des Abziehers in den Motorzylinder eingeführt haben, legen Sie die Stifte 4 gegen den Block und drücken Sie die Beine mit der Spreizschraube 5 auseinander. Drücken Sie dann durch Drehen der Schraube 7 die Hülse aus dem Zylinder;
- - b) Reinigen Sie die Sitzflächen und Dichtflächen an der Hülse und am Block gründlich von Ablagerungen und Korrosion;
- - c) Setzen Sie die reparierte Hülse mit der weichen Kupferdichtung in den Zylinder ein, aus dem sie entfernt wurde.
Die Hülse sollte frei und mühelos in den Zylinder eintreten und um 002-010 mm über die Ebene des Blocks hinausragen. Es ist bequemer, zuerst zu prüfen, wie viel Liner ohne Dichtung in den Zylinder einsinkt.
Das Ertrinken sollte innerhalb von 0,20 - 0,25 mm liegen;
- - d) die Hülse mit einer Halterung fixieren, damit sie nicht herausfällt;
- - zwei Packungen des hinteren Kurbelwellendichtrings (je 120 mm lang) von der Schnur abschneiden, in Block und Halter stecken;
- - Kurbelwelle wieder zusammenbauen, dazu alle Stopfen der Schmutzfänger der Pleuelzapfen abschrauben und von Ablagerungen befreien.
Spülen und blasen Sie die Ölkanäle und Hohlräume der Schmutzfänger mit Druckluft aus, ziehen Sie die Stopfen mit einem Drehmoment von 38-42 Nm (3,8-4,2 kgcm) fest;
- - Zustand der Laufflächen der Kurbelwelle prüfen. Einkerbungen, Grate und andere äußere Mängel sind nicht zulässig;
- - Kugellager 80203 AC9 mit zwei Schutzscheiben in das hintere Ende der Kurbelwelle einpressen. Es ist erlaubt, ein 60203A-Lager mit einer Schutzscheibe zu verwenden, während 20 g Litol-24-Fett in den Lagerhohlraum gegeben werden müssen
- - Schrauben Sie das Schwungrad auf die Kurbelwelle.
Ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmoment von 76-83 Nm (7,6-8,3 kgcm) fest.
Sichern Sie die Muttern, indem Sie eine der Laschen der Sicherungsplatte auf die Kante der Mutter biegen;
- - Schrauben Sie die Kupplungsdruckplattenbaugruppe mit dem Gehäuse an das Schwungrad, nachdem Sie zuvor die angetriebene Scheibe mit einem Dorn (Sie können die Eingangswelle des Getriebes verwenden) entlang der Bohrung im Lager am hinteren Ende der Kurbelwelle zentriert haben .
Die auf dem Druckplattengehäuse und auf dem Schwungrad in der Nähe einer der Bohrungen für die Gehäusebefestigungsschrauben eingestanzten Markierungen müssen fluchten. Ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 20 - 25 Nm (2,0-2,5 kgcm) an.
- - Kurbelwelle, Schwungrad und Kupplung werden als Baugruppe ausgewuchtet, und daher sollte beim Austausch eines dieser Teile ein dynamisches Auswuchten durchgeführt werden, indem Metall vom Schwungrad gebohrt wird
Mit dem Auswuchten der Kurbelwelle, des Schwungrads und der Kupplungsbaugruppe sollte nicht begonnen werden, wenn die anfängliche Unwucht größer als 200 g/m² ist. In diesem Fall muss die Baugruppe zerlegt und die Auswuchtung jedes Teils überprüft werden.separat
- - auf den ersten Hauptlagerzapfen der Kurbelwelle die hintere Scheibe des Axiallagers mit einer Antifriktionsschicht auf die Wange der Kurbelwelle aufsetzen;
- — die Packung der hinteren Kurbelwellendichtung in den Block und den Halter mit einem Dorn pressen
- - Wischen Sie die Hauptlagerschalen und deren Lager mit einem sauberen Tuch ab. Installieren Sie Liner im Bett;
- - die Hauptlagerschalen und die Kurbelwellenzapfen mit sauberem Motoröl schmieren und die Kurbelwelle in den Zylinderblock legen;
- - Setzen Sie die Hauptlagerdeckel so auf die Blockbolzen, dass sich die Befestigungsvorsprünge an den oberen und unteren Buchsen jeder Kappe auf derselben Seite befinden und die auf den Deckeln eingestanzten Nummern den Lagernummern entsprechen.
Beim Einbau des vorderen Hauptlagerdeckels muss die Lasche der hinteren Unterlegscheibe in die Nut des Deckels passen.
Das Ende des vorderen Lagerdeckels muss in derselben Ebene liegen wie das Ende des Zylinderblocks;
- - Setzen Sie die Kappen der Hauptlager durch leichtes Klopfen mit einem Gummihammer an ihren Platz, die Kappen sollten in die Rillen der Lager des Zylinderblocks eingreifen;
- - Unterlegscheiben auf die Stehbolzen setzen, Muttern aufschrauben, 2-3 Tropfen (0,06 g) Dichtmittel Unigerm-9 auf den Gewindeteil der Muttern auftragen und die Muttern gleichmäßig festziehen.
Das endgültige Anziehen muss mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 100-110 Nm (10-11 kg/cm) erfolgen. Wenn kein Dichtmittel vorhanden ist, können die Muttern mit einer Sicherungsplatte 24-1005301-01 gesichert werden;
- - Gummidichtungen in die Nuten des Packungshalters einbauen und ihre aus der Nut herausragende Seitenfläche mit Seifenwasser bestreichen. Bringen Sie die Halterung wieder an und ziehen Sie die Muttern fest;
- - Drehen Sie die Kurbelwelle, die sich mit wenig Kraftaufwand frei drehen sollte.
Sie können die Kurbelwelle mit dem Schwungrad oder mit einer Vorrichtung drehen, die aus der Eingangswelle des Getriebes mit einem daran angeschweißten Vierkantschlüssel oder einem Griff mit Vierkantloch besteht.
Das Werkzeug kann auch zum Zentrieren beim Einstellen der Kupplungsscheibe verwendet werden;
- - Legen Sie die vordere Unterlegscheibe des Drucklagers mit der Gleitschicht nach außen, so dass die in den Block gedrückten Stifte und die Abdeckung in die Rillen der Unterlegscheibe passen;
- - eine Stahl-Anlaufscheibe der Kurbelwelle mit einer Fase in der Innenbohrung zur vorderen Scheibe des Drucklagers aufsetzen;
- - Kurbelwellenrad bis zum Anschlag drücken und auf Axialspiel prüfen.
Die Prüfung wird wie folgt durchgeführt: Einen Schraubendreher (Knopf, Hammerstiel etc.) zwischen die erste Wellenkurbel und die Vorderwand des Blocks stecken und als Hebel die Welle nach hinten drücken der Motor.
Mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen der Stirnfläche der hinteren Scheibe des Axiallagers und der Schulterebene des ersten Hauptzapfens bestimmen. Der Abstand sollte zwischen 0,125 und 0,325 mm liegen;
- - Unterbaugruppe der Pleuel- und Kolbengruppe.
Reinigen Sie die Kolbenböden und Kolbenringnuten von Kohlenstoffablagerungen.
Beim Austausch von Kolben, Laufbuchsen, Kolbenbolzen oder Pleuelstangen sollte die Untermontage der Gegenpaare bei einer Teiletemperatur von (20 ± 3) °C erfolgen.
Kolben der gleichen Größengruppe wie die Hülse müssen in gebohrte oder neue Laufbuchsen eingebaut werden.
Die Auswahl aus Nachbargruppen ist erlaubt, wobei wie bei der Auswahl von Kolben in Arbeitshülsen die Auswahl nach der Zugkraft des Sondenbandes mit einer Dicke von 0,05 mm und einer Breite von 10 mm erfolgt.
Das Sondenband wird in einer Ebene senkrecht zur Achse des Kolbenbolzens entlang des größten Durchmessers des Kolbens platziert. Die Kraft auf das mit dem Sondenband verbundene Dynamometer sollte 35-55 N (3,5-5,5 kgf) betragen;
- Den Kolbenbolzen an der Pleuelstange so aufnehmen, dass er unter der Kraft des Daumens satt in die Pleuelbohrung passt, sich frei bewegt, ohne zu klemmen und nicht durch die Wirkung seines Eigengewichts herausfällt, wenn die Achse bewegt wird der Pleuelbohrung befindet sich in einem Winkel von 45° (ca.).
Kolbenbolzen und Pleuel müssen der gleichen oder benachbarten Größengruppe angehören.
Beim Aufnehmen sollte der Kolbenbolzen leicht mit Motoröl geschmiert werden. Maßgr Die Kolben- und Kolbenbolzengruppen müssen übereinstimmen.
Kolben mit Kolbenbolzen, Kolbenringen und Pleuelstangen müssen gewichtskontrolliert sein. Der Massenunterschied pro Motor sollte 12 g nicht überschreiten;
- Drücken Sie den Kolbenbolzen mit einem Werkzeug in den Kolben und die Pleuelstange. Gleichzeitig den Kolben auf eine Temperatur von 60 - 88 °C erwärmen, den Kolbenbolzen leicht mit Motoröl schmieren.
Verbinden Sie den Kolben mit dem Führungsdorn 3 mit der Pleuelstange, setzen Sie den Kolbenbolzen auf das dünne Ende des Dorns, wie in der Abbildung gezeigt, setzen Sie das Drucklager 5 auf den Bolzen und schrauben Sie den Bolzen mit fest Schraube 6.
Das Eindrücken eines Stifts in einen kalten Kolben kann die Oberfläche der Löcher in den Kolbennaben beschädigen und den Kolben selbst verformen.
Beim Einsetzen des Kolbens in den Zylinder (an der Markierung „FRONT“ auf dem Kolben) sollte das Loch zum Schmieren des Zylinderspiegels vom unteren Kopf der Pleuelstange zur gegenüberliegenden Seite der Nockenwelle zeigen;
- Nehmen Sie die Kolbenringe entsprechend dem Zylinder auf, wie in der Abbildung gezeigt.
Der an den Stoßstellen der Ringe gemessene Spalt sollte 03-0,7 mm für die Kompressionsringe und 0,3-1,0 mm für die Stahllamellen des Ölabstreifrings betragen.
Bei verschlissenen Zylindern beträgt der kleinste Spalt 0,3 mm;
- Verwenden Sie eine Fühlerlehre, um den Spalt zwischen den Ringen und der Wand der Kolbennut zu prüfen, wie in der Abbildung gezeigt.
Überprüfen Sie den Umfang des Kolbens an mehreren Stellen.
Der Spielwert sollte zwischen 0,050 und 0,870 mm für den oberen und unteren Kompressionsring und zwischen 0,135 und 0,335 mm für den Ölabstreifring liegen;
• Drehen Sie die Antriebswelle in die in A gezeigte Position und setzen Sie den Antrieb in die Blockbuchse ein.
Beim Einsetzen des Antriebs in die Buchse muss die Ölpumpenwelle leicht gedreht werden, damit das Ende der Antriebswelle in das Loch in der Pumpenwelle eintritt.
Das Laufwerk sollte ohne großen Kraftaufwand hineingleiten.
Bei einem ordnungsgemäß installierten Antrieb sollte der Schlitz in der Wellenhülse parallel zur Motorachse und vom Motor versetzt sein, wie in B;
dargestellt
- - Laufwerk reparieren;
- - auf Spiel in der Nockenwelle und den Antriebszahnrädern prüfen;
- - die Verbindungen des unteren Flansches des Zylinderblocks mit dem Steuerraddeckel und der Packungshalterung mit Elastosil 1Z7-8Z Kleb-Dichtmittel oder UN-25 Paste schmieren;
- - Installieren Sie eine Ölkurbelgehäusedichtung am unteren Flansch des Zylinderblocks;
- - Montieren Sie die Ölwanne auf den Stehbolzen und befestigen Sie sie mit Muttern und Unterlegscheiben, indem Sie die Muttern gleichmäßig anziehen;
- - den unteren Teil des Kupplungsgehäuses einbauen und verschrauben;
- - Reinigen Sie die Brennkammern und Kanäle des Zylinderkopfs von Kohlenstoffablagerungen und Ablagerungen, wischen Sie sie ab und blasen Sie sie mit Druckluft aus;
- - Schleifen Sie die Ventile mit einer Läpppaste, die aus einem Teil M-20-Mikropulver und zwei Teilen I-20A-Öl besteht.
Bevor Sie mit dem Läppen beginnen, prüfen Sie, ob sich der Ventilteller verzogen und Ventil und Sitz verbrannt sind.
Wenn diese Mängel vorhanden sind, ist es unmöglich, die Dichtheit des Ventils mit einem Läppen wiederherzustellen, und der Sitz muss zuerst geschliffen und das beschädigte Ventil durch ein neues ersetzt werden.
Beträgt der Spalt zwischen Ventil und Hülse mehr als 0,25 mm, kann die Dichtigkeit ebenfalls nicht wiederhergestellt werden. In diesem Fall sollten das Ventil und die Manschette durch neue ersetzt werden.
Ventile (für Ersatzteile) werden in einer Standardgröße hergestellt, und Führungsbuchsen sind mit einem um 0,38 mm reduzierten Innendurchmesser erhältlich (um sie nach dem Einpressen in den Zylinderkopf auf die endgültige Größe zu reiben).
Die verschlissene Führungsbuchse wird mit einem Dorn ausgepresst
Ventilsitze werden durch Fräsen mit einem Hartmetallsenker entfernt.
Reparatursitze haben einen um 0,25 mm größeren Außendurchmesser als Standardsitze, daher werden die Sitze für die Sitze auf folgende Maße aufgebohrt: für den Einlassventilsitz - 49,25+0,025 mm, für den Auslass Ventil - 42,25+0,025 mm.
Sattelführungshülsen vor der Montage und muss in Kohlendioxid (Trockeneis) gekühlt und der Zylinderkopf auf eine Temperatur von 160-175 ° C erhitzt werden. Während der Montage müssen die Sitze und Buchsen frei oder mit geringem Kraftaufwand in die Buchsen des Kopfes eingesetzt werden.
Die neuen Einlass- und Auslassventilbuchsen werden eingepresst, bis sie 20 mm über den Kopf hinausragen, nach dem Einpressen die Buchsenbohrungen auf einen Durchmesser von 9+0,022 mm erweitern und die Sitzfasen schleifen , auf das Loch in der Buchse zentrieren.
Achten Sie beim Schleifen darauf, dass die Fase am Ventilsitz innerhalb von 0,05 mm mit dem Loch in der Hülse konzentrisch ist.
Fasen werden in einem Winkel von 45° geschliffen. Der Außendurchmesser der Fase am Sitz des Einlassventils sollte 46,8 mm und am Auslass 38,8 mm betragen.
Die Breite der Fase sollte am Einlassventilsitz 1,8–2,3 mm betragen, am Auslassventil 2,3–2,5 mm.
Die Fasenbreite wird durch Schleifen des Einlassventilsitzes in einem 30°-Winkel wie in A und des Auslassventilsitzes in einem 15°-Winkel von B erhalten Ventil. Die Fase sollte über den gesamten Umfang gleich sein.
Nachdem Sie die Sitze geschliffen und die Ventile geläppt haben, reinigen Sie alle Gaskanäle gründlich und blasen Sie sie mit Druckluft aus, damit kein Schleifstaub zurückbleibt;
- - Beschichten Sie die Ventilschäfte mit einer dünnen Schicht kolloidalem Graphit, verdünnt in Motoröl, oder schmieren Sie sie mit Öl
- - Ventilschaftdichtungen auf die Ventilführungsbuchsen aufpressen, die Ventile entsprechend der Markierungen in die Buchsen einsetzen und mit den Federn montieren. Achten Sie darauf, dass die Cracker in die Ringnut der Ventile eingedrungen sind;
- - Reiben Sie beide Seiten der Zylinderkopfdichtung mit Graphitpulver ein und geben Sie es auf die Stehbolzen. Montieren Sie den Kopf und sichern Sie ihn mit Muttern und Unterlegscheiben.
Ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmomentschlüssel mit 83-90 Nm (8,3-9,0 kg/cm) in der richtigen Reihenfolge an
- - Löcher in den Kipphebeln, in der Kipphebelachse und Einstellschrauben, in der vierten Hauptzahnstange der Kipphebelachse und Ölkanäle im Zylinderkopf mit einem Draht reinigen und mit Druckluft ausblasen.</li >
Überprüfen Sie die Festigkeit der Kipphebelbuchsen. Im Falle einer lockeren Passung während des Betriebs kann sich die Buchse bewegen und die Schmierbohrung der Stößelstange blockieren. Solche Buchsen müssen ersetzt werden;
- - Untermontage der Wippenachse durchführen. Vor dem Einstellen jedes Kipphebels seine Buchse mit Motoröl schmieren;
- - Setzen Sie die Drücker entsprechend der Beschriftung in die Schlitze ein. Schmieren Sie die Stößel und Löcher im Block mit Motoröl;
- - Führen Sie die Stangenbaugruppe mit Spitzen in die Löcher im Zylinderkopf ein;
- - Installieren Sie die zusammengebaute Schwingachse auf den Stehbolzen und sichern Sie sie mit Muttern und Unterlegscheiben. Justierbolzen sollen mit ihrem kugelförmigen Teil auf der Kugel der oberen Stangenspitze aufliegen;
- - Stellen Sie die Lücken zwischen den Enden der Ventilschäfte und den Nasen der Kipphebel ein. Der Abstand zwischen den Kipphebeln und dem ersten und achten Ventil beträgt 0,35–0,40 mm, der Abstand zwischen den anderen Kipphebeln und Ventilen beträgt 0,40–0,45 mm.
