Zylinderblock
- 1. Entfernen Sie den Rest der Dichtung mit einem Schaber von der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses.
- 2. Reinigen Sie den Zylinderblock mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel.
- 3. Messen Sie mit einem Lineal und einem Satz Fühlerlehren die Ebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses.
Standardwert der Unebenheit: weniger als 0,05 mm.
- 4. Überprüfen Sie die Zylinderbohrung visuell auf tiefe Kratzer und Grate. Wenn Mängel festgestellt werden, ersetzen Sie die Zylinderblockbaugruppe.
- 5. Messen Sie mit einem Bohrmessgerät den Innendurchmesser der Zylinder in zwei senkrechten Ebenen an drei Stellen.
Standard-Innendurchmesser: 86,00 ~ 86,03 mm.
Messort (von der Unterseite des Zylinderblocks): 110,7 mm / 160 mm / 210 mm
Überprüfen Sie den Zylindergrößencode auf der Unterseite des Zylinderblocks
Kolben und Kolben k7.
Überprüfen Sie den Kolbengrößencode (A) auf der Unterseite (siehe Abbildung)
Kolbenringe reinigen.
Entfernen Sie mit einem Spezialschaber Kohlenstoffablagerungen von der Oberfläche der Ringe.
Reinigen Sie die Ringe im Kolben mit einem Spezialwerkzeug oder einem gebrochenen Ring.
Spülen und reinigen Sie den Kolben mit einem Lösungsmittel und einer Bürste.
Verwenden Sie zum Reinigen keine Bürste mit Metallborsten
Messen Sie mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des Kolbens in der Ebene der Querachse des Kolbenbolzens und in einem Abstand von 47 mm vom Boden, wie in der Abbildung dargestellt.
Standardkolbendurchmesser: 85,975 ~ 86,005 mm.
Der Unterschied zwischen dem Außendurchmesser des Kolbens und dem Innendurchmesser des Zylinders ist der Spalt.
Standardwert: 0,015 ~ 0,035 mm.
Messen Sie das Spiel der Kolbenringe.
Messen Sie mit einem Satz Fühlerlehren den Spalt zwischen den neuen Kolbenringen und dem Schnitt im Kolben.
Standard-Seitenabstand:
- 0,05 ~ 008 mm (Kompression Nr. 1),
- 0,04–0,08 mm (Kompression Nr. 2) 0,06–0,15 mm (Ölabstreifer).
Maximaler Seitenabstand: 0,1 mm (Kompression Nr. 1), 0,1 mm (Kompression Nr. 2) und 0,2 mm Ölabstreifer
Wenn der Kolbenringspalt den zulässigen Wert überschreitet, muss die Kolbenbaugruppe ausgetauscht werden.
Überprüfen Sie dazu den Spalt in den Schlössern der Kolbenringe:
Setzen Sie den Kolbenring in den Zylinder ein. Bewegen Sie dann den Ring wie abgebildet mithilfe des Kolbens in den Zylinder.
Messen Sie die Verstopfung im Schloss mithilfe eines Sondensatzes.
Wenn der Spalt im Schloss den zulässigen Grenzwert überschreitet, muss der Ring durch einen neuen ersetzt werden.
Wenn der Spalt im Schloss zu groß ist, muss der Innendurchmesser des Zylinders gemessen werden.
Wenn der Zylinderdurchmesser die zulässigen Grenzen überschreitet, muss die Zylinderblockbaugruppe ausgetauscht werden.
Standardspalt im Schloss des Rings:
- 0,15 ~ 0,30 mm (Kompression Nr. 1),
- 0,37–0,52 mm (Kompression #2),
- 0,20 ~ 0,70 mm (Ölabstreifer).
Maximal zulässige Grenzen: 0,5 (Kompression Nr. 1), 0,7 mm (Kompression Nr. 2).
Kolbenbolzen
Messen Sie mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des Kolbenbolzens. Standardwert: 21.000 ~ 21.006 mm.
Messen Sie das Spiel zwischen dem Kolbenbolzen und der Bohrung im Kolben. Standardspaltgröße: 0,01 ~ 0,02 mm.
Messen Sie den Unterschied zwischen dem Außendurchmesser des Kolbenbolzens und dem Innendurchmesser der Pleuelendhülse.
Standardwert: 0,016 ~ 0,032 mm.
Öldruckschalter
- 1. Spannung zwischen Klemme und Gehäuse prüfen. Wenn nicht, ersetzen Sie den Schalter.
- 2. Prüfen Sie die Spannung zwischen der Klemme und dem Gehäuse, indem Sie auf einen dünnen Draht drücken. Wenn nicht, ersetzen Sie den Schalter.
- 3. Wenn bei einem Luftdruck in der Ölbohrung von 50 kPa keine Spannung anliegt, ist der Schalter in Ordnung.
Überprüfen Sie, ob Luft austritt.
Bei Undichtigkeiten ist die Membran beschädigt. Es sollte ersetzt werden.
Einbau der Kolben-Zylinder-Gruppe
Waschen Sie alle Teile vor dem Zusammenbau.
Bevor Sie Teile einbauen, tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf alle Reibflächen auf.
Ersetzen Sie alle Dichtungen, O-Ringe und O-Ringe.
Bauen Sie den Kolben mit der Pleuelstange zusammen.
Drücken Sie den Kolbenbolzen mit einer hydraulischen Presse in den Kolben.
Stellen Sie sicher, dass die Ausrichtungsmarkierungen von Kolben und Pleuel zur Steuerkette zeigen.
Kolbenringe einbauen.
Montieren Sie den Ölabstreifer-Abstandhalter mit zwei Seitenschienen von Hand.
Montieren Sie mit dem Werkzeug die beiden Kompressionsringe mit den Markierungen nach oben.
Ordnen Sie die Kolbenringe so an, dass die Schlösser wie im Bild gezeigt positioniert sind
Montieren Sie die Lagerschalen.
Richten Sie die Lasche an der Buchse (A) mit der Kerbe an der Pleuelstange und der Pleuelkappe (B) aus.
Bauen Sie die Lager wie abgebildet in die Pleuelstange und den Pleueldeckel ein.
Montieren Sie die Kurbelwellen-Hauptlagerschalen.
Die oberen, im Zylinderblock verbauten Hauptlagerschalen verfügen über Aussparungen zur Zufuhr von Motoröl, die unteren hingegen über keine Aussparungen.
Richten Sie die Nasen an den Lagern mit den Aussparungen am Zylinderblock aus.
Bauen Sie die Lager wie gezeigt in die fünf Kurbelwellenlager (A) ein.
Richten Sie die Nasen an den Buchsen mit den Aussparungen an den Hauptlagerdeckeln aus. Ohrhörer installieren.
Montieren Sie die Drucklager am 3. Bein.
Einsätze müssen in Aussparungen des Trägers installiert werden, wie in der Abbildung gezeigt.
Bauen Sie die Kurbelwelle in den Zylinderblock ein
Montieren Sie die Hauptlagerdeckel am Zylinderblock.
Bringen Sie die Schrauben des Hauptlagerdeckels an.
Die Hauptlagerdeckelschrauben werden in zwei Schritten angezogen.
Sollten Mängel an den Schrauben festgestellt werden, müssen diese ausgetauscht werden.
Tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf den Gewindeteil der Manschetten auf.
Installieren und ziehen Sie die 10 Befestigungsschrauben in zwei Schritten in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge fest. Anzugsdrehmoment: 29,4 Nm.
- Montieren Sie die Befestigungsschrauben 120’ in der im Bild gezeigten Reihenfolge.
- Überprüfen Sie, ob sich die Kurbelwelle reibungslos dreht.
Überprüfen Sie das Axialspiel der Kurbelwelle.
Kolben mit Pleuelstangen einbauen.
Bevor Sie die Kolben in die Zylinder einbauen, tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf die Nuten unter den Ringen und den Zylinderspiegel auf.
Entfernen Sie die Pleuelkappen und schieben Sie den Gummischlauch vorsichtig über die Gewinde der Pleuelschrauben.
Installieren Sie das Kolbenring-Kompressionswerkzeug.
Anschließend setzen Sie den Kolben in den Zylinder ein und führen ihn mit leichten Schlägen mit dem Holzstiel des Hammers in den Zylinder ein.
Stoppen Sie, wenn der Federspanner freigegeben wird. Überprüfen Sie die korrekte Montage der Pleuelstange relativ zur Kurbelwelle.
Montieren Sie die Pleuelkappen und ziehen Sie die Befestigungsschrauben fest. Anzugsdrehmoment: 19,6 Nm + 90˚.
Tragen Sie Dichtmittel wie abgebildet auf die Oberfläche des Zylinderblock-Kurbelgehäuse-Anschlusses auf.
Bauen Sie das Kurbelgehäuse innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels ein. Tragen Sie Dichtmittel auf die Gewinde der Schraubenlöcher auf.
Montieren Sie das Kurbelgehäuse (A) am Zylinderblock. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben mit dem Anzugsdrehmoment an:
- Schritt 1: 7,8 ~ 8,8 Nm
- Schritt 2: 151 ~ 18,6 Nm,
- Schritt 3: 23,5 ~ 27,5 Nm.
Setzen Sie einen neuen hinteren O-Ring ein.
Tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf die Dichtfläche auf.
Mit dem Spezialwerkzeug (09231-H1100, 09214-3K 100) und einem Hammer eine neue Dichtmanschette wie abgebildet einschlagen.
Montieren Sie das Ausgleichswellenmodul.
Wasserpumpe installieren.
Bauen Sie den Kurbelwellen-Positionssensor (A) und die Sensorabdeckung ein. Anzugsdrehmoment: 3,9 - 5,9 Nm.
Drucksensor installieren.
Wenden Sie MS721-39(B) auf 2 oder 3 Gewinde an.
Bauen Sie den Öldruckschalter (A) ein. Anzugsdrehmoment: 7,8 ~ 11,8 Nm.
Bauen Sie den Klopfsensor (A) ein. Anzugsdrehmoment: 16,7 ~ 25,5 Nm.
Setzen Sie den Ölmessstab ein.
Montieren Sie einen neuen O-Ring am Ölmessstab.
Tragen Sie Motoröl auf den O-Ring auf.
Montieren Sie die Fühlerlehre (A) mit der Schraube. Anzugsdrehmoment: 7,8 ~ 11,8 Nm.
Montieren Sie die Spannhalterung (A). Anzugsdrehmoment: 39,2 ~ 44,1 Nm.
Montieren Sie die Halterung der Servolenkungspumpe und die Servolenkungspumpe.
Installieren Sie den Generator.
Installieren Sie den Klimakompressor.
Zylinderkopf montieren.
Montieren Sie die Steuerkette.
Bauen Sie die Ölwanne ein.
Entfernen Sie mit einer Klinge oder einem Schaber das alte Material von der Oberfläche der Dichtung.
Stellen Sie sicher, dass die Kontaktflächen sauber und trocken sind, bevor Sie Dichtmittel auftragen.
Tragen Sie das Dichtmittel in gleichmäßigen Raupen zwischen den Grenzen der Passflächen auf.
Um Öllecks zu verhindern, ist es notwendig, Dichtmittel in die Gewinde der Schraubenlöcher aufzutragen.
Bauen Sie die Teile innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels ein.
Nach dem Zusammenbau 30 Minuten warten und dann Öl hinzufügen.
Bauen Sie die Ölwanne (A) ein. Schrauben Sie die Schrauben der Reihe nach ein. Anzugsdrehmoment: M8(B): 26,5–30,4 Nm, M6(C): 9,8–11,8 Nm.
Entfernen Sie den Motorständer.
Antriebsscheibe (A) einbauen (Automatikgetriebe). Anzugsdrehmoment: 117,7 ~ 127,5 Nm.
Schwungrad (B) einbauen (Schaltgetriebe). Anzugsdrehmoment: 117,7 ~ 127,5 Nm.
Verwenden Sie immer neue Schwungradschrauben (Antriebsplattenschrauben).
Tragen Sie Dichtmittel auf die Gewinde der neuen Schrauben auf (8 mm von der Unterseite der Schraube entfernt).
Setzen Sie die 7 Schrauben ein und ziehen Sie sie fest.
