Bloque de cilindros
- 1. Retire el resto de la junta de la superficie del conector de la culata con un raspador.
- 2. Con un cepillo suave y disolvente, limpie el bloque de cilindros.
- 3. Utilizando una regla y un juego de galgas de espesores, mida la planitud de la superficie del conector de la culata.
Valor de falta de planitud estándar: menos de 0,05 mm.
- 4. Inspeccione visualmente el diámetro interior del cilindro en busca de rayones profundos y rebabas. Si se encuentran defectos, reemplace el conjunto del bloque de cilindros.
- 5. Utilizando un calibre de diámetro interior, mida el diámetro interior de los cilindros en dos planos perpendiculares en tres lugares.
Diámetro interior estándar: 86,00 ~ 86,03 mm.
Ubicación de medición (desde la parte inferior del bloque de cilindros): 110,7 mm / 160 mm / 210 mm
Compruebe el código de tamaño del cilindro en la parte inferior del bloque de cilindros
Pistones y pistón k7.
Compruebe el código de tamaño del pistón (A), en su parte inferior (como se muestra en la imagen)
Limpie los aros del pistón.
Utilizando un raspador especial, elimine los depósitos de carbón de la superficie de los anillos.
Utilizando una herramienta especial o un anillo roto, limpie los anillos del pistón.
Utilizando un disolvente y un cepillo, enjuague y limpie el pistón.
No utilices un cepillo con cerdas metálicas para limpiar
Con un micrómetro, mida el diámetro exterior del pistón en el plano del eje transversal del pasador del pistón y a una distancia de 47 mm del fondo, como se muestra en la figura.
Diámetro de pistón estándar: 85,975 ~ 86,005 mm.
La diferencia entre el diámetro exterior del pistón y el diámetro interior del cilindro es el espacio.
Valor estándar: 0,015 ~ 0,035 mm.
Mida el juego de los aros del pistón.
Utilizando un juego de galgas de espesores, mida el espacio entre los nuevos anillos del pistón y el corte en el pistón.
Separación lateral estándar:
- 0,05 ~ 008 mm (compresión n.º 1),
- 0,04 ~ 0,08 mm (compresión n.º 2) 0,06 - 0,15 mm (raspador de aceite).
Juego lateral máximo: 0,1 mm (compresión n.º 1), 0,1 mm (compresión n.º 2) y raspador de aceite de 0,2 mm
Si la separación del anillo del pistón excede el valor permitido, es necesario reemplazar el conjunto del pistón.
Comprueba el espacio en las trabas de los aros del pistón, para esto:
Instale el anillo del pistón en el cilindro. Luego, mueva el anillo dentro del cilindro usando el pistón como se muestra.
Mida el bloqueo en la cerradura utilizando un juego de sondas.
Si el espacio en la cerradura excede el límite permitido, es necesario reemplazar el anillo por uno nuevo.
Si el espacio en la cerradura es demasiado grande, es necesario medir el diámetro interior del cilindro.
Si el diámetro del cilindro excede los límites permitidos, es necesario reemplazar el conjunto del bloque de cilindros.
Hueco estándar en la cerradura del anillo:
- 0,15 ~ 0,30 mm (compresión n.º 1),
- 0,37 - 0,52 mm (compresión nº 2),
- 0,20 ~ 0,70 mm (raspador de aceite).
Límites máximos permitidos: 0,5 (compresión nº 1), 0,7 mm (compresión nº 2).
Pasadores de pistón
Utilizando un micrómetro, mida el diámetro exterior del pasador del pistón. Valor estándar: 21.000 ~ 21.006 mm.
Mida la holgura entre el pasador del pistón y el orificio del pistón. Tamaño de espacio estándar: 0,01 ~ 0,02 mm.
Mida la diferencia entre el diámetro exterior del pasador del pistón y el diámetro interior del manguito del extremo de la biela.
Valor estándar: 0,016 ~ 0,032 mm.
Interruptor de presión de aceite
- 1. Verifique el voltaje entre el terminal y la carcasa. De lo contrario, reemplace el interruptor.
- 2. Verifique el voltaje entre el terminal y la carcasa presionando un cable delgado. De lo contrario, reemplace el interruptor.
- 3. Si no hay voltaje cuando la presión del aire en el orificio de aceite es de 50 kPa, el interruptor está bien.
Compruebe si hay fugas de aire.
Si hay fugas, el diafragma está dañado. Debería ser reemplazado.
Instalación del grupo pistón-cilindro
Lave todas las piezas antes del montaje.
Antes de instalar piezas, aplique una fina capa de aceite de motor a todas las superficies de fricción.
Reemplace todas las juntas, juntas tóricas y juntas tóricas.
Montar el pistón con la biela.
Utilizando una prensa hidráulica, presione el pasador del pistón en el pistón.
Asegúrese de que las marcas de alineación del pistón y la biela estén dirigidas hacia la cadena de distribución.
Instale los anillos del pistón.
Instale el espaciador del raspador de aceite con dos rieles laterales, a mano.
Utilizando la herramienta, instale los dos anillos de compresión con las marcas de identificación hacia arriba.
Coloque los aros del pistón de manera que las cerraduras queden ubicadas como se muestra en la imagen
Instale los casquillos de cojinete.
Alinee la pestaña del casquillo (A) con la muesca de la biela y la tapa de la biela (B).
Instale los cojinetes en la biela y la tapa de la biela como se muestra.
Instale los casquillos del cojinete principal del cigüeñal.
Los casquillos de cojinete de bancada superiores instalados en el bloque de cilindros tienen huecos para suministrar aceite de motor, mientras que los inferiores no tienen huecos.
Alinee las orejetas de los cojinetes con los huecos del bloque de cilindros.
Instale los cojinetes en los cinco cojinetes del cigüeñal (A) como se muestra.
Alinee las orejetas de los bujes con los huecos de las tapas de los cojinetes principales. Instale auriculares.
Instale los cojinetes de empuje en el tercer soporte.
Los insertos deben instalarse en huecos del soporte, como se muestra en la figura.
Instale el cigüeñal en el bloque de cilindros
Instale las tapas de los cojinetes de bancada en el bloque de cilindros.
Instale los pernos de la tapa del cojinete principal.
Los pernos de la tapa del cojinete principal se aprietan en dos pasos.
Si se encuentra algún defecto en los pernos, estos deben ser reemplazados.
Aplica una fina capa de aceite de motor en la parte roscada de las botas.
Instale y apriete los 10 pernos de montaje en dos pasos, en la secuencia que se muestra en la figura. Par de apriete: 29,4 Nm.
- Instale los pernos de montaje 120' en el orden que se muestra en la imagen.
- Compruebe y asegúrese de que el cigüeñal gire suavemente.
Compruebe el juego axial del cigüeñal.
Instalar pistones con bielas.
Antes de instalar los pistones en los cilindros, aplique una fina capa de aceite de motor a las ranuras debajo de los anillos y al espejo del cilindro.
Retire las tapas de la biela y deslice suavemente la manguera de goma sobre las roscas de los pernos de la biela.
Instale la herramienta de compresión del anillo del pistón.
A continuación, instale el pistón en el cilindro y, aplicando ligeros golpes con el mango de madera del martillo, introdúzcalo en el cilindro.
Deténgase cuando se suelte el compresor de resorte. Compruebe la correcta instalación de la biela respecto al cigüeñal.
Instale las tapas de las bielas y apriete los pernos de montaje. Par de apriete: 19,6 Nm + 90˚.
Aplique sellador a la superficie del conector del cárter del bloque de cilindros como se muestra.
Instale el cárter dentro de los 5 minutos posteriores a la aplicación del sellador. Aplique sellador a las roscas de los orificios de los pernos.
Monte el cárter (A) en el bloque de cilindros. Apriete los tornillos de fijación con el par de apriete:
- paso 1: 7,8 ~ 8,8 Nm,
- paso 2: 151 ~ 18,6 Nm,
- paso 3: 23,5 ~ 27,5 Nm.
Instale una nueva junta tórica trasera.
Aplique una fina capa de aceite de motor a la superficie de sellado.
Utilizando la herramienta especial (09231-H1100, 09214-3K 100) y un martillo, introduzca un nuevo collar de sellado como se muestra.
Instale el módulo del eje de equilibrio.
instalar la bomba de agua.
Instale el sensor de posición del cigüeñal (A) y la cubierta del sensor. Par de apriete: 3,9 - 5,9 Nm.
Instale el sensor de presión.
Aplique MS721-39(B) a 2 o 3 hilos.
Instale el interruptor de presión de aceite (A). Par de apriete: 7,8 ~ 11,8 Nm.
Instale el sensor de detonación (A). Par de apriete: 16,7 ~ 25,5 Nm.
Instale la varilla medidora.
Instale una nueva junta tórica en la varilla medidora.
Aplique aceite de motor a la junta tórica.
Instale la galga de espesores (A) con el perno. Par de apriete: 7,8 ~ 11,8 Nm.
Instale el soporte del tensor (A). Par de apriete: 39,2 ~ 44,1 Nm.
Instale el soporte de la bomba de dirección asistida y la bomba de dirección asistida.
Instalar el generador.
Instale el compresor del aire acondicionado.
Instale la culata.
Instale la cadena de distribución.
Instale el cárter de aceite.
Utilizando una cuchilla o un raspador, retire el material viejo de la superficie de la junta.
Asegúrese de que las superficies de contacto estén limpias y secas antes de aplicar el sellador.
Aplique el sellador en cordones uniformes colocados entre los límites de las superficies de contacto.
Para evitar fugas de aceite, es necesario aplicar sellador dentro de las roscas de los orificios de los pernos.
Instale las piezas dentro de los 5 minutos posteriores a la aplicación del sellador.
Después del montaje, espere 30 minutos y luego agregue aceite.
Instale el cárter de aceite (A). Atornille los pernos en orden. Par de apriete: M8(B): 26,5~30,4Nm, M6(C): 9,8~11,8Nm.
Retire el soporte del motor.
Instale el disco impulsor (A) (caja de cambios automática). Par de apriete: 117,7 ~ 127,5 Nm.
Instale el volante (B) (caja de cambios manual). Par de apriete: 117,7 ~ 127,5 Nm.
Utilice siempre pernos nuevos del volante (placa de transmisión).
Aplique sellador a las roscas de los pernos nuevos (8 mm desde la parte inferior del perno).
Inserte y apriete los 7 pernos.