Die Reparatur des Zylinderkopfes wird im Rahmen der allgemeinen Motorinstandsetzung und beim Austausch der Zylinderkopfdichtung durchgeführt
Es ist sehr wichtig, den Kopf zu reparieren, nachdem der Motor überhitzt ist. Bei Überhitzung können Defekte auftreten, die optisch nicht sichtbar sind.
Deshalb müssen alle Arbeiten zur Reparatur des Zylinderkopfes sorgfältig durchgeführt werden. Der Betrieb des Motors hängt in vielerlei Hinsicht davon ab. Und das erspart Ihnen unnötige Arbeit und Kosten.
Zylinderkopf ausbauen, siehe Artikel - "Zylinderkopfdichtung ersetzen".
Demontage
Lösen Sie die Muttern 1 und entfernen Sie das Sieb 5 des Phasensensors, die Halterung 2 zum Anheben des Motors und den Auspuffkrümmer 6.
Entfernen Sie die Auspuffkrümmerdichtungen.
Schraube 3 entfernen und den 4. Phasensensor entfernen.
Notöldrucksensoren 7 und Öldruckanzeige 8 abschrauben.
Lösen Sie die Schelle 1 und entfernen Sie den Schlauch vom Standluftsteuerrohr.
Muttern 2 abschrauben und Behälter 3 vom Zulaufrohr abnehmen.
Entfernen Sie die Empfängerdichtung.
Muttern 1 abschrauben und Ansaugrohr 2 mit Einspritzdüsen und Kraftstoffleitung abnehmen (im Bild nicht dargestellt).
Entfernen Sie die Ansaugrohrdichtung.
Entfernen Sie die Schrauben 1 und entfernen Sie die hintere Abdeckung 2 des Blockkopfs.
Deckeldichtung entfernen
Entfernen Sie die hydraulischen Drücker 1 der Ventile. Es ist bequemer, hydraulische Drücker mit einem Magneten oder Saugnapf zu entfernen
Hydropusher können nicht ausgetauscht werden, daher müssen sie vor dem Entfernen markiert werden, damit sie bei der Montage an ihrer Stelle installiert werden können.
Hydraulikstößel in derselben Position wie auf den Ventilen lagern, damit kein Öl aus ihnen austritt.
Wenn die Konstruktion des Abziehers keinen Ventilanschlag vorsieht, platzieren Sie einen geeigneten Anschlag darunter.
Drücken Sie die Federn mit einem Cracker zusammen.
Damit sich die Federplatte leichter von den Crackern löst, können Sie mit einem Hammer leicht auf das harte Zweibein des Crackers schlagen.
Wir nehmen zwei Cracker mit einer Pinzette heraus und lassen die Federn sanft los.
Entfernen Sie die obere Platte und zwei Ventilfedern.
Mit einem Abzieher entfernen wir den Öldeckel ...
Mit einem Schraubendreher die Stützscheibe 1 der Ventilfedern abhebeln und entfernen.
Drehen Sie den Zylinderkopf um und entfernen Sie das Ventil, markieren Sie den Einbauort, damit das Ventil bei der späteren Montage wieder an seinen ursprünglichen Platz zurückkehrt.
Entfernen und markieren Sie auf ähnliche Weise die restlichen Ventile.
Verschlissene Ventilführungen werden mit einem Dorn ausgepresst
Mit einem 8er Inbusschlüssel lösen wir die Stopfen der Ölkanäle
Inspektion, Fehlersuche und Reparatur
- 1. Nach dem Zerlegen des Blockkopfes alle Teile mit Benzin spülen, abwischen und trocknen. Reinigen Sie die Brennkammern und Ventile von Kohlenstoffablagerungen.
- 2. Überprüfen Sie den Blockkopf. Wenn Risse an den Brücken zwischen den Ventilsitzen, Brandspuren und Risse an den Wänden der Brennkammer vorhanden sind, ersetzen Sie den Blockkopf.
- 3. Prüfen Sie mit einem Metalllineal und einer Fühlerlehre, ob die Ebenheit der Oberfläche des Kopfes neben dem Block gebrochen ist.
Dazu legen Sie das Lineal mit einer Kante auf die Oberfläche des Blockkopfes, mittig, längs und dann quer und messen mit einer Fühlerlehre den Abstand zwischen der Kopfoberfläche und dem Lineal.
Wenn der Spalt 0,1 mm überschreitet, ersetzen Sie den Kopf.
- 4. Spiel in den Nockenwellenlagern prüfen.
- 5. Überprüfen Sie die Abstände zwischen den Ventilstößeln und den Kanälen für die hydraulischen Stößel im Blockkopf.
Der Spalt wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Kanals und dem Durchmesser des hydraulischen Drückers berechnet.
Der Nenndurchmesser des Kanals für den hydraulischen Drücker beträgt 35,0 +0,025 mm, der maximal zulässige Durchmesser beträgt 35,1 mm.
Der Nenndurchmesser des hydraulischen Drückers beträgt 35,0 -0,025 und 35,0 -0,041 mm, der maximal zulässige Durchmesser beträgt 34,95 mm.
Der maximal zulässige Abstand beträgt 0,15 mm. Wenn der Spalt den angegebenen Wert überschreitet, den hydraulischen Drücker ersetzen. Wenn dies zu keinem positiven Ergebnis führt, ersetzen Sie den Blockkopf.
- 6. Ventile prüfen. Bei Rissen an der Arbeitsfase des Ventils, Verziehen des Ventilkopfes, Ausbrennen, Verformung des Schaftes muss das Ventil ausgetauscht werden.
Kleinere Kratzer und Kratzer auf der Ventilfläche können durch Läppen entfernt werden.
Das Läppen des Ventils auf den Sitz wird wie folgt durchgeführt:
- - das Ventil in den Blockkopf einsetzen;
- - Setzen Sie ein Ventilschleifwerkzeug auf den Ventilschaft;
- - Tragen Sie eine dünne Schicht Läpppaste, eine Mischung aus feinem Schleifpulver und Motoröl, auf die Arbeitsfase des Ventils auf;
- Drehen Sie das Ventil mit Hilfe der Vorrichtung in beide Richtungen und drücken Sie es regelmäßig gegen den Sitz.
Ein äußeres Zeichen für zufriedenstellendes Läppen ist eine solide matte graue Farbe der Arbeitsfacette von Sitz und Ventil.
Wischen Sie nach dem Läppen den Sitz und das Ventil mit einem sauberen Tuch ab und spülen Sie gründlich ab, um alle verbleibenden Läpppasten zu entfernen. Um die Dichtheit des Ventils zu überprüfen, installieren Sie es zusammen mit Federn und Crackern im Kopf des Blocks.
Legen Sie danach den Kopf des Blocks auf die Seite und gießen Sie Kerosin in den durch das Ventil verschlossenen Kanal.
Wenn innerhalb von 3 Minuten. Kerosin sickert nicht in den Brennraum, das Ventil gilt als dicht.
- 7. Überprüfen Sie den Zustand der Ventilfedern. Verbogene, gerissene oder gebrochene Federn sollten ersetzt werden.
8. Überprüfen Sie den Zustand der Ventilsitze. Die Sitzflächen müssen frei von Verschleiß, Lochfraß, Korrosion usw. sein. Kleinere Beschädigungen (kleine Risiken, Kratzer usw.) können durch Läppen der Ventile entfernt werden.
Stärkere Fehler können durch Schleifen beseitigt werden. Halten Sie beim Schleifen die in der Abb. angegebenen Abmessungen des Sattels ein.
Motorventilsitzprofil mod. 4062.
Prüfen Sie nach dem Schleifen den Schlag der Fase des Sitzes gegen das Loch in der Ventilführung, der maximal zulässige Schlag beträgt 0,05 mm.
Schleifen Sie nach dem Schleifen die Ventile. Anschließend den Blockkopf gründlich reinigen und mit Druckluft ausblasen, damit keine abrasiven Partikel in den durch die Ventile verschlossenen Kanälen und in den Brennkammern zurückbleiben.
Zu beachten ist, dass nach dem Schleifen des Sitzes das Ventil tiefer im Sitz sitzt. Daher müssen Sie nach dem Schleifen den Abstand zwischen dem gegen den Sitz gedrückten Ende des Ventilschafts und der Achse der Nockenwelle messen.
Wenn dieser Abstand weniger als 35,5 mm beträgt, ersetzen Sie den Blockkopf, wie in diesem Fall den normalen Betrieb von Ventilstößeln.
Überprüfen Sie das Spiel zwischen Führungsbuchsen und Ventilen. Das Spiel wird als Differenz zwischen dem Durchmesser des Lochs in der Hülse und dem Durchmesser des Ventilschafts berechnet.
Der maximal zulässige Spalt beträgt 0,2 mm. Wenn das Spiel größer als angegeben ist, ersetzen Sie das Ventil und die Führungshülse.
Die alte Buchse wird mit einem Dorn seitlich aus dem Brennraum herausgepresst.
Neue Buchsen mit aufgesetzten Sicherungsringen einbauen, bis der Sicherungsring in der Ebene des Blockkopfes von der Seite des Lochs für die hydraulischen Drücker stoppt.
Vor dem Einbau müssen die Durchführungen auf -40...45°С abgekühlt und der Blockkopf auf eine Temperatur von +160...175°С erwärmt werden.
Die Buchse sollte frei oder mit geringem Kraftaufwand in den Kopf des Blocks eingeführt werden.
Als Ersatzteile werden Ventilführungen in drei Reparaturgrößen geliefert.
Erste Überholung mit 0,02 mm Erhöhung des Buchsenaußendurchmessers.
Die zweite hat den Außendurchmesser der Hülse 14,2 +0,053 und 14,2 +0,040 mm, die dritte hat einen um 0,02 mm vergrößerten Durchmesser gegenüber der zweiten Größe.
Beim Einbau von Buchsen der ersten Reparaturgröße das Loch für die Buchse nicht in den Blockkopf bohren.
Beim Einbau von Buchsen der zweiten und dritten Reparaturgröße muss das Loch auf einen Durchmesser von 14,2 -0,023 und 14,2 -0,050 mm gebohrt werden.
Erweitern Sie nach dem Einbau neuer Buchsen das Loch für die Ventile darin auf die in der Tabelle angegebenen Maße. 2.1.
Schleifen Sie dann die Ventilsitze wie oben.
Um den Blockkopf auf Risse zu prüfen, müssen Sie einen Schlauch für die Druckluftzufuhr zu einem der Löcher im Kühlmantel bringen.
Verschließen Sie alle Löcher im Kopf mit Holzstopfen. Tauchen Sie den Kopf in ein Wasserbad und wenden Sie Druckluft mit einem Druck von 1,5 atm an.
An Stellen mit Rissen treten Luftblasen aus.
Nachdem wir die Passebene des Kopfes gereinigt haben, überprüfen wir die Qualität der Passung des Kopfes am Block mit einem gebogenen Lineal.
Wenn die Verformung 0,05 mm übersteigt, muss die Ebenheit durch maschinelle Bearbeitung wiederhergestellt werden, wenn die Unebenheit jedoch 0,1 mm übersteigt, kann der Kopf nicht repariert werden.
Wir waschen den Kopf mit Kerosin oder Dieselkraftstoff, reinigen die Ölkanäle von Ablagerungen.
Dann wischen wir die Oberflächen mit einem sauberen Lappen ab und blasen die Kanäle mit Druckluft aus.
Setzen Sie die Ölkanalstopfen wieder ein.
Wir pressen neue Ventilbuchsen durch ein Aluminium-Distanzstück ein, heizen den Kopf auf 160–180°C vor und kühlen die Buchsen in „Trockeneis“ (CO 2 ).
Wir bauen die Ventile in umgekehrter Reihenfolge ein und ersetzen die alten Ventilschaftdichtungen durch neue
Läppventile
Läpppaste auf die Fase des Ventils auftragen und in die entsprechende Kopfhülse einbauen.
Wir befestigen das Läppwerkzeug am Ventilschaft und drücken das Ventil gegen den Sitz und drehen es in beide Richtungen um etwa 90 °.
Läppen Sie weiter, bis die Dichtfase des Ventils über die gesamte Breite und Länge vollkommen stumpf und sauber ist
Die Fase am Ventilsitz sollte auch so aussehen.
Wir wischen den Rest der Paste mit einem Lappen von Ventil und Sitz ab.
Den Zylinderkopf montieren wir in umgekehrter Reihenfolge.