Sie benötigen: die gleichen Werkzeuge wie für den Austausch der Ventilschaftdichtungen, mit Ausnahme derjenigen, die direkt für den Austausch benötigt werden (Werkzeuge werden nur für vorbereitende Arbeiten verwendet),
Sowie zusätzlich drei Behälter zum Spülen von Dieselkraftstoff mit einem Fassungsvermögen von jeweils ca. 2 Litern, ein Stück gehärteter Draht mit einem Durchmesser von 0,5 mm und einer Länge von ca. 10 cm.
Wir bereiten das Auto für die Arbeit vor. Wir installieren es auf einem Aufzug oder einem Inspektionsgraben.
Entfernen Sie den Zahnriemen (siehe Artikel: Zahnriemen wechseln).
Entfernen Sie den Ölabscheider des Belüftungssystems. Sehen Sie sich den Artikel „So reinigen Sie das Kurbelgehäuseentlüftungssystem“ an.
Lösen Sie mit einem 10-mm-Steckschlüssel die Schraube, mit der die Sondenführungsrohrhalterung an der Lufteinlasshalterung befestigt ist
Entfernen Sie das Rohr mit dem Ölmessstab aus dem Motorsumpfstutzen.
Das Rohr ist mit einem Gummiring abgedichtet.
Verwenden Sie einen 8-mm-Steckschlüssel, um die beiden Schrauben zu lösen, mit denen die Öse befestigt ist
Entfernen Sie das Auge mit der Halterung
Lösen Sie mit einem 8-mm-Steckschlüssel die vierundzwanzig Schrauben, mit denen die Zylinderkopfabdeckung befestigt ist
Hebeln Sie die Zylinderkopfabdeckung mit einem Schraubenzieher ab (legen Sie dazu einen Lappen an die Seite der Abdeckung)
Entfernen Sie die Zylinderkopfhaube
Entfernen Sie zwei Gummi-Metallstopfen vom Zylinderkopf
Entfernen Sie den Auslassventilschaft
Entfernen Sie den Einlassventilschaft
Um die Hydrauliklager zu überprüfen, entfernen Sie den Hebel
Entfernen Sie den hydraulischen Kompensator vom Zylinderkopfsockel
Die Überprüfung hydraulischer Kompensatoren wird weiter unten besprochen.
Um die Riemenscheibe zu entfernen, legen wir die Nockenwelle.
Setzen Sie einen 18-mm-Schraubenschlüssel auf die Befestigungsmutter der Riemenscheibe.
Führen Sie einen Schraubenzieher durch das Loch in der Riemenscheibe ein.
Stützen Sie die Klinge eines Schraubendrehers auf die Riemenscheibennabe, drücken Sie mit dem Schaft des Schraubendrehers auf den Schlüssel und drehen Sie ihn gegen den Uhrzeigersinn.
Die Riemenscheibe sollte sich nicht drehen, aber die Mutter wird sich lösen.
Entfernen Sie die Riemenscheibe vom Nockenwellenfuß
Entfernen Sie die Öldichtung. Wir entfernen auch den Wellendichtring von der anderen Nockenwelle
Dichtmittel auf die Dichtfläche des Deckels auftragen
Bauen Sie die Zylinderkopfhaube ein und ziehen Sie ihre Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Drehmoment in der in der Tabelle angegebenen Reihenfolge an.
Anziehreihenfolge für Zylinderkopfdeckelschrauben:
- Ziehen Sie die Schrauben fest – 22, 23, 20, 13 – Anzugsdrehmoment 8 Nm (0,8 kgf.m);
- Ziehen Sie die Schrauben von der ersten bis 12, von der vierzehnten bis 19, 21 und 24 fest – ein Anzugsdrehmoment von 15 Nm (1,5 kgf.m);
- Schrauben 22, 23, 20, 13 lösen;
- Schrauben 22, 23, 20, 13 festziehen – Anzugsdrehmoment 15 Nm (1,5 kgf.m)
Nach dem Einbau der Zylinderkopfhaube drücken Sie mit einem Werkzeugkopf oder einem Rohrstück geeigneter Größe neue Nockenwellendichtringe in die Zylinderkopfbuchsen, nachdem Sie zuvor eine dünne Schicht Motoröl auf die Arbeitskanten der Zylinderkopfhaube aufgetragen haben Öldichtungen.
Nummerierung der Befestigungsschrauben der Zylinderkopfhaube
Nachdem wir die Phasen des Gasverteilungsmechanismus überprüft und die Wellen befestigt haben, montieren wir die Zahnriemenscheiben an den Zehen der Nockenwellen, sodass die auf den Speichen der Riemenscheiben aufgedruckten „Renault“-Embleme senkrecht nach oben liegen (Auslassventilwelle). ) und nach unten (Einlassventilschaft).
Nachdem Sie die Befestigungsmuttern der Riemenscheibe festgezogen haben, ziehen Sie sie leicht an.
Auf den Riemenscheiben installieren und den Zahnriemen festziehen.
Ziehen Sie die Muttern, mit denen die Nockenwellenriemenscheiben befestigt sind, mit einem Anzugsdrehmoment von 30 Nm fest und drehen Sie sie um 84˚.
Drehen Sie die Kurbelwelle zwei Umdrehungen im Uhrzeigersinn und prüfen Sie, ob die Ventilsteuerung richtig eingestellt ist.
Bei Bedarf wiederholen Sie die Einstellung der Ventilsteuerzeiten.
Hydraulische Ventilkompensatoren prüfen und waschen
Hydraulische Spaltkompensatoren im Ventiltriebmechanismus dienen zum Ausgleich der Wärmeausdehnung von Antriebselementen.
Die Funktionsweise des hydraulischen Kompensators basiert auf dem Prinzip der Inkompressibilität des Motoröls, das während des Motorbetriebs ständig den inneren Hohlraum des hydraulischen Kompensators füllt und seinen Kolben bewegt, wenn im Ventiltrieb ein Spalt entsteht, wodurch ein konstanter Kontakt gewährleistet wird Die Ventiltrieb-Druckhebelrolle mit dem Nockenwellennocken ohne Spalt.
Dadurch entfällt die Notwendigkeit, Ventile während der Wartung anzupassen.
Hydraulische Kompensatoren sind nicht trennbare Kompaktgeräte, die in die Zylinderkopfbuchsen eingesetzt werden.
Das Klopfen der Ventile bei laufendem Motor kann folgende Ursachen haben:
- - Luft dringt in die Hohlräume über dem Kolben hydraulischer Kompensatoren ein, wenn der Ölstand im Kurbelgehäuse zu niedrig oder zu hoch ist, sowie wenn das Auto längere Zeit am Hang geparkt ist;
- - Verschmutzung der Präzisionsflächen hydraulischer Spielkompensatoren im Ventilantriebsmechanismus durch Schlamm aus minderwertigem Motoröl (oder wenn dieses nicht rechtzeitig ausgetauscht wird, sowie wenn der Ölfilter beschädigt ist);
- - Verschleiß der hydraulischen Kompensatoren.
Wenn das Pumpen oder Waschen nicht wiederhergestellt werden kann Um die Leistung der hydraulischen Kompensatoren zu überprüfen, ersetzen Sie diese, da sie nicht trennbar sind.
Stellen Sie zunächst sicher, dass die Fremdgeräusche beim Motorbetrieb auf eine Fehlfunktion der hydraulischen Kompensatoren zurückzuführen sind:
- Starten Sie den Motor. Wenn die hydraulischen Kompensatoren defekt sind, treten unmittelbar nach dem Starten des Motors Fremdgeräusche im Bereich der Zylinderkopfhaube auf, die sich entsprechend der Änderung der Kurbelwellendrehzahl des Motors ändern.
Wenn das Geräusch nicht sofort nach dem Starten des Motors auftritt oder sich bei einer Änderung der Kurbelwellendrehzahl nicht ändert, liegt die Fehlfunktion nicht an einer Fehlfunktion der hydraulischen Kompensatoren.
Wenn sich außerdem das Geräusch bei Änderung der Kurbelwellendrehzahl nicht ändert, liegt die Ursache des Fremdgeräuschs wahrscheinlich nicht im Motor;
- Stellen Sie sicher, dass sich der Geräuschpegel im Leerlauf des Motors nicht ändert, wenn sich die Last ändert (z. B. wenn der Wählhebel des Automatikgetriebes von der Position „N“ in die Position „D“ geschaltet wird, wenn die Kupplung ausgekuppelt wird). B. bei einem Auto mit Schaltgetriebe oder beim Zuschalten von elektrischen Verbrauchern und Klimaanlage).
Wenn sich der Geräuschpegel ändert, kann die Ursache eine Kollision von Teilen aufgrund des Verschleißes der Pleuelstange und der Hauptlager der Kurbelwelle sein und nicht eine Fehlfunktion der hydraulischen Kompensatoren.
- - Den Motor auf Betriebstemperatur erwärmen. Wenn das Geräusch nachlässt oder verschwindet, kann das Klopfen der Hydrostößel auf Ölverschmutzung zurückzuführen sein. In diesem Fall ist es notwendig, die hydraulischen Kompensatoren zu waschen:
- – Wenn das Geräusch nicht verschwindet, ist wahrscheinlich Luft in die hydraulischen Kompensatoren eingedrungen und sollte entfernt werden.
Wenn der Ölstand im Kurbelgehäuse zu niedrig ist, fängt die Ölpumpe zusammen mit dem Öl Luft auf; Wenn der Ölstand im Kurbelgehäuse zu hoch ist, wird das Öl durch die Gegengewichte der Kurbelwelle aufgewirbelt und aufgeschäumt.
Wenn das Auto längere Zeit am Hang geparkt ist, fließt Öl aus den Hohlräumen der hydraulischen Kompensatoren und Ölkanälen, und die Ölversorgung der hydraulischen Kompensatoren nach dem Starten des Motors erfordert einige Zeit, in der die Luft Zeit hat um in den Hohlraum des hydraulischen Kompensators zu gelangen.
Wenn in all diesen Fällen Öl und Luft in den Hohlraum oberhalb des Kolbens des hydraulischen Kompensators gelangen, wird die Luft im Hohlraum beim Öffnen des Ventils komprimiert und der hydraulische Kompensator steht unter Unterdruck, was zu einem charakteristischen Klopfen führt Geräusch des Ventilmechanismus bei vergrößertem Spiel.
Um Luft aus hydraulischen Kompensatoren zu entfernen, gehen Sie wie folgt vor:
Überprüfen Sie den Ölstand im Kurbelgehäuse des Motors und bringen Sie ihn gegebenenfalls auf den Normalwert;
- - Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn 1-3 Minuten lang im Leerlauf warmlaufen;
- - Erhöhen Sie die Kurbelwellendrehzahl auf 3000 min -1, reduzieren Sie sie dann stark auf Leerlaufdrehzahl und lassen Sie den Motor im Leerlauf laufen;
- - Wiederholen Sie den Zyklus und prüfen Sie, ob das Geräusch des Ventilantriebsmechanismus verschwunden ist.
Wenn die hydraulischen Kompensatoren ordnungsgemäß funktionieren, verschwindet das Geräusch nach 10–30 Zyklen;
- - Nachdem das Geräusch verschwunden ist, wiederholen Sie den Vorgang, um die Luft noch fünf Mal zu entfernen;
- - Lassen Sie den Motor 1-3 Minuten lang im Leerlauf laufen und stellen Sie sicher, dass das Geräusch des Ventilantriebsmechanismus verschwindet.
Wenn das Geräusch des Ventilantriebsmechanismus nach dem Entfernen der Luft und dem Aufwärmen des Motors auf Betriebstemperatur nicht verschwindet, identifizieren Sie fehlerhafte hydraulische Kompensatoren wie folgt.
- 1. Stellen Sie den Motor ab und stellen Sie sofort nach dem Abstellen den Kolben des 1. Zylinders auf die OT-Position des Kompressionshubs und entfernen Sie die Zylinderkopfhaube.
- 2. Entfernen Sie die Nockenwellen.
- 3. Um die Funktionsfähigkeit der hydraulischen Kompensatoren des Motors zu überprüfen, drücken Sie auf den Arm des Kipphebels, der auf dem hydraulischen Kompensator aufliegt. Lässt sich der Kipphebel nahezu ohne Kraftaufwand bewegen, ist der hydraulische Kompensator defekt.
- 4. Überprüfen Sie ebenfalls den Zustand der hydraulischen Kompensatoren der übrigen Zylinder (Zylinderbetriebsreihenfolge 1—3—4—2).
Nachdem Sie fehlerhafte hydraulische Kompensatoren identifiziert haben, sollten Sie zunächst versuchen, diese wie folgt zu reinigen.
- 1. Entfernen Sie die Ventilkipphebel.
- 2. Entfernen Sie den defekten hydraulischen Kompensator aus dem Zylinderkopfsockel.
- 3. Bereiten Sie drei identische Behälter mit einem Fassungsvermögen von ca. 2 Litern zum Waschen von hydraulischen Kompensatoren vor. Die Abmessungen jedes Behälters müssen ausreichend sein, um sicherzustellen, dass der hydraulische Kompensator, der in vertikaler Position auf den Boden des Behälters abgesenkt wird, vollständig in die Flüssigkeit eingetaucht ist. Füllen Sie die Behälter mit sauberem Dieselkraftstoff.
- 4. Legen Sie den hydraulischen Kompensator in den ersten Behälter und reinigen Sie seine Außenfläche.
- 5. Nachdem Sie den hydraulischen Kompensator mit dem Kolben nach unten zur Hälfte in den ersten Behälter eingetaucht haben, drücken Sie den Draht leicht durch das Loch, drücken Sie die Ventilkugel heraus und bewegen Sie, während Sie die Kugel gedrückt halten, den Kolben des hydraulischen Kompensators 5-10 Mal, bis die Bewegung des Der Kolben ist völlig frei. Wenn sich der Kolben nicht leicht bewegen lässt, tauschen Sie den hydraulischen Kompensator aus.
- 6. Nehmen Sie den hydraulischen Kompensator aus dem Behälter und drücken Sie die Kugel heraus Ventil bewegen Sie den Kolben, bis der Dieselkraftstoff vollständig aus dem hydraulischen Kompensator fließt.
- 7. Legen Sie den hydraulischen Kompensator in den zweiten Behälter und wiederholen Sie den Vorgang 5.
- 8. Nehmen Sie den hydraulischen Kompensator aus dem Behälter und lassen Sie den Dieselkraftstoff ab, wie in Schritt 6 beschrieben.
- 9. Platzieren Sie den hydraulischen Kompensator senkrecht mit dem Kolben nach oben auf dem Boden des dritten Behälters und drücken Sie die Ventilkugel mit einem Draht heraus.
- 10. Während Sie die Ventilkugel gedrückt halten, bewegen Sie den Kolben nach unten und dann langsam nach oben, sodass der Hohlraum des hydraulischen Kompensators über dem Kolben mit Dieselkraftstoff gefüllt wird.
- 11. Entfernen Sie den hydraulischen Kompensator aus dem Behälter. Halten Sie es mit dem Kolben nach oben, drücken Sie den Kolben mit etwas Kraft und stellen Sie sicher, dass er bewegungslos bleibt.
Überprüfen Sie gleichzeitig die Gesamthöhe des hydraulischen Kompensators, indem Sie sie mit dem neuen hydraulischen Kompensator vergleichen.
Wenn es während des Tests möglich war, den Kolben des hydraulischen Kompensators zu bewegen, wiederholen Sie die Schritte 9 und 10, bis der Hohlraum des hydraulischen Kompensators vollständig mit Dieselkraftstoff gefüllt ist. Wenn der hydraulische Kompensator danach nicht mehr funktionsfähig ist oder seine Gesamthöhe geringer ist als die Höhe des neuen hydraulischen Kompensators, ersetzen Sie ihn.
Bevor Sie den Ventilantriebsmechanismus zusammenbauen, lagern Sie gefüllte hydraulische Kompensatoren nur in vertikaler Position mit den Kolben nach oben. Vermeiden Sie, dass Schmutz in die hydraulischen Kompensatoren gelangt.
Installieren Sie Hydrostößel so bald wie möglich nach dem Tanken am Motor, um einen möglichen Verlust von Dieselkraftstoff zu vermeiden.
- 12. Montieren Sie die hydraulischen Kompensatoren und alle ausgebauten Teile in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.
- 13. Starten Sie den Motor und lassen Sie ihn 1-3 Minuten lang im Leerlauf laufen. Entfernen Sie bei Bedarf die Luft aus den hydraulischen Kompensatoren wie oben beschrieben.