Die wichtigsten Abmessungen und Bedingungen für die Montage des Motors GAZ-66, GAZ-53

Alle zur Montage erhaltenen Teile müssen von Schmutz, Kohlenstoffablagerungen und Zunder gereinigt, entfettet, gewaschen und getrocknet werden

Ölkanäle und Löcher in Teilen müssen gereinigt, unter Druck gewaschen und mit Druckluft ausgeblasen werden.

Es ist nicht erlaubt, Teile aus Aluminium- und Zinklegierungen in alkalischen Lösungen zu waschen, die zum Waschen von Stahl- und Gusseisenteilen verwendet werden, da sich Aluminium und Zink in Alkalien auflösen.

Alle Einheiten sowie Teile von bei Reparaturen zerlegten Einheiten können anonymisiert werden, mit Ausnahme der folgenden Teile:

• - Zylinderblock und Hauptlagerdeckel;
• - Pleuel und Pleueldeckel;
• - Achsgetriebe;
• - Differentiallagerabdeckungen und Achsantriebsgehäuse;
• - rechte und linke Differentialgetriebe. Es ist zulässig, das Hauptgetriebe aus gebrauchsfähigen gebrauchten oder neuen Zahnrädern zusammenzubauen, sofern deren Eingriff mit einer speziellen Vorrichtung obligatorisch überprüft wird.

Absplitterungen an den Zähnen des Zahnrads und an der Arbeitsfläche der Zähne sind nicht zulässig.

Zylinderblock

Der Zylinderblock und die Hauptlagerdeckel sollten bei der Demontage, Inspektion und Sortierung nicht zerlegt werden, da sie zusammen verarbeitet werden und daher nicht austauschbar sind.

Zylinderblöcke, die zur Montage eintreffen, müssen gründlich von Schmutz und Ablagerungen gereinigt werden, und Ölkanäle müssen gründlich von Schlamm und Spänen gereinigt werden.

Die Hauptlagerschalensitze müssen auf das Nennmaß aufgebohrt werden, wenn deren Größe und Fluchtungsfehler den zulässigen Wert überschreiten.

Die Sauberkeit der gebohrten Buchsen muss der Klasse 6-b gemäß GOST 2789-51 entsprechen und ihre maximale Fehlausrichtung sollte 0,02 mm nicht überschreiten.

Bei der Kontrolle sowie beim Ausbohren der Buchsen sollte das Anzugsdrehmoment der Befestigungsschrauben und Hauptlagerdeckel 11-12 kgm betragen.

Schwarze Spuren auf der Oberfläche der gebohrten Buchsen der Liner sind nicht zulässig.

In den Zylinderblock eingepresste Nockenwellenbuchsen müssen auf das Nennmaß oder eines der in der Tabelle angegebenen Reparaturmaße aufgebohrt werden. 1.

Die Sauberkeit der gebohrten Oberflächen muss der Klasse 7 nach GOST 2789-51 entsprechen und die Fehlausrichtung der Buchsen darf 0,025 mm nicht überschreiten.

Die Nichtparallelität der Achsen von Kurbelwelle und Nockenwelle sollte über die gesamte Länge 0,04 mm nicht überschreiten und der Abstand zwischen den Achsen sollte innerhalb von 125,5 ± 0,025 mm liegen.

Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Achse der Löcher für die Zylinderlaufbuchse zur Achse der Kurbelwelle darf innerhalb von 0,015 mm auf einer Länge von 100 mm liegen, und die Achse der Löcher für die Drücker zur Achse der Nockenwelle beträgt nicht mehr als 0,050 mm auf einer Länge von 100 mm.

Um eine selektive Montage in neuen Zylinderblöcken zu gewährleisten, sind die Stößellöcher in zwei Größengruppen sortiert.

Die Größengruppen sind mit ölbeständiger Farbe auf den Vorsprüngen unter den Drückern gekennzeichnet.

Nach der Bearbeitung der Löcher für Drücker in Reparaturgrößen müssen diese auch in Größengruppen sortiert werden. Markierungen der Größengruppen und Reparaturmaße der Löcher für Drücker sind in der Tabelle angegeben. 2.

Zylinderlaufbuchsen

Zylinderlaufbuchsen, die an einem Motor installiert sind, müssen eine Nenngröße haben oder auf eine Reparaturgröße gebohrt und gehont sein, die allen Laufbuchsen gemeinsam ist und in der Tabelle angegeben ist. 3.

Die Ovalität und Konizität der fertig bearbeiteten Hülsen sollte 0,02 mm nicht überschreiten. Darüber hinaus sollte sich die größere Basis des Kegels im unteren Teil der Hülse befinden.

Fassform und Mieder nicht mehr als 0,01 mm.

Die Oberfläche der Hülse muss spiegelglänzend sein, ohne Flecken oder Schwärze, die Reinheit muss der Klasse 9-a entsprechen.

Um eine selektive Montage der Buchse-Kolben-Schnittstelle zu gewährleisten, werden in Automobilfabriken Buchsen mit Nenngröße in fünf Größengruppen sortiert.

Größengruppen werden durch Buchstaben des russischen Alphabets gekennzeichnet, die mit einer Gummidichtung auf die polierte Außenfläche der Hülsen gedruckt sind.

Zum gleichen Zweck müssen auch auf Reparaturmaß verarbeitete Hülsen in Größengruppen sortiert werden.

Wenn die Ovalität der Liner-Sitzfläche den zulässigen Wert von 0,025 mm überschreitet, muss die Oberfläche durch Restaurierung wiederhergestellt und anschließend auf das Nennmaß bearbeitet werden.

In diesem Fall sollte der Rundlauf der Sitzfläche relativ zur Innenfläche der Hülse 0,08 mm nicht überschreiten und die Nichtparallelität der Achsen dieser Flächen sollte 0,02 mm über eine Länge von 100 mm nicht überschreiten.

Tabelle 1. Größengruppen von Linern mit Nenn- und Reparaturgrößen und deren Bezeichnungen

Nenngröße, Hülsendurchmesser:

• A - 92,0+0,012 mm;
• B - 92,0+0,024 mm;
• B - 92,0+0,036 mm;
• G - 92,0+0,048 mm;
• D - 92,0+0,060 mm

Erste Reparaturgröße, Hülsendurchmesser, Vergrößerung des Hülsendurchmessers um 0,5 mm:

• 1A - 92,5+0,012 mm;
• 1B - 92,5+0,024 mm;
• 1B - 92,5+0,036 mm;
• 1G - 92,5+0,048 mm;
• 1D - 92,5+0,060 mm

Zweite Reparaturgröße, Hülsendurchmesser, Durchmesservergrößerung um 1,0 mm:

• 2A - 93,0+0,012 mm;
• 2B - 93,0+0,024 mm;
• 2B - 93,0+0,036 mm;
• 2G - 93,0+0,048 mm;
• 2D – 93,0+0,060 mm

Dritte Reparaturgröße, Hülsendurchmesser, Durchmesservergrößerung um 1,5 mm:

• 3A - 93,5+0,012 mm;
• 3B - 93,5+0,012 mm;
• 3B - 93,5+0,024 mm;
• 3G – 93,5+0,036 mm;
• 3D – 93,5+0,048 mm

Tabelle 2. Größengruppen von Löchern für Drücker mit Nenn- und Reparaturgrößen

Nenngröße:

• - Gruppe (I), Markierungsfarbe gelb, Lochdurchmesser 25,0 +0,011 mm;
• - Gruppe (II), Markierungsfarbe blau, Lochdurchmesser 25,0 +0,023 mm;

Erste Reparaturgröße:

• - Gruppe (I), Markierungsfarbe weiß, Lochdurchmesser 25,1 +0,011 mm;
• - Gruppe (II), Markierungsfarbe grün, Lochdurchmesser 25,1 +0,023 mm;

Zweite Reparaturgröße:

• - Gruppe (I), Markierungsfarbe schwarz, Lochdurchmesser 25,2 +0,011 mm;
• - Gruppe (II), Markierungsfarbe rot, Lochdurchmesser 25,2 +0,023 mm;

Tabelle 3. Nenn- und Reparaturmaße von Löchern in Nockenwellenbuchsen

Nenngröße, Lochdurchmesser in der Buchse – 50,0+0,05 mm;

Erste Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 0,25 mm, Lochdurchmesser in der Buchse - 49,75+0,05 mm;

Zweite Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 0,5 mm, Lochdurchmesser in der Buchse - 49,5+0,05 mm

Kolben und Kolbenbolzen

Tabelle 4. Größengruppen von Kolben mit Nenn- und Reparaturgrößen und deren Bezeichnungen

Nenngröße, Kolbendurchmesser:

• A - 92,0-0,012 mm;
• B - 92,0+0,012 mm;
• B - 92,0+0,024 mm;
• G - 92,0+0,036 mm;
• D - 92,0+0,048 mm

Erste Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 0,5 mm, Kolbendurchmesser:

• 1A - 92,5-0,012 mm;
• 1B - 92,5+0,012 mm;
• 1B - 92,5+0,024 mm;
• 1G - 92,5+0,036 mm;
• 1D - 92,5+0,048 mm

Zweite Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 1,0 mm, Kolbendurchmesser:

• 2A - 93,0-0,012 mm;
• 2B - 93,0+0,012 mm;
• 2B - 93,0+0,024 mm;
• 2G - 93,0+0,036 mm;
• 2D – 93,0+0,048 mm

Dritte Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 1,0 mm, Kolbendurchmesser:

• 3A – 93,5–0,012 mm;
• 3B - 93,5+0,012 mm;
• 3B - 93,5+0,024 mm;
• 3G – 93,5+0,036 mm;
• 3D – 93,5+0,048 mm

Für die Autoreparaturproduktion werden Kolben in Nenn- und drei Reparaturgrößen hergestellt.

Um eine Auswahl nach Laufbuchsen zu gewährleisten, werden die Kolben in fünf Größengruppen sortiert, die durch Buchstaben des russischen Alphabets gekennzeichnet sind.

Die Bezeichnung der Größengruppe ist auf dem Kolbenboden eingeprägt.

Größengruppen von Kolben mit Nenn- und Reparaturgrößen sowie deren Bezeichnungen sind in der Tabelle aufgeführt. 4.

Die Kolben werden anhand des Durchmessers der Bohrung für den Kolbenbolzen in vier Größengruppen eingeteilt.

Die Gruppen sind mit ölbeständiger Farbe auf der Außenfläche der Kolbennaben gekennzeichnet.

Die Größengruppen der Kolbenbolzenlöcher und ihre Markierungen sind in Tabelle 5 angegeben.

Der Kolbenschaft ist oval und konisch.

Die Hauptachse des Ovals liegt in einer Ebene senkrecht zur Kolbenbolzenachse, und die Konizität des Schafts in derselben Ebene sollte 0,013–0,038 mm betragen.

Der größte Durchmesser des Kegels sollte an der Unterseite der Schürze liegen.

Bei der Überholung von Motoren werden ausschließlich Kolbenbolzen in Nenngröße verwendet, die in vier Größengruppen sortiert sind.

Größengruppen von Kolbenbolzen mit Nenngröße und deren Kennzeichnung sind in der Tabelle aufgeführt. 6.

Kolbenringe

Kolbenringe werden in den in der Tabelle angegebenen Nenngrößen und drei Reparaturgrößen hergestellt. 7.

Von den drei an einem Kolben montierten Ringen müssen zwei (der zweite Kompressions- und der Ölabstreifring) mit der Hälfte bedeckt sein, und der obere Kompressionsring muss mit Chrom bedeckt sein.

Beim Einchecken eines Lehrrings der entsprechenden Größe darf kein Spiel zwischen Kolbenring und Lehrring vorhanden sein.

Die Elastizität von Kompressionsringen, die durch ein Stahlband auf einen Spalt an der Verbindungsstelle von 0,3 ∕0,5 mm zusammengedrückt werden, sollte 1,75 – 2,50 kg betragen, und Ölabstreifringe – 1,5 – 2,2 kg.

Pleuelstangen

Pleuel und Pleueldeckel sollten bei der Demontage, Inspektion und Sortierung nicht zerlegt werden, da sie nicht austauschbar sind.

Es ist möglich, das Loch des unteren Kopfes der Pleuelstange wiederherzustellen, indem man es belässt und es anschließend auf die Nenngröße bearbeitet.

Vor der Bearbeitung des unteren Kopfes müssen die Pleuelschraubenmuttern mit einem Drehmomentschlüssel angezogen werden. Anzugsdrehmoment - 6,8 - 7,5 kgm.

Die im oberen Kopf der Pleuel eingepressten Buchsen müssen auf das Nennmaß aufgebohrt werden.

Bevor es langweilig wird m Ärmel sollten mit einer Brosche gebügelt werden.

Die Sauberkeit der bearbeiteten Flächen in der Buchse und im unteren Pleuelkopf muss der Klasse 8-b entsprechen.

Nach dem Bohren sollten die Ovalität und die Konizität des oberen Pleuelkopfes 0,005 mm und des unteren 0,008 mm nicht überschreiten.

Die Nichtparallelität der Achsen der Löcher der oberen und unteren Köpfe der Pleuelstange beträgt nicht mehr als 0,03 mm über eine Länge von 100 mm, die Achsen der Löcher der oberen und unteren Köpfe der Pleuelstange Der Stab muss in der gleichen Ebene liegen, die Abweichung darf auf einer Länge von 100 mm nicht mehr als 0,04 mm betragen.

Tabelle 5. Kennzeichnung der Kolbenbolzenlochgrößengruppen

• Erste Gruppe, Farbe Weiß, Lochdurchmesser – 25,0–0,0025;
• Zweite Gruppe, grüne Farbe, Lochdurchmesser – 25,0–0,0050;
• Dritte Gruppe, gelbe Farbe, Lochdurchmesser – 25,0–0,0050;
• Vierte Gruppe, rote Farbe, Lochdurchmesser – 25,0–0,0075;

Tabelle 6. Kennzeichnung der Größengruppen von Kolbenbolzen der Nenngröße

• Erste Gruppe, weiße Farbe, Kolbenbolzendurchmesser – 25,0–0,0025;
• Zweite Gruppe, Farbe grün, Kolbenbolzendurchmesser – 25,0–0,0050;
• Dritte Gruppe, gelbe Farbe, Kolbenbolzendurchmesser – 25,0–0,0050;
• Vierte Gruppe, rote Farbe, Kolbenbolzendurchmesser – 25,0–0,0075 ∕–0,0100

Tabelle 7. Nenn- und Reparaturgrößen von Kolbenringen

• Nenndurchmesser der Kolbenringe - 92,00 mm;
• Erste Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 0,5 mm, Kolbenringdurchmesser - 92,50 mm;
• Zweite Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 1,0 mm, Kolbenringdurchmesser - 93,00 mm;
• Dritte Reparaturgröße, Durchmesservergrößerung um 1,5 mm, Kolbenringdurchmesser - 93,50 mm

Tabelle 8. Markierung der Größengruppen des Lochs in der Buchse des oberen Kopfes der Pleuelstange

• Erste Gruppe, Markierungsfarbe weiß, Lochdurchmesser - 25,0+0,0070 +0,0045 mm;
• Zweite Gruppe, Markierungsfarbe grün, Lochdurchmesser - 25,0+0,0045 mm;
• Dritte Gruppe, Markierungsfarbe gelb, Lochdurchmesser - 25,0+0,0020 -0,0005 mm;
• Vierte Gruppe, Markierungsfarbe rot, Lochdurchmesser - 25,0-0,0005 -0,0030 mm

Die Rechtwinkligkeit der Endflächen des unteren Kopfes relativ zur Lochachse beträgt nicht mehr als 0,05 mm.

Bei Pleuelstangen, die für die Motormontage geliefert werden, sollte der Abstand zwischen den Achsen des unteren und oberen Kopfes 155,95–156,05 mm betragen.

Um eine selektive Montage der Pleuelstange mit dem Kolbenbolzen zu ermöglichen, müssen die Pleuelstangen entsprechend der Größe des Lochs im oberen Kopf in Gruppen sortiert werden.

Jede Pleuelgruppe ist mit ölbeständiger Farbe einer bestimmten Farbe gekennzeichnet. Die Markierungen der Pleuel sind in der Tabelle angegeben. 8.

Kurbelwelle

Tabelle 9. Nenn- und Reparaturmaße der Haupt- und Pleuelzapfen der Kurbelwelle

• Nenngröße, Durchmesser der Hauptzapfen – 70,00–0,013 mm, Durchmesser der Pleuelzapfen – 60,00–0,013 mm;
• Erste Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,25 mm, Hauptzapfendurchmesser – 69,75–0,020 mm, Pleuelzapfendurchmesser – 59,75–0,013 mm;
• Zweite Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,50 mm, Hauptzapfendurchmesser – 69,50–0,020 mm, Pleuelzapfendurchmesser – 59,50–0,013 mm;
• Dritte Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,75 mm, Hauptzapfendurchmesser – 69,25–0,020 mm, Pleuelzapfendurchmesser – 59,25–0,013 mm;
• Vierte Reparatur, Durchmesserreduzierung um 1,00 mm, Hauptzapfendurchmesser – 69,00–0,020 mm, Pleuelzapfendurchmesser – 59,00–0,013 mm;
• Fünfte Reparatur, Durchmesserreduzierung um 1,25 mm, Hauptzapfendurchmesser – 68,75–0,020 mm, Pleuelzapfendurchmesser – 58,75–0,013 mm;
• Sechste Reparatur, Durchmesserreduzierung um 1,50 mm, Hauptzapfendurchmesser – 68,50–0,020 mm, Pleuelzapfendurchmesser – 58,50–0,013 mm;

Bei Kurbelwellen, die zur Montage kommen, müssen Ölkanäle und Schmutzfänger gründlich von Schlamm gereinigt werden.

Pleuel und Hauptlagerzapfen müssen den Nennwert oder eine der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen haben. 9.

Beim Schleifen von Kurbelzapfen muss der Kurbelradius auf dem Nennwert gehalten werden.

Für gleichnamige Hälse sind unterschiedliche Reparaturgrößen nicht zulässig.

Ovalität und Konizität der Kurbelwellenzapfen sollten 0,01 mm nicht überschreiten.

Die Oberflächenreinheit der Hälse muss der Klasse 9 entsprechen.

Die Länge des vorderen Backenzahnhalses sollte im Bereich von 30,45–30,90 mm liegen. Die Länge des Pleuelzapfens beträgt 52,0–52,2 mm.

Die Radien der Pleuellagerzapfen sollten zwischen 1,2 und 2,0 mm liegen, die Hauptradien zwischen 1,2 und 2,5 mm.

Beim Drehen einer Welle, die in Prismen auf den äußeren Hauptlagerzapfen montiert ist, sollte der Rundlauffehler Folgendes nicht überschreiten:

• - für mittlere Zeitschriften - 0,02 mm;
• - für den Zapfen für das Steuerrad - 0,03 mm;
• - > Lüfterscheibennabe – 0,04 mm;
• - > > hintere Öldichtung – 0,04 mm;
• - Flanschende – 0,04 mm.

Achsen-Nichtparallelität Pleuel und Hauptlagerzapfen – nicht mehr als 0,012 mm entlang der Länge jedes Lagerzapfens.

Haupt- und Pleuellager

Tabelle 10. Nenn- und Reparaturmaße der Haupt- und Pleuellagerschalen

• Nenngröße, Dicke der Hauptlager – 2,250 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 1,750 – 0,013 mm;
• Erste Reparaturgröße, Reduzierung des Innendurchmessers der Laufbuchse – 0,25 mm, Dicke der Hauptlager – 2,375 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 1,875 _-0,015 mm;
• Zweite Reparaturgröße, Reduzierung des Innendurchmessers der Laufbuchse – 0,50 mm, Dicke der Hauptlager – 2,500 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 2,000 _-0,015 mm;
• Dritte Reparaturgröße, Reduzierung des Innendurchmessers der Laufbuchse – 0,75 mm, Dicke der Hauptlager – 2,625 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 2,125 _-0,015 mm;
• Die vierte Reparaturgröße, Reduzierung des Innendurchmessers der Laufbuchse – 1,00 mm, Dicke der Hauptlager – 2,750 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 2,250 _-0,015 mm;
• Fünfte Reparaturgröße, Reduzierung des Innendurchmessers der Laufbuchse – 1,25 mm, Dicke der Hauptlager – 2,875 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 2,375 _-0,015 mm;
• Sechste Reparaturgröße, Reduzierung des Innendurchmessers der Laufbuchse – 1,50 mm, Dicke der Hauptlager – 3,000 – 0,013 mm, Dicke der Pleuellager – 2,500 _-0,015 mm;

Dünnwandige Kurbelwellenlagerschalen müssen vollständig austauschbar sein und ohne Auswahl die für den normalen Motorbetrieb erforderlichen Passungen in den Lagerpaarungen gewährleisten.

Das Vorhandensein von Rissen und Absplitterungen der Gleitschicht vom Stahlband an der Pleuelstange und den Hauptlagern ist nicht zulässig.

Knicke und Kratzer auf der Arbeitsfläche sind nicht zulässig.

Auf der Rückseite des Liners sind Kratzer mit einer Tiefe von nicht mehr als 0,1 mm und nicht mehr als drei zulässig.

Scharfe Kanten und Grate an den Verbindungsstellen des Liners müssen gereinigt werden.

Knicke, Kratzer und Korrosion an den Verbindungsflächen der Liner sind nicht zulässig. Eine Reinigung der Fugen zur Beseitigung dieser Mängel ist nicht zulässig.

Der Rastvorsprung des Liners darf nicht beschädigt sein.

Eine Reparatur von Linern durch Nachfüllen der Gleitschicht ist nicht zulässig.

Die Nenn- und Reparaturmaße der Liner sind in der Tabelle angegeben. 10.

Schwungrad

Die Arbeitsfläche des Schwungrads muss glatt sein, seine Sauberkeit nach der Bearbeitung muss der Klasse 9 entsprechen.

Das Schwungrad muss statisch ausgewuchtet sein. Die zulässige Unwucht sollte 35 gcm nicht überschreiten.

Beim Auswuchten bohren Sie ein Loch mit einem Durchmesser von 11 mm und einem Radius von 156 mm bis zu einer Tiefe von 18 mm.

Der maximale Rundlauf der Arbeitsfläche sollte 0,1 mm nicht überschreiten.

Die Abmessungen der Löcher für die Schwungrad-Befestigungsschrauben sollten 12,30 mm nicht überschreiten.

Nockenwelle

Die Lagerzapfen der Nockenwelle müssen Nenngröße oder eine der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen haben. 11.

Ovalität und Konizität der Stützzapfen – nicht mehr als 0,010 mm, gegenseitiger Schlag der Stützzapfen und des Zapfens für das Zahnrad – nicht mehr als 0,020 mm.

Die Unrundheit des zylindrischen Teils der Nocken im Verhältnis zu den Zapfen beträgt nicht mehr als 0,05 mm.

Die Oberflächenbeschaffenheit der Lagerzapfen muss der Klasse 9-b entsprechen.

Bei der Montage der Welle auf den äußeren Stützzapfen sollte der Rundlauffehler der Zwischenzapfen 0,05 mm nicht überschreiten.

Pusher

Der Außendurchmesser der Drücker muss dem Nenndurchmesser oder einer der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen entsprechen. 12.

Ovalität, Konizität und Ausschnitt der Außenfläche des Drückers – nicht mehr als 0,007 mm.

Härte der äußeren Kugeloberfläche RC – 60.

Risse, Kratzer, raue Stellen und Verbrennungen sind auf der Oberfläche des Drückers nicht zulässig.

Zylinderkopf

Der zur Montage gelieferte Zylinderkopf muss gründlich gewaschen werden, der Kühlmantel muss von Zunder und Schmutz gereinigt werden, die Ölkanäle müssen von Schlamm befreit werden und die Abgaskanäle müssen von Kohlenstoffablagerungen befreit werden.

In den Blockkopf eingepresste Ventilführungen müssen die Nenngröße oder eine der Reparaturgrößen haben und mit Farbe gekennzeichnet sein.

Die Abmessungen der Buchsen und ihre Markierungen sind in der Tabelle angegeben. 13.

Der Abstand vom oberen Ende der Führungshülse bis zur Kopfebene sollte 24 mm betragen.

Einlass- und Auslassventilsitze müssen im 45°-Winkel zur Achse der Führungsbuchsen geschliffen werden.

Die Breite der Arbeitsfase des Sitzes sollte 1,5 ± 2,0 mm betragen.

Die Unrundheit der konischen Flächen aller Ventilsitze relativ zu den Achsen der Ventilführungslöcher beträgt nicht mehr als 0,025 mm.

Ventilführungen, die entlang des Außendurchmessers in den Zylinderkopf eingepresst sind, können Nennmaß oder Reparaturmaß (um 0,25 mm erhöht) haben.

Einlass- und Auslassventile

Der Durchmesser der Ventilschäfte muss nominal oder eins sein aus den in der Tabelle angegebenen Reparaturmaßen. 14.

Die Arbeitsfase des Ventilkopfes muss in einem Winkel von 45° zur Schaftachse geschliffen werden.

Die Sauberkeit der Arbeitsfläche der Fase nach dem Schleifen muss der Klasse 8 entsprechen.

Die Unrundheit der Arbeitsfläche der Fase relativ zum Ventilschaft beträgt nicht mehr als 0,03 mm.

Ansaugrohr

Am Einlassrohr, das in die Baugruppe eintritt, muss der Kühlmantel von Schmutz und Ablagerungen gereinigt werden und die Einlasskanäle müssen frei von Kohlenstoffablagerungen sein.

Die Oberflächen der Verbindung mit den Zylinderköpfen müssen flach sein – Abweichung innerhalb von 0,1 mm nicht mehr.

Das Rohr muss mit Wasser unter einem Druck von 3–4 kg/cm ² getestet werden.

Tabelle 11. Nenn- und Reparaturmaße der Nockenwellenzapfen

• Nenngröße, Durchmesser der Stützzapfen – 50,00–0,017 mm;
• Erste Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,25 mm, Durchmesser der Stützzapfen - 49,75-0,017 mm;
• Zweite Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,50 mm, Durchmesser der Stützzapfen - 49,50-0,017 mm

Tabelle 12. Nenn- und Reparaturmaße des Drückers

Nenngröße:

• - Erste Gruppe, Markierungsfarbe gelb, Drückerdurchmesser - 25,0 - 0,015 mm;
• - Zweite Gruppe, Markierungsfarbe blau, Drückerdurchmesser – 25,0–0,008 mm

Erste Reparatur, Vergrößerung des Durchmessers des Drückers um 0,10 mm:

• - Erste Gruppe, Markierungsfarbe ist weiß, Drückerdurchmesser – 25,1–0,015 mm;
• - Zweite Gruppe, Markierungsfarbe grün, Drückerdurchmesser – 25,1–0,008 mm

Zweite Reparatur, Vergrößerung des Durchmessers des Drückers um 0,20 mm

• - Erste Gruppe, Markierungsfarbe schwarz, Drückerdurchmesser – 25,2–0,015 mm;
• - Zweite Gruppe, Markierungsfarbe rot, Drückerdurchmesser – 25,2–0,008 mm

Tabelle 13. Nenn- und Reparaturmaße der Ventilführung

• Nenngröße, Markierung - gelb, Innendurchmesser der Ventilführung - 9,00 +0,022 mm;
• Erste Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,20 mm, Markierung - weiß, Innendurchmesser der Ventilführung - 8,80+0,022 mm;
• Zweite Reparatur, Durchmesservergrößerung um 0,20 mm, Markierung - grün, Innendurchmesser der Ventilführung - 9,20+0,022 mm;

Tabelle 14. Nenn- und Reparaturmaße der Ventilschäfte

• Nenngröße, Markierung – gelb, Einlassstangendurchmesser – 9,0–0,050 mm, Auslassstangendurchmesser – 9,0–0,075 mm;
• Erste Reparatur, Durchmesserreduzierung um 0,20 mm, Markierung – weiß, Einlassstangendurchmesser – 8,8–0,050 mm, Auslassstangendurchmesser – 8,8–0,075 mm;
• Zweite Reparatur, Durchmesservergrößerung um 0,20 mm, Markierung – grün, Einlassstangendurchmesser – 9,2–0,050 mm, Auslassstangendurchmesser – 9,2–0,075 mm