Wir bauen den Zylinderkopf nach Reparatur, Inspektion und Defekt ein
Bevor Sie den Zylinderkopf montieren, stellen Sie die Zylinderkolben auf Hubmitte ein.
Es ist notwendig, die Sitzflächen von Zylinderkopf und Zylinderblock zu entfetten.
Überprüfen Sie, ob eine Führungsbuchse am Zylinderblock vorhanden ist.
Montieren Sie das Mot104-Werkzeug oder einen Schneidstift als zweite Führung am Zylinderblock.
Montieren Sie die Zylinderkopfdichtung am Zylinderblock.
Montage des Blockkopfes.
Wir stellen das Mot104-Werkzeug oder den Schnittstift als zweite Führung her.
Ziehen Sie die Zylinderkopf-Befestigungsschrauben in der in Abbildung 1 angegebenen Reihenfolge mit einem Drehmoment von 20 ± 2 Nm fest.
Nachdem wir die Schrauben festgezogen haben, drehen wir alle Schrauben in der angegebenen Reihenfolge in einem Winkel von 240 ± 6˚ weiter.
Installieren Sie hydraulische Ventilkompensatoren (Abbildung 2).
Überprüfen Sie die Leistung der hydraulischen Drücker: - Drücken Sie auf den oberen Teil des hydraulischen Drückers. Wenn sich der Zylinder leicht eindrücken lässt, kann es sein, dass der hydraulische Drücker durch Harze verstopft ist.
Sie müssen den hydraulischen Drücker in Kerosin oder Dieselkraftstoff eintauchen, um die Harze aufzulösen.
Danach müssen Sie den hydraulischen Stößel in Öl eintauchen und erneut überprüfen.
Wenn der hydraulische Kompensator danach nicht elastisch wird, bedeutet das, dass der hydraulische Kompensator defekt ist und ersetzt werden muss.
Montieren Sie die Kipphebel der Ventile (Abb. 3).
Die Nockenwellenlager mit Motoröl schmieren.
Einbau der Nockenwellen (siehe So ersetzen Sie die hydraulischen Ventilkompensatoren des K4M-Motors).
Entfetten Sie die Sitzfläche des Kopfes und der Zylinderkopfhaube.
Tragen Sie das Dichtmittel Loctite518 mit einer Rolle auf, bis es eine rötliche Farbe annimmt.
Wenn Dichtmittel auf die Nockenwellenhalterungen gelangt, wischen Sie es unbedingt ab.
Montage der Zylinderkopfhaube.
Zylinderkopfdeckel in der in Abbildung 6 gezeigten Reihenfolge Schritt für Schritt festziehen:
- 1. Stufe – Schrauben 22, 23, 20 und 13 mit einem Anzugsdrehmoment von 8 Nm (0,8 kgf.m);
- 2. Stufe – Schrauben 1 – 12, 14 – 19, 21 und 24 mit einem Anzugsdrehmoment von 15 Nm (1,5 kgf.m);
- 3. Stufe – Schrauben 22, 23, 20 und 13 lösen;
- 4. Stufe – Schrauben 22, 23, 20 und 13 mit einem Anzugsdrehmoment von 15 Nm (1,5 kgf.m) anziehen.
Drehen Sie den Anschlagbolzen des Drückers des Exzenterfaustgeräts (1) MOT1669 (siehe Abb. 7).
Schrauben Sie die standardmäßige Exzenter-Nockenstößel-Sicherungsschraube (2) ein und tragen Sie einen Tropfen Loctite Frenetanch (Klebedichtmittel) auf das Gewinde auf.
Ziehen Sie die Sicherungsschraube des Exzenter-Nockenstößels mit einem Drehmoment von 15 Nm fest.
Tragen Sie Dichtmittel auf die Sitzfläche der Ölabscheiderabdeckung auf Loctite518 (Abbildung 8).
Montieren Sie die Ölabscheiderabdeckung.
Ziehen Sie die neuen Befestigungsschrauben des Ölabscheiders in den gewindelosen Löchern und die neuen oder alten Befestigungsschrauben des Ölabscheiderdeckels in den Gewindelöchern in der angegebenen Reihenfolge mit dem erforderlichen Drehmoment fest (siehe Abb. 9).
Montieren Sie die Öldichtung des Magnetventils für den Phasenregler der Nockenwelle mit dem Werkzeug Mot1513 (siehe Abb. 10) und das Magnetventil für den Phasenregler der Einlassnockenwelle.
Ziehen Sie die Schrauben, mit denen das Magnetventil des Phasenreglers der Einlassnockenwelle befestigt ist, mit einem Drehmoment von 10 Nm fest.
Montieren Sie mit dem Werkzeug (2) Mot1503 den Zylinderkopfdeckelstopfen (1) (Abbildung 11).
Tragen Sie „Graissrfluore“-Fett (Streifenbreite 2 mm) auf alle vier Zündspulen entlang des Innenumfangs der Hochspannungskabelkappe auf (Abbildung 12).
Wickeln Sie die Zündkerzen ein. Wir bauen die Zündspulen ein.
Bauen Sie den Nockenwellensensor mit einer neuen Dichtung wieder ein (Abbildung 13).
Setzen Sie die Ansaugrohrdichtungen ein und montieren Sie das Ansaugrohr.
Ziehen Sie das Einlassrohr gemäß Abbildung 14 fest.
Die weitere Montage führen wir in umgekehrter Reihenfolge der Demontage durch.
Anzugsdrehmomente für Befestigungselemente beim Einbau des Zylinderkopfes:
Knoten – Moment Nm
- Zylinderkopfdeckelschrauben 1 bis 12, 14 bis 19 und 21 bis 24 - 15
- Zylinderkopfdeckelschrauben 13, 20, 22, 23 - 15
- Exzentrischer Nockenstößel-Sperrbolzen – 15
- Neue Ölabscheider-Befestigungsschrauben in Löchern ohne Gewinde – 15
- Neue oder alte Ölabscheider-Befestigungsschrauben in Gewindelöchern – 10
- Schraube des Einlassnockenwellen-Phasenversteller-Magnetventils – 10
- Kerzen – 25–30
- Zündspulen-Befestigungsschrauben – 15
- Befestigungsschraube des Nockenwellensensors – 10
- Ansaugrohr-Befestigungsschrauben – 9
- Schraube zur Befestigung der Umlenkrolle des Zahnriemens – 45
- Mutter zur Befestigung der Spannrollenachse des Steuertriebs – 27
- Lochstopfen für TDC-Klemme – 20
- Schrauben zur Befestigung des oberen Steuerdeckels – 41
- Befestigungsschrauben der Drosselklappe – 11
- Befestigungsschrauben für die Hebeöse (Schwungradseite) – 10
- Befestigungsschrauben für die Hebeöse (Steuerantriebsseite) – 35