Die wichtigsten Abmessungen und Bedingungen für die Montage des Motors GAZ-66, GAZ-53

Alle Teile, die in die Montage gelangen, müssen von Schmutz, Kohlenstoffablagerungen und Zunder gereinigt, entfettet, gewaschen und getrocknet werden

Ölkanäle und Löcher in Teilen müssen gereinigt, unter Druck gespült und mit Druckluft ausgeblasen werden.

Es ist nicht erlaubt, Teile aus Aluminium- und Zinklegierungen in alkalischen Lösungen zu waschen, die zum Waschen von Stahl- und Gusseisenteilen verwendet werden, da sich Aluminium und Zink in Alkalien lösen.

Alle Einheiten sowie Teile von zerlegten Einheiten während der Reparatur können anonymisiert werden, mit Ausnahme der folgenden Teile:

• - Zylinderblock und Hauptlagerdeckel;
• - Pleuelstange und Pleuelkappen;
• - Achsantriebszahnräder;
• - Lagerdeckel des Differential- und Achsantriebsgehäuses;
• - rechte und linke Differentialritzelboxen. Es ist erlaubt, das Hauptfahrwerk aus funktionstüchtigen oder neuen Getrieben zu vervollständigen, vorbehaltlich der obligatorischen Überprüfung ihres Eingriffs an einer speziellen Vorrichtung.

Spalte an den Zahnradzähnen und Ausbrüche an der Arbeitsfläche der Zähne sind nicht erlaubt.

Zylinderblock

Zylinderblock und Hauptlagerdeckel sollten bei der Demontage, Inspektion und Sortierung nicht demontiert werden, da sie zusammen verarbeitet werden und daher nicht austauschbar sind.

Zylinderblöcke, die in die Montage gelangen, müssen gründlich von Schmutz und Zunder und Ölkanäle von Schlamm und Spänen gereinigt werden.

Hauptlagergehäuse müssen auf Nennmaß aufgebohrt werden, wenn ihre Größe und Fluchtungsfehler den zulässigen Wert überschreiten.

Die Sauberkeit der gebohrten Buchsen sollte der Klasse 6-b nach GOST 2789-51 entsprechen, und ihre maximale Fehlausrichtung sollte 0,02 mm nicht überschreiten.

Bei der Überprüfung sowie beim Bohren der Nester sollte das Anzugsdrehmoment der Befestigungsschrauben und der Hauptlagerdeckel 11-12 kgm betragen.

Schwärzungsspuren auf der Oberfläche der gebohrten Muffen der Liner sind nicht erlaubt.

Die in den Zylinderblock eingepressten Nockenwellenbuchsen müssen auf das Nennmaß oder eines der in der Tabelle angegebenen Reparaturmaße aufgebohrt werden. 1.

Die Sauberkeit der gebohrten Oberflächen sollte der Klasse 7 nach GOST 2789-51 entsprechen, und die Fehlausrichtung der Buchsen sollte 0,025 mm nicht überschreiten.

Die Fehlausrichtung der Achsen von Kurbelwelle und Nockenwelle sollte 0,04 mm über die gesamte Länge nicht überschreiten, und der Abstand zwischen den Achsen sollte innerhalb von 125,5 ± 0,025 mm liegen.

Die Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Achse der Löcher für die Zylinderlaufbuchse zur Achse der Kurbelwelle ist innerhalb von 0,015 mm über eine Länge von 100 mm und der Achse der Löcher für die Stößel zur Achse der Kurbelwelle zulässig Nockenwelle nicht mehr als 0,050 mm auf einer Länge von 100 mm beträgt.

Um eine selektive Montage in neuen Zylinderblöcken zu ermöglichen, werden Stößelbohrungen in zwei Größengruppen sortiert.

Die Größengruppen sind mit ölfester Farbe an den Ösen unter den Drückern gekennzeichnet.

Nach der Bearbeitung der Löcher für die Reparaturgrößenschieber müssen diese ebenfalls in Größengruppen sortiert werden. Die Kennzeichnung der Größengruppen und die Reparaturmaße der Löcher für die Drücker sind in der Tabelle angegeben. 2.

Zylinderlaufbuchsen

Zylinderlaufbuchsen, die an einem Motor installiert sind, müssen die Nenngröße haben oder auf eine Reparaturgröße gebohrt und gehont werden, die für alle in der Tabelle angegebenen Laufbuchsen gilt. 3.

Die Ovalität und Verjüngung fertiger Hülsen darf 0,02 mm nicht überschreiten. Außerdem sollte die größere Basis des Konus unten an der Hülse sein.

Tonnenförmig und Korsett nicht mehr als 0,01 mm.

Die Oberfläche der Hülse soll spiegelglänzend ohne Kratzer und Schwärze sein, ihre Sauberkeit soll der Klasse 9-a entsprechen.

Um eine selektive Montage der Schnittstelle Hülse-Kolben zu gewährleisten, werden Nenngrößen-Hülsen in Automobilwerken in fünf Größengruppen sortiert.

Größengruppen sind durch die Buchstaben des russischen Alphabets gekennzeichnet, die mit einem Gummisiegel auf die polierte Außenfläche der Ärmel gedruckt sind.

Zum gleichen Zweck sollten auf Reparaturgröße bearbeitete Gehäuse ebenfalls in Größengruppen sortiert werden.

Übersteigt die Ovalität der Sitzfläche der Hülse den zulässigen Wert von 0,025 mm, so ist die Oberfläche durch Belassen und anschließendes Bearbeiten auf Nennmaß wiederherzustellen.

In diesem Fall sollte das Schlagen der Sitzfläche relativ zur Innenfläche der Hülse 0,08 mm nicht überschreiten, und die Nichtparallelität der Achsen dieser Flächen sollte 0,02 mm auf einer Länge von 100 mm nicht überschreiten.

Tab. 3 Größengruppen von Ärmeln nominal und Reparaturgrößen und ihre Bezeichnungen
Namen	Zoomen Durchmesser Muscheln, mm	Kontakt Gruppen	Durchmesser Fälle, mm
Bewertet	-	A	92,0+0,012
		B	92,0+0,024
		Ein	92,0+0,036
		G	92,0+0,048
		Ä	92,0+0,060
1. Reparatur	0,5	1A	92,5+0,012
		1B	92,5+0,024
		1B	92,5+0,036
		1G	92,5+0,048
		1D	92,5+0,060
2. Reparatur	1.0	2A	93,0+0,012
		2B	93,0+0,024
		2V	93,0+0,036
		2G	93,0+0,048
		2D	93,0+0,060
Dritte Reparatur	1,5	3A	93,5-0,012
		3B	93,5+0,012
		3V	93,5+0,024
		3G	93,5+0,036
		3D	93,5+0,048

Tab. 2 Maßgruppen von Löchern für Drücker Nenn- und Reparaturmaße
Name	Zoomen Durchmesser Löcher, mm	Gruppe	Farbe Markierung Gruppen	Durchmesser Löcher, mm
Bewertet	-	Ich	Gelb	25,0+0,011
		II	Blau	25,0+0,023
1. Reparatur	0,10	Ich	Weiß	25,1+0,011
		II	Grün	25,1+0,023
2. Reparatur	0,20	Ich	Schwarz	25,2+0,011
		II	Rot	25,2+0,023

Tab. 1 Nenn- und Reparaturmaße Löcher in Nockenwellenbuchsen
Name Größe	Reduzieren Durchmesser, mm	Lochdurchmesser im Ärmel, mm
Bewertet	-	50,0+0,05
1. Reparatur	0,25	49,75+0,05
2. Reparatur	0,5	49,5+0,05

Kolben und Kolbenbolzen

Tab. 4 Größengruppen von Kolben nominal und Reparaturgrößen und ihre Bezeichnungen
Name	Zoomen Durchmesser Schalen, mm	Bezeichnung Gruppen	Durchmesser Fälle, mm
Bewertet	-	A	92,0-0,012
		B	92,0+0,012
		Ein	92,0+0,024
		G	92,0+0,036
		Ä	92,0+0,048
1. Reparatur	0,5	1A	92,5-0,012
		1B	92,5+0,012
		1B	92,5+0,024
		1G	92,5+0,036
		1D	92,5+0,048
2. Reparatur	1.0	2A	93,0-0,012
		2B	93,0+0,012
		2V	93,0+0,024
		2G	93,0+0,036
		2D	93,0+0,048
Dritte Reparatur	1,5	3A	93,5-0,012
		3B	93,5+0,012
		3V	93,5+0,024
		3G	93,5+0,036
		3D	93,5+0,048

Kolben in Nenn- und drei Reparaturgrößen werden für die Autoreparaturproduktion hergestellt.

Um eine Auswahl nach Hülsen zu gewährleisten, sind die Kolben in fünf Größengruppen sortiert, die durch die Buchstaben des russischen Alphabets gekennzeichnet sind.

Die Bezeichnung der Größengruppe ist auf dem Kolbenboden eingeprägt.

Maßgruppen von Kolben der Nenn- und Reparaturgrößen sowie deren Bezeichnungen sind in der Tabelle angegeben. 4.

Die Kolben sind nach dem Durchmesser der Kolbenbolzenbohrung in vier Größengruppen sortiert.

Die Gruppen sind mit ölbeständiger Farbe auf der Außenfläche der Kolbennaben gekennzeichnet.

Maßgruppen der Bohrung für den Kolbenbolzen und deren Kennzeichnung sind in Tabelle 5 dargestellt.

Der Kolbenschaft ist oval und verjüngt.

Die Hauptachse des Ovals befindet sich in einer Ebene senkrecht zur Achse des Kolbenbolzens, und die Verjüngung des Schafts in derselben Ebene sollte 0,013–0,038 mm betragen.

Der größte Durchmesser des Kegels sollte sich am unteren Rand der Schürze befinden.

Bei der Überholung von Motoren werden Kolbenbolzen nur in Nenngröße verwendet, die in vier Größengruppen sortiert sind.

Maßgruppen von Kolbenbolzen mit Nenngröße und deren Kennzeichnung sind in der Tabelle angegeben. 6.

Kolbenringe

Kolbenringe werden in den in der Tabelle angegebenen Nenn- und drei Reparaturgrößen hergestellt. 7.

Von den drei an einem Kolben montierten Ringen sollten zwei (der zweite Verdichtungsring und der Ölabstreifer) mit der Hälfte und der obere Verdichtungsring mit Chrom beschichtet werden.

Beim Einchecken eines Lehrringes der entsprechenden Größe darf zwischen Kolbenring und Lehre kein Spiel sein.

Die Elastizität von Kompressionsringen, die mit einem Stahlband auf einen Spalt in der Fuge von 0,3 ∕0,5 mm komprimiert werden, sollte 1,75 - 2,50 kg betragen, und von Ölabstreifern - 1,5 - 2,2 kg.

Kurbeln

Das Pleuel und die Pleuelabdeckung sollten während der Demontage, Inspektion und Sortierung nicht demontiert werden, da sie nicht austauschbar sind.

Es ist erlaubt, das Loch des unteren Kopfes der Pleuelstange wiederherzustellen, indem es mit anschließender Bearbeitung auf das Nennmaß belassen wird.

Vor der Bearbeitung des unteren Kopfes müssen die Muttern der Pleuelschrauben mit einem Drehmomentschlüssel angezogen werden. Anzugsdrehmoment - 6,8 - 7,5 kgm.

Die in den oberen Kopf der Pleuel eingepressten Buchsen müssen auf das Nennmaß aufgebohrt werden.

Vor dem Bohren müssen die Ärmel mit einer Brosche gebügelt werden.

Die Sauberkeit der bearbeiteten Oberflächen in der Buchse und dem unteren Kopf der Pleuelstange muss der Klasse 8-b entsprechen.

Nach dem Bohren sollte die Ovalität und Verjüngung des oberen Kopfes der Pleuelstange 0,005 mm nicht überschreiten, der untere - 0,008 mm.

Der Versatz der Achsen der Bohrungen des oberen und unteren Pleuelkopfes beträgt auf einer Länge von 100 mm nicht mehr als 0,03 mm, die Achsen der Bohrungen des oberen und unteren Pleuelkopfes müssen in einer Linie liegen Ebene, die Abweichung beträgt nicht mehr als 0,04 mm auf einer Länge von 100 mm.

Tab. 5 Kennzeichnung der Größengruppen Kolbenbolzenlöcher
Gruppe	Farbe Markierung	Durchmesser Löcher, mm
Ich	Weiß	25,0-0,0025
II	Grün	25,0-0,0050
III	Gelb	25,0-0,0050
IV	Rot	25,0-0,0075

Tab. 6 Kennzeichnung der Größengruppen Nenngröße Kolbenbolzen
Gruppe	Farbe Markierung	Durchmesser Kolben Finger, mm
Ich	Weiß	25,0-0,0025
II	Grün	25,0-0,0050
III	Gelb	25,0-0,0050
IV	Rot	25,0-0,0075 ∕-0,0100

Tab. 7 Nenn- und Reparaturmaße Kolbenringe
Name Größe	Zoomen Durchmesser, mm	Durchmesser Kolben Ringe, mm
nominal	-	92,00
1. Reparatur	0,5	92,50
2. Reparatur	1.0	93,00
Dritte Reparatur	1,5	93,50

Tab. 8 Kennzeichnung der Größengruppen Löcher in der oberen Kopfmanschette Pleuel
Gruppe	Farbe Markierung	Durchmesser Löcher, mm
Ich	Weiß	25,0+0,0070 +0.0045
II	Grün	25,0+0,0045
III	Gelb	25,0+0,0020 —0,0005
IV	Rot	25,0-0,0005 —0,0030

Die Rechtwinkligkeit der Endflächen des unteren Kopfes relativ zur Lochachse beträgt nicht mehr als 0,05 mm.

Für Pleuelstangen, die in die Motorbaugruppe eingeführt werden, sollte der Abstand zwischen den Achsen des unteren und oberen Kopfes 155,95 - 156,05 mm betragen.

Um das Pleuel mit dem Kolbenbolzen gezielt montieren zu können, müssen die Pleuel nach Lochgröße im oberen Kopf in Gruppen sortiert werden.

Jede Pleuelgruppe ist mit ölbeständiger Farbe einer bestimmten Farbe gekennzeichnet. Die Kennzeichnung der Pleuel ist in Tabelle angegeben. 8.

Kurbelwelle

Tab. 9 Nenn- und Reparaturmaße Haupt- und Pleuelzapfen Kurbelwelle
Name Größe	Reduzieren Durchmesser, mm	Durchmesser Einheimisch Hals, mm	Durchmesser Pleuel Hals, mm
Bewertet	-	70,00-0,013	60,00-0,013
1. Reparatur	0,25	69,75-0,020	59,75-0,013
2. Reparatur	0,50	69,50-0,020	59,50-0,013
Dritte Reparatur	0,75	69,25-0,020	59,25-0,013
4. Reparatur	1,00	69,00-0,020	59,00-0,013
5. Reparatur	1,25	68,75-0,020	58,75-0,013
6. Reparatur	1,50	68,50-0,020	58,50-0,013

Bei in das Aggregat einlaufenden Kurbelwellen müssen Ölkanäle und Schmutzfänger gründlich von Schlamm gereinigt werden.

Pleuelstange und Hauptzapfen müssen die Nenngröße oder eine der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen haben. 9.

Beim Schleifen der Kurbelzapfen muss der Radius der Kurbel auf Nennwert gehalten werden.

Unterschiedliche Reparaturgrößen für Hälse gleichen Namens sind nicht erlaubt.

Die Ovalität und Konizität der Kurbelwellenzapfen darf 0,01 mm nicht überschreiten.

Die Sauberkeit der Oberfläche der Hälse muss der 9. Klasse entsprechen.

Die Länge des vorderen Haupthalses sollte im Bereich von 30,45 bis 30,90 mm liegen. Die Länge des Pleuelhalses beträgt 52,0-52,2 mm.

Die Radien der Ausrundungen der Pleuelzapfen sollten innerhalb von 1,2-2,0 mm liegen, die Hauptradien - 1,2-2,5 mm.

Beim Drehen der in den Prismen eingebauten Welle auf den äußersten Hauptzapfen sollte der Rundlauf nicht größer sein als:

• - für mittlere Hauptzapfen - 0,02 mm;
• - für den Hals unter dem Steuerzahnrad - 0,03 mm;
• -> Lüfterradnabe - 0,04 mm;
• -> > Öldichtung hinten - 0,04 mm;
• - Flansch am Ende - 0,04 mm.

Die Nichtparallelität der Achsen der Pleuelstange und der Hauptzapfen beträgt nicht mehr als 0,012 mm entlang der Länge jedes Zapfens.

Haupt- und Pleuellager

Tab. 10 Nenn- und Reparaturmaße Haupt- und Pleuellager Lager
Größe	Reduzieren intern Durchmesser einfügen, mm	Dicke der Auskleidungen, mm
		Einheimisch Lager	Pleuel Lager
nominal	―	2,250-0,013	1,750-0,013
1. Reparatur	0,25	2,375-0,013	1,875-0,015
2. Reparatur	0,50	2.500-0.013	2.000-0,015
Dritte Reparatur	0,75	2,625-0,013	2,125-0,015
4. Reparatur	1,00	2,750-0,013	2,250-0,015
5. Reparatur	1,25	2,875-0,013	2,375-0,015
6. Reparatur	1,50	3.000-0,013	2.500-0.015

Dünnwandige Kurbelwellen-Lagerschalen müssen vollständig austauschbar sein und ohne Auswahl die Passung in den Lagerpaaren bieten, die für den normalen Betrieb des Motors erforderlich ist.

Risse und Abplatzungen der Gleitschicht vom Stahlband an Pleuel und Hauptlagern sind nicht zulässig.

Knicke und Kratzer auf der Arbeitsfläche sind nicht erlaubt.

Auf der Rückseite der Einlage sind nicht mehr als drei Kratzer mit einer Tiefe von nicht mehr als 0,1 mm erlaubt.

Scharfe Kanten und Grate an den Linerstößen müssen gereinigt werden.

Einkerbungen, Kratzer und Korrosion an den Verbindungsflächen der Liner sind nicht zulässig. Eine Reinigung der Fugen zur Beseitigung dieser Mängel ist nicht gestattet.

Die Rastnase des Liners darf nicht beschädigt werden.

Reparatur von Linern durch Auffüllen der Gleitschicht ist nicht erlaubt.

Die Nenn- und Reparaturabmessungen der Liner sind in der Tabelle angegeben. 10.

Schwungrad

Die Lauffläche des Schwungrades muss glatt sein, seine Sauberkeit nach der Bearbeitung muss der 9. Klasse entsprechen.

Das Schwungrad muss statisch ausgewuchtet sein. Der Wert der zulässigen Unwucht sollte 35 gcm nicht überschreiten.

Bohren Sie beim Auswuchten ein Loch mit einem Durchmesser von 11 mm bei einem Radius von 156 mm bis zu einer Tiefe von 18 mm.

Der maximale Rundlauf der Arbeitsfläche sollte 0,1 mm nicht überschreiten.

Die Abmessungen der Löcher für die Schwungrad-Befestigungsschrauben dürfen 12,30 mm nicht überschreiten.

Nockenwelle

Die Lagerzapfen der Nockenwelle müssen das Nennmaß oder eines der in der Tabelle angegebenen Reparaturmaße haben. 11.

Ovalität und Konizität der Lagerzapfen - nicht mehr als 0,010 mm, gegenseitiger Schlag von Lagerzapfen und Ritzelzapfen - nicht mehr als 0,020 mm.

Der Rundlauf des zylindrischen Teils der Nocken relativ zu den Hälsen beträgt nicht mehr als 0,05 mm.

Die Oberflächenbeschaffenheit der Stützhälse muss der Klasse 9-b entsprechen.

Bei der Montage der Welle auf den äußersten Stützzapfen sollte der Rundlauf der Zwischenzapfen 0,05 mm nicht überschreiten.

Pusher

Der Außendurchmesser der Drücker muss dem Nenndurchmesser oder einer der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen entsprechen. 12.

Ovalität, Verjüngung und Facettierung der Außenfläche des Drückers - nicht mehr als 0,007 mm.

Die Härte der äußeren Kugeloberfläche beträgt RC - 60.

Auf der Oberfläche des Drückers sind Risse, Risiken, schwarze Flecken nicht erlaubt, und wann Verbrennungen.

Zylinderkopf

Der in die Baugruppe eintretende Zylinderkopf muss gründlich gewaschen, der Kühlmantel von Zunder und Schmutz gereinigt, die Ölkanäle frei von Schlamm und die Abgaskanäle frei von Kohlenstoffablagerungen sein.

Die in den Kopf des Blocks eingepressten Ventilführungen müssen der Nenngröße oder einer der Reparaturgrößen entsprechen und mit Farbe gekennzeichnet sein.

Die Abmessungen der Buchsen und ihre Kennzeichnung sind in der Tabelle angegeben. 13.

Der Abstand vom oberen Ende der Führungsbuchse bis zur Kopfebene sollte 24 mm betragen.

Einlass- und Auslassventilsitze müssen im Winkel von 45° zur Achse der Führungsbuchsen geschliffen werden.

Die Breite der Sitzschräge sollte 1,5 ± 2,0 mm betragen.

Der Rundlauf der Kegelflächen aller Ventilsitze zu den Bohrungsachsen der Ventilführungsbuchsen beträgt maximal 0,025 mm.

Der Außendurchmesser der in den Zylinderkopf eingepressten Ventilführungen kann ein Nennmaß oder ein Reparaturmaß (um 0,25 mm vergrößert) sein.

Einlass- und Auslassventile

Die Durchmesser der Ventilschäfte müssen dem Nenndurchmesser oder einer der in der Tabelle angegebenen Reparaturgrößen entsprechen. 14.

Die Arbeitsfase des Ventiltellers muss im Winkel von 45° zur Schaftachse geschliffen werden.

Die Sauberkeit der Arbeitsfläche der Fase nach dem Schleifen muss der 8. Klasse entsprechen.

Das Schlagen der Arbeitsfläche der Fase relativ zum Ventilschaft beträgt nicht mehr als 0,03 mm.

Einlassrohr

Am Eintritt in die Baugruppe muss der Kühlmantel von Schmutz und Zunder und die Einlasskanäle von Kohlenstoffablagerungen gereinigt werden.

Die Flächen der Stecker mit den Zylinderköpfen müssen plan sein - die Abweichung liegt innerhalb von 0,1 mm nicht mehr.

Das Rohr muss mit Wasser bei einem Druck von 3 - 4 kg/cm² getestet werden.

Tab. 11 Nenn- und Reparaturmaße Stützhälse Nockenwelle
Größe	Reduzieren Durchmesser, mm	Durchmesser Referenz Hals, mm
Bewertet	―	50,00–0,017
1. Reparatur	0,25	49,75-0,017
2. Reparatur	0,50	49,50-0,017

Tab. 12 Nenn- und Reparaturmaße des Drückers
Größe	Zoomen Durchmesser Drücker, mm	Gruppe	Farbe Markierung	Durchmesser Drücker, mm
Konfession	―	Ich	Gelb	25,0-0,015
		II	Blau	25,0-0,008
1. Reparatur	0,10	Ich	Weiß	25,1-0,015
		II	Grün	25,1-0,008
2. Reparatur	0,20	Ich	Schwarz	25,2-0,015
		II	Rot	25,2-0,008

Tab. 13 Nenn- und Reparaturmaße Ventilführung
Größe	Zoomen oder reduzieren Durchmesser, mm	Markierung	Intern Durchmesser Leitfaden Ventilmanschetten, mm
Bewertet	―	gelb	9,00+0,022
1. Reparatur	-0,20	Weiß	8,80+0,022
2. Reparatur	+0,20	Grün	9,20+0,022

Tab. 14 Nenn- und Reparaturmaße von Ventilschäften
Größe	Vergrößern oder reduzieren Durchmesser, mm	Markierung	Stabdurchmesser, mm
			Aufnahme	Abschlussball
Bewertet	―	Gelb	9,0-0,050	9,0-0,075
1. Reparatur	-0,20	Weiß	8,8-0,050	8,8-0,075
2. Reparatur	+0,20	Grün	9,2-0,050	9,2-0,075