La reparación de la culata se realiza durante las reparaciones generales del motor y al sustituir la junta de la culata
Es muy importante reparar el cabezal después de que el motor se haya sobrecalentado.
Durante el sobrecalentamiento, pueden ocurrir defectos que pueden no ser visualmente visibles.
Por lo tanto, todas las operaciones de reparación de la culata deben realizarse con cuidado.
En muchos sentidos, el funcionamiento del motor depende de esto. Y esto le evitará trabajos y costes innecesarios.
Desmontaje de la culata, consultar el artículo - "Sustitución de la junta de culata".
Desmontaje
Desatornillamos las tuercas 1 y retiramos la rejilla 5 del sensor de fase, el soporte 2 de elevación del motor y el colector de escape 6.
Retire las juntas del colector de escape.
Retire el perno 3 y retire el sensor de 4ª fase.
Desatornille los sensores de presión de aceite de emergencia 7 y el indicador de presión de aceite 8.
Afloje la abrazadera 1 y retire la manguera del tubo de control de aire inactivo.
Desatornille las tuercas 2 y retire el depósito 3 del tubo de entrada.
Retire la junta del receptor.
Desatornille las tuercas 1 y retire el tubo de admisión 2 junto con los inyectores y la línea de combustible (no se muestra en la foto).
Retire la junta del tubo de admisión.
Retira los tornillos 1 y retira la tapa trasera 2 del cabezal del bloque.
Retirar la junta de la tapa
Retire los empujadores hidráulicos 1 de las válvulas. Es más cómodo retirar los empujadores hidráulicos con un imán o ventosa
Los hidroempujadores no son intercambiables, por lo que antes de retirarlos hay que marcarlos para poder instalarlos en su lugar durante el montaje.
Guarde los taqués hidráulicos en la misma posición que están en las válvulas para que no se escape aceite de ellos.
Si el diseño del extractor no prevé un tope de válvula, coloque un tope adecuado debajo.
Comprime los resortes con una galleta.
Para que el plato de resortes se desprenda más fácilmente de las galletas, puedes aplicar un ligero golpe con un martillo en el bípode duro de la galleta.
Sacamos dos galletas con unas pinzas y soltamos suavemente los muelles.
Retire la placa superior y los dos resortes de válvula.
Retirar el retén de aceite con un extractor
Haga palanca con un destornillador y retire la arandela de soporte 1 de los resortes de las válvulas.
Dar la vuelta a la culata y retirar la válvula, marcando el lugar de su instalación, de modo que durante el posterior montaje la válvula volverá a su lugar original.
Del mismo modo, retiramos y marcamos el resto de válvulas.
Las guías de válvula desgastadas se extraen con un mandril
Utilizando una llave hexagonal de 8, desenroscamos los tapones de los canales de aceite
Inspección, solución de problemas y reparación
- 1. Después de desmontar el cabezal del bloque, enjuague todas las piezas con gasolina, límpielas y séquelas. Limpiar las cámaras de combustión y las válvulas de los depósitos de carbón.
- 2. Verifique la cabeza del bloque. Si hay grietas en los puentes entre los asientos de las válvulas, rastros de quemado y grietas en las paredes de la cámara de combustión, reemplace la cabeza del bloque.
- 3. Compruebe con una regla de metal y galgas de espesores si la planitud de la superficie de la cabeza adyacente al bloque está rota.
Para hacer esto, coloque la regla con un borde en la superficie de la cabeza del bloque, en el medio, a lo largo y luego a lo ancho y mida el espacio entre la superficie de la cabeza y la regla con una sonda.
Si el espacio supera los 0,1 mm, reemplace el cabezal.
- 4. Compruebe las holguras en los cojinetes del árbol de levas.
- 5. Compruebe las holguras entre los elevadores de válvulas y los canales de los empujadores hidráulicos en el cabezal del bloque.
La holgura se calcula como la diferencia entre el diámetro del canal y el diámetro del empujador hidráulico.
El diámetro nominal del canal para el empujador hidráulico es de 35,0 +0,025 mm, el diámetro máximo permitido es de 35,1 mm.
El diámetro nominal del empujador hidráulico es 35,0–0,025 y 35,0–0,041 mm, el diámetro máximo permitido es 34,95 mm.
El espacio máximo permitido es de 0,15 mm. Si el espacio excede el valor especificado, reemplace el empujador hidráulico. Si esto no da un resultado positivo, reemplace el cabezal del bloque.
- 6. Revisar válvulas. Si se encuentran grietas en el chaflán de trabajo de la válvula, deformación de la cabeza de la válvula, quemado, deformación del vástago, se debe reemplazar la válvula.
Los rayones menores y los rayones en la cara de la válvula se pueden eliminar lapeándolos.
Lapear la válvula al asiento se realiza de la siguiente manera:
- - inserte la válvula en el cabezal del bloque;
- - coloque una herramienta rectificadora de válvulas en el vástago de la válvula;
- - aplique una fina capa de pasta para pulir, que es una mezcla de polvo abrasivo fino con aceite de motor, en el chaflán de trabajo de la válvula;
- girar la válvula con la ayuda del dispositivo en ambos sentidos, presionándola periódicamente contra el asiento.
Un signo externo de un lapeado satisfactorio es un color gris mate sólido de la faceta de trabajo del asiento y la válvula.
Después del pulido, limpie el asiento y la válvula con un paño limpio y enjuáguelos bien para eliminar cualquier resto de pasta de pulido. Para comprobar el apriete de la válvula, instálela en la cabeza del bloque junto con los resortes y las galletas.
Después de eso, coloque la cabeza del bloque de lado y vierta queroseno en el canal cerrado por la válvula.
Si dentro de los 3 minutos. El queroseno no se filtrará a la cámara de combustión, la válvula se considera sellada.
- 7. Verificar el estado de los resortes de las válvulas. Los resortes que estén doblados, agrietados o rotos deben reemplazarse.
8. Compruebe el estado de los asientos de las válvulas.
Los biseles del asiento deben estar libres de desgaste, picaduras, corrosión, etc. Los daños menores (pequeños riesgos, rayones, etc.) se pueden eliminar lapeando las válvulas.
Los defectos más fuertes se pueden eliminar mediante esmerilado. Al rectificar, mantenga las dimensiones del sillín indicadas en la fig.
Perfil asiento válvula motor mod. 4062.
Después del pulido, verifique el descentramiento del chaflán del asiento contra el orificio en la guía de la válvula, limite o desviación permitida de 0,05 mm.
Después de pulir, pulir las válvulas. Luego limpie a fondo y sople la cabeza del bloque con aire comprimido para que no queden partículas abrasivas en los canales cerrados por las válvulas y en las cámaras de combustión.
Cabe señalar que después de pulir el asiento, la válvula se asienta más profundamente en el asiento.
Por lo tanto, después del pulido, es necesario medir la distancia entre el extremo del vástago de la válvula presionado contra el asiento y el eje del árbol de levas.
Si esta distancia es inferior a 35,5 mm, sustituir el cabezal del bloque, ya que en este caso se altera el funcionamiento normal de los elevadores de válvulas.
Compruebe las holguras entre los casquillos guía y las válvulas. La holgura se calcula como la diferencia entre el diámetro del orificio del manguito y el diámetro del vástago de la válvula.
El espacio máximo permitido es de 0,2 mm. Si el espacio libre es mayor que el especificado, reemplace la válvula y el manguito guía.
El casquillo viejo se extrae con un mandril desde el lateral de la cámara de combustión.
Instale casquillos nuevos con anillos de retención colocados hasta que el anillo de retención se detenga en el plano de la cabeza del bloque desde el lado del orificio para los empujadores hidráulicos.
Antes de la instalación, los casquillos deben enfriarse a -40-45°С y el cabezal del bloque debe calentarse a una temperatura de +160-175°С.
El casquillo debe introducirse en la cabeza del bloque libremente o con poco esfuerzo.
Para repuestos, las guías de válvula se suministran en tres tamaños de reparación.
Primera revisión con aumento de 0,02 mm en el diámetro exterior del casquillo.
El segundo tiene un diámetro exterior del manguito de 14,2 +0,053 y 14,2 +0,040 mm, el tercero tiene un diámetro aumentado en 0,02 mm con respecto al segundo tamaño.
Al instalar casquillos del primer tamaño de reparación, no taladre el orificio para el casquillo en la cabeza del bloque.
Al instalar casquillos del segundo y tercer tamaño de reparación, es necesario perforar el orificio con un diámetro de 14,2–0,023 y 14,2–0,050 mm.
Después de instalar casquillos nuevos, expanda el orificio para las válvulas en ellos hasta las dimensiones indicadas en la tabla. 2.1.
Luego, pulir los asientos de las válvulas como se indica arriba.
Para comprobar si hay grietas en la cabeza del bloque, debe llevar una manguera para suministrar aire comprimido a uno de los orificios de la camisa de enfriamiento.
Cierre todos los agujeros del cabezal con tapones de madera. Sumergir el cabezal en un baño de agua y aplicar aire comprimido a una presión de 1,5 atm.
En los lugares donde haya grietas saldrán burbujas de aire.
Habiendo limpiado la superficie de contacto del cabezal, comprobamos la calidad del ajuste del cabezal al bloque con una regla curva.
Si la deformación supera los 0,05 mm, se debe restaurar la planitud mediante mecanizado, sin embargo, si la falta de planitud supera los 0,1 mm, el cabezal no se puede reparar.
Lavamos el cabezal con queroseno o diesel, limpiamos los canales de aceite de los depósitos.
Luego limpiamos las superficies con un trapo limpio y soplamos los canales con aire comprimido.
Vuelva a instalar los tapones del canal de aceite.
Presionamos nuevos casquillos de válvula a través de un espaciador de aluminio, precalentamos el cabezal a 160-180 °C y enfriamos los casquillos en “hielo seco” (CO 2 ).
Instalamos las válvulas en orden inverso al desmontaje, sustituyendo los antiguos retenes de vástago de válvula por unos nuevos
Válvulas de lapeado
Aplique pasta de lapeado al bisel de la válvula e instálela en el manguito de cabeza apropiado.
Fijamos la herramienta de lapeado en el vástago de la válvula y, presionando la válvula contra el asiento, la giramos en ambos sentidos unos 90°.
Continúe lapeando hasta que el chaflán de sellado de la válvula en todo su ancho y largo se vuelva mate y limpio
El chaflán del asiento de la válvula también debería tener este aspecto.
El resto de la pasta la limpiamos con un trapo de la válvula y del asiento.
Montaje de la culata zanja en orden inverso.
