Pneumatisches Bremssystem für PAZ-Bus

Das pneumatische Bremssystem eines Busses besteht aus einem Kompressor, pneumatischen Geräten und Rohrleitungen

Um zu verhindern, dass die pneumatischen Geräte des Bremssystems verstopfen, ist am Eingang des Bremsventils, des Trockners, des Vierkreis-Sicherheitsventils und in den Modulatoren (je 2) ein Filter zur Reinigung der Druckluft installiert.

Die erste Überprüfung des Zustands der Filter sollte nach dem Einfahren des Busses erfolgen.

Wenn das Netz verstopft ist, muss der Filter mit einer Zange vom Anschluss des pneumatischen Gerätekörpers abgeschraubt und mit Druckluft gereinigt werden.

Weitere Kontrollen des Filterzustands werden während der saisonalen Wartung empfohlen.

Kompressor – (Abb. 1) Einzylinder-Kolbentyp, mit luftgekühltem Zylinderblock und wassergekühltem Zylinderkopf.

Der Kompressor wird über einen Riemen von der Kurbelwellenriemenscheibe angetrieben. Die Riemenspannung wird durch Bewegen der Kompressorhalterung eingestellt.

Das Öl zum Pleuelzapfen wird über einen Schlauch vom Motorschmiersystem durch die hintere Abdeckung in die Bohrung der Kompressorkurbelwelle geleitet.

Kugellager, Kolbenbolzen und Zylinderwände sind spritzgeschmiert. Das Öl wird vom Kompressor in den Ölsumpf des Motors abgelassen.

Überprüfen Sie bei der Wartung des Kompressors auch die Befestigung des Kompressors an der Halterung, die Befestigung der Halterung am Motor, die Befestigung der Riemenscheibe, die Spannung des Antriebsriemens und die Befestigung des Kompressorzylinderkopfs sowie den Zustand und die Befestigung des Kompressorauslassschlauchs und der Kühlmittelzufuhrschläuche am Zylinderkopf.

Das Anziehen der Zylinderkopfmuttern sollte gleichmäßig diagonal in mehreren Schritten erfolgen, wobei jeder Schritt nicht mehr als 1-2 Kanten umfassen sollte.

Das endgültige Anziehen erfolgt mit einem Drehmoment von 18–25 Nm (1,8–2,5 kgf·m).

Beim Einbau eines neuen Kompressors sollten Sie nach einer 15-minütigen Einlaufzeit die Spannung der Antriebsriemen prüfen.

Für einen von AK ADVIS OJSC hergestellten Kompressor wird empfohlen, die Kolben und Ventile einmal im Jahr während der saisonalen Wartung, jedoch nicht öfter als nach 100.000 km, von Kohlenstoffablagerungen zu reinigen.

Anzeichen für eine Fehlfunktion des Kompressors sind: Auftreten von Geräuschen und Klopfen im Kompressor, übermäßige Erwärmung (mehr als 190 °C), erhöhter Ölgehalt im aus den Luftzylindern abgelassenen Kondensat.

Ein Lufttrockner mit eingebautem Druckregler (Abb. 2) dient dazu, die Druckluft von Feuchtigkeit und Verunreinigungen zu reinigen und den Betriebsdruck im pneumatischen Bremsantriebssystem automatisch aufrechtzuerhalten.

Die vom Luftkompressor zugeführte Luft passiert den Ringfilter 2 und wird dort von Verunreinigungen vorgereinigt.

Die Luft wird dort abgekühlt und ein Teil der darin enthaltenen Feuchtigkeit wird in der Feuchtigkeitsabscheidekammer 4 gesammelt.

Die Luft wird dann getrocknet, strömt durch das körnige Pulver 1, tritt in das Rückschlagventil 3 ein, öffnet es und strömt durch den Auslass 21 zum Vierkreis-Sicherheitsventil und dann zu den Luftbehältern.

Gleichzeitig wird über die Düse und den Auslass 22 ein Luftbehälter mit einem Fassungsvermögen von 5 Litern gefüllt, um das Trocknungselement zu regenerieren.

Achtung! Der Lufttrockner verfügt über eine elektrisch beheizte Ventilbaugruppe, die über einen Knopf am Armaturenbrett aktiviert wird.

Die elektrische Heizung schaltet sich automatisch bei einer Umgebungstemperatur von weniger als +10 °C ein und schaltet sich nach dem Aufheizen auf +30 °C aus.

Der Trockner erfordert keine besondere Wartung.

Um den normalen Betrieb des Trockners zu überwachen, sollten Sie täglich prüfen, ob im Zylinder hinter dem Trockner kein Kondenswasser vorhanden ist, und die Dichtheit des pneumatischen Antriebs des Bremssystems überwachen.

Bei richtiger Anwendung sorgt das Trocknerfilterelement zwei Jahre lang für eine hochwertige Luftreinigung.

Wenn sich in den Behältern Kondenswasser bildet, muss das Filterelement ausgetauscht werden.

Wenn sich Öl im Kondensat befindet und es ist notwendig, den Kompressor zu reparieren, da das Ölen der Trockenmittelpulverkörnchen seine Lebensdauer stark verkürzt.

Der Austausch des Lufttrockner-Filterelements erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

• 1. Reinigen Sie die Oberfläche des Trockners von Schmutz.
• 2. Lösen Sie die Gewindeverbindung des Druckrohrs vom Kompressor und entlüften Sie es.
• 3. Schrauben Sie die Filterelementpatrone ab, indem Sie sie gegen den Uhrzeigersinn drehen.
• 4. Setzen Sie eine neue Patrone ein und schmieren Sie die Dichtung leicht mit Öl ein.
• 5. Ziehen Sie die Patrone von Hand mit einem Drehmoment von nicht mehr als 15 Nm (1,5 kgf·m) an.
• 6. Ziehen Sie die Gewindeverbindung des Auslassrohrs fest.

Das Vierkreis-Sicherheitsventil dient dazu, die Versorgungsleitung in zwei Haupt- und zwei Zusatzkreise zu unterteilen, einen der Kreise im Schadensfall automatisch abzuschalten und die Druckluftversorgung in unbeschädigten Kreisen aufrechtzuerhalten, sowie Halten Sie die Luft in allen Kreisläufen im Falle einer Beschädigung der Versorgungsleitung aufrecht.

Die Sicherheitsventilsektionen werden so eingestellt, dass zunächst die Hauptventile der Betriebsbremsanlage und des Türantriebs (in Abb. 4, Sektionen 21, 22, 24) bei einem Bypassdruck von 6,2 ^+0,3 kgf/cm ², und dann öffnet sich das Feststellbremssystemventil (Abschnitt 23) bei einem Bypassdruck von 6,7 ^+0,3 kgf/cm ².

Wenn der Druck von Abschnitt 21 über ein speziell eingebautes Ventil in Abschnitt 23 entlüftet wird, wird Druckluft mit einer Rate von mindestens 60 l/min umgeleitet.

Nach dem Bypass sollte der Restluftdruck in den Energiespeichern nicht mehr als 1 kgf/cm ² betragen.

Durch die Einstellung des Ventils ist es nicht mehr möglich, den Bus zu starten, wenn das Pneumatiksystem so weit mit Druckluft gefüllt ist, dass das Bremsen des Busses mit der erforderlichen Effizienz gewährleistet ist, und es besteht auch keine Möglichkeit, die Feststellbremsanlage des Busses zu lösen Das Druckniveau im Kreis 1 des Betriebsbremssystems fällt unter einen Mindestwert von weniger als 4,0 kgf/cm ².

Das Handventil der Feststellbremse dient zur Steuerung der Federspeicher der Feststellbremsanlage.

Wenn der Bus fährt, befindet sich der Krangriff in der äußersten vorderen Position. Die Kranvorrichtung sorgt dafür, dass der Griff beim Loslassen automatisch in die untere Position zurückkehrt.

Der Griff ist nur in der hintersten Position fixiert.

Zum Lösen von Federenergiespeichern sollte der Griff in radialer Richtung herausgezogen werden, während der Griff frei in die „entriegelte“ Position zurückkehrt.

Das Schnellablassventil ist so konzipiert, dass es das Ablassen der Luft aus den Aktuatoren beschleunigt, indem es den Weg verkürzt, den die Druckluft beim Ablassen zurücklegt.

Das Ventil ist in der Nähe der Bremskammern der Hinterachse installiert.

Wenn sich der Griff des Feststellbremsventils in der „gelösten“ Position befindet, gelangt Druckluft in den Auslass „I“ des Ventils (Abb. 5), die Membran 3 wird gegen den Auslasssitz im Gehäuse gedrückt; In diesem Fall werden die Kanten der Membran gebogen und die Druckluft gelangt in die Anschlüsse „II“ und weiter in die Energiespeicher.

Wenn der Druck im Anschluss I abfällt, wird die Membran 3 unter der Wirkung der Druckluft im Anschluss II vom Auslasssitz im Gehäuse 1 weggerissen und gegen den Sitz im Deckel 2 gedrückt, wodurch der Luftdurchtritt blockiert wird Klemme „I“. Über den Anschluss „III“ wird Druckluft in die Atmosphäre abgegeben.

Mögliche Fehlfunktionen des Schnellablassventils sind: Austreten von Druckluft durch den Anschluss von Deckel 2 (Abb. 5) und Gehäuse 1, der durch Lösen des Deckels oder einen Defekt am Dichtring 4 entsteht, und die Abgabe von Druckluft in Umgebung von Terminal „III“ aufgrund einer defekten Membran 3.

Um das Schnellablassventil zu demontieren, müssen Sie die vier Schrauben lösen, mit denen die Abdeckung 2 befestigt ist.

Beim Austausch der Membran 3 muss gleichzeitig auch der Gummi-O-Ring 4 ausgetauscht werden.

Nach dem Zusammenbau des Ventils muss es auf einem Ständer installiert und gemäß dem in der Abbildung gezeigten Diagramm auf Funktionsfähigkeit und Dichtheit geprüft werden (verschließen Sie den rechten Anschluss „II“ mit einem Stopfen), und zwar gemäß der folgenden Methode.

Füllen Sie dreimal Luft mit einem Druck von 0,75 MPa zum Anschluss „I“ und lassen Sie sie wieder ab.

• Stellen Sie den Druck am Anschluss „I“ auf 0,02 MPa ein. In diesem Fall sollte an Pin „II“ Druck auftreten.
• Erhöhen Sie den Druck am Anschluss „I“ auf 0,75 MPa. In diesem Fall sollte der Druck im Anschluss „II“ ansteigen.

Der Unterschied zwischen den Drücken an den Anschlüssen „I“ und „II“ sollte 0,02 MPa nicht überschreiten.

Das Ventil muss unter einem Druck von 0,5 MPa am Anschluss „I“ auf Dichtheit überprüft werden. Beim Waschen darf 1 Minute lang keine Luftblasen entstehen.

Als nächstes müssen Sie den Druck an den Anschlüssen „I“ und „II“ auf 0,75 MPa einstellen und den Druck an Anschluss „I“ sukzessive reduzieren.

In diesem Fall sollte ein entsprechender Druckabfall im Anschluss „II“ zu beobachten sein und Luft sollte aus dem atmosphärischen Anschluss „III“ entweichen.

Wenn der Druck am Anschluss „I“ auf Null sinkt, sollte der Druck am Anschluss „II“ Null werden.

Das Bremsventil (Abb. 6.) dient zur Steuerung von Radbremsmechanismen mit Zweikreis-Bremsantrieb.

Die Anschlüsse „I“ und „II“ (siehe Abb. 6) des Ventils sind mit den Luftbehältern zweier separater Betriebsbremsantriebskreise verbunden.

Von den Anschlüssen „III“ und „IV“ strömt Druckluft zu den Bremskammern. Im Krankörper sind Bremssignalschalter eingebaut.

Bei der Wartung eines Bremsventils wird die Befestigung des Ventils an der Karosseriebasishalterung überprüft, die Unversehrtheit der Schutzgummimanschette und die Dichtheit ihrer Installation überprüft und eine Diagnoseprüfung für die korrekte Funktion des Bremsventils durchgeführt Ventil.

Wenn der Wasserhahn im Winter einfriert, ist es nicht empfehlenswert, den Wasserhahn am offenen Feuer zu erwärmen, um Schäden an Gummi- und Kunststoffteilen zu vermeiden.

Zum Heizen sollten Sie warme Luft oder heißes Wasser verwenden.

Aufgrund der allmählichen Beeinträchtigung der Beweglichkeit der Bremsventilkolben während des Busbetriebs, insbesondere wenn Wasser und Öl an der Reibfläche in das Ventil gelangen, wird empfohlen, während des Betriebs eine Diagnoseprüfung der Funktion des Ventils durchzuführen ZU 2. Dazu müssen Sie, ohne das Ventil aus dem Bus zu entfernen, ein Manometer an die oberen und unteren Abschnittsanschlüsse anschließen und beim Treten des Bremspedals die Druckdifferenz notieren. Der Druckunterschied sollte 0,25 kgf/cm ² nicht überschreiten.

Wenn diese Bedingung nicht erfüllt ist, muss der Kran repariert werden.

Es wird empfohlen, alle 2 Jahre eine vorbeugende Demontage des Bremsventils durchzuführen, um Gummi-O-Ringe und verschlissene Teile zu reinigen, zu schmieren und auszutauschen.

Zusammenbau und Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Bremsventils

1. Die Montage sollte unter Berücksichtigung folgender Anforderungen erfolgen:

• a) Die Montage muss unter Bedingungen durchgeführt werden, die den Kontakt von abrasivem Staub usw. mit den montierten Teilen ausschließen.
• b) Der Zusammenbau der Gummiteile muss sorgfältig erfolgen, um die Möglichkeit einer Beschädigung zu vermeiden. Das Vorhandensein von Schnitten, Kratzern und anderen Mängeln an Gummiteilen ist nicht zulässig.
• c) Schmieren Sie alle Reibflächen der Teile mit einer dünnen Schicht des Schmiermittels CIATIM 221. Es dürfen ZhT-72-Schmiermittel TU 38.101.345-77 oder ZhT 79L TU 32CT 1176-86 verwendet werden.

• 2. Messen Sie vor dem Einbau des oberen Kolbens den Abstand „c“ (Abb. 8) des Überstands des Kolbenschafts über dem Ventil.
• 3. Stellen Sie mit der Einstellschraube im oberen Kolben den Abstand a = (c + 0,8) mm ein und arretieren Sie die Einstellschraube.
• 4. Den oberen Kolben einbauen und ggf. mit einer Transportklammer andrücken.
• 5. Bauen Sie das Gerät mit der Grundplatte und dem Hebel zusammen.
• 6. Setzen Sie die Einstellschraube vollständig in den Hebel ein, so dass kein Spalt zwischen Rolle 4 und Stößel 5 entsteht (Abb. 7), und befestigen Sie Einstellschraube 2.
• 7. Schließen Sie den Hahn gemäß Prüfdiagramm (Abb. 7) an das Druckluftnetz an.
• 8. Bewegen Sie den Hebel dreimal bis zum Anschlag (Weg von mindestens 31,2 mm). Beim Bewegen des Hebels darf es nicht klemmen und er sollte schnell in seine Ausgangsposition zurückkehren.
• 9. Den Klemmen 11 und 12 Luft unter Druck P₁₁ = P₁₂ = 0,75 mPa (7,5 kgf/cm ²) zuführen. Den Hebel vollständig bewegen dreimal hin und zurück. Der Druck an den Klemmen 21 und 22 sollte sich von 0 auf den Druck an den Klemmen 11 und 12 und zurück ändern.
• 10. Wenn sich der Hebel um 4,7–7,4 mm bewegt (Schubhebelhub 1,9–3,0 mm), sollte an Klemme 21 Druck auftreten. Wenn der Druck im Auslass 21 P₂₁ = 0,05 mPa (0,5 kgf/cm ²) erreicht, muss der Druck im Auslass 22 mindestens 0,025 mPa (0,25 kgf/cm) betragen ²).

In diesem Fall muss der Hebelhub mehr als 4,7 mm betragen (der Drückerhub muss mehr als 1,9 mm betragen).

Der Druckanstieg in Anschluss 21 vor dem Druckanstieg in Anschluss 22 kann über den gesamten Druckbereich aufrechterhalten werden, darf jedoch 0,025 mPa (0,25 kgf/cm ²) nicht überschreiten.

Der anfängliche Druckstoß an den Anschlüssen 21 und 22 sollte 0,02 mPa (0,2 kgf/cm ²) nicht überschreiten.

• 11. Wenn in Klemme 21 der Druck P₂₁ = 0,3 mPa (3,0 kgf/cm ²) erreicht ist, sollte der Hebelhub 14,5–19,9 mm betragen (Hub Drücker 5,8–8,0). mm).
• 12. Wenn in Klemme 21 der Druck P₂₁ = 0,75 mPa (7,5 kgf/cm ²) erreicht ist, sollte der Hebelhub 21–27 mm (Schubstößelhub 8,4–10,8 mm) betragen ).
• 13. Der Gesamthub des Hebels bis zum Anschlag sollte 31,1-39,1 mm betragen (Drückerhub 12,5-15,7 mm).
• 14. Wenn sich der Hebel sanft bewegt, sollte der Druck an den Klemmen 21 und 22 nach dem ersten Sprung allmählich ansteigen und beim Loslassen des Hebels allmählich abnehmen.
• 15. Führen Sie Luft unter einem Druck von P₁₂ = 0,75 mPa (7,5 kgf/cm ²) zu Klemme 12. Bewegen Sie den Hebel ganz. In diesem Fall sollte sich der Druck in Anschluss 22 von 0 auf 0,75 MPa (7,5 kgf/cm ²) ändern.
• 16. Versorgungsluft unter Druck P₁₁ = 0,75 mPa (7,5 kgf/cm ²) an Klemme 11. Bewegen Sie den Hebel ganz. In diesem Fall sollte sich der Druck in Anschluss 21 von 0 auf 0,75 MPa (7,5 kgf/cm ²) ändern.
• 17. Überprüfen Sie das Gerät auf Undichtigkeiten. Der Wasserhahn muss in jeder Stellung des Hebels abgedichtet sein.

Überprüfen Sie dies bei gelöstem Hebel und einem Druck von P₁₁ = P₁₂ = 0,75 MPa (7,5 kgf/cm ²) in den Klemmen 11 und 12 und bei ganz durchgedrücktem Hebel und Druck P = 0,75 mPa (7,5 kgf/cm ²) in Anschluss 11.

Die Luftleckage sollte jeweils 8 cm ³/min.

nicht überschreiten

Der Bremsventilantrieb ist richtig eingestellt, wenn der volle Weg des Bremspedals, bestimmt durch die Bewegung der Mitte der Pedalauflage, 105-117 mm beträgt.

In diesem Fall sollte die Pedalplattform in der extrem gedrückten Position den Boden nicht berühren und das Bremsventil sollte vollständig geöffnet sein.

Pedalspiel 18-25 mm.

Das freie Spiel des Bremspedals wird durch die Konstruktion des Bremsventils bestimmt.

Bei Bedarf (beim Aus- und Einbau eines Wasserhahns) können Sie ihn einstellen, indem Sie die Gabel entlang des Gewindes der Stange drehen und dabei das Loch in der Gabel mit dem Loch im Wasserhahnhebel ausrichten, der sich im freien Zustand befindet. und die Gabel eine Umdrehung von der Stange abschrauben.

In dieser Position installieren Sie den Gabelstift, stecken den Stift fest und ziehen die Gabelsicherungsmutter fest.

Das Steuerausgangsventil (Abb. 9) dient zum Anschluss von Steuer- und Messgeräten an den Antrieb zur Druckkontrolle.

Der Bus verfügt über drei Ventile: eines an der rechten vorderen Bremskammer und zwei an der rechten hinteren Bremskammer.

Für den Anschluss an das Ventil sollten Schläuche und Messgeräte verwendet werden ry mit Überwurfmutter M16x1,5.

Um das Steuerausgangsventil zu demontieren, spannen Sie es am Anschluss 5 in einen Schraubstock und schrauben Sie die Schutzkappe 1 ab.

Gehäuse 3 abschrauben, Feder 4 entfernen und Ventil 6 entfernen.

Der Zusammenbau des Ventils erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

Um die Funktionsfähigkeit des Ventils zu überprüfen, installieren Sie es auf einem Prüfstand und schließen Sie es gemäß dem in Abb. gezeigten Diagramm an. 9a.

Legen Sie Luft unter einem Druck von 0,75 MPa an Anschluss 1 (P₁) an und drücken Sie den Ventilstößel dreimal und lassen Sie ihn wieder los.

Überprüfen Sie das Ventil auf Undichtigkeiten.

Schließen Sie dann eine 0,5-Liter-Kapazität an Pin 1 (P₂) an.

Den Ventilstößel versenken. In diesem Fall sollte der Druck an den Klemmen 1 und 11 innerhalb von maximal 5 s gleich sein.

Das Kondensatablassventil (Abb. 10) dient zum Zwangsablassen von Kondensat aus dem Luftbehälter des Bremsantriebs und bei Bedarf auch zum Ablassen von Druckluft aus dem Behälter.

Das Kondensatablassventil öffnet sich, wenn Sie den Drücker 3 nach oben drücken oder in eine beliebige Richtung bewegen.

Bei der Wartung des pneumatischen Antriebs der Busbremsanlage wird die Dichtheit der gesamten Anlage und ihrer Einzelteile überprüft.

Stellen mit starker Luftleckage werden nach Gehör ermittelt, Stellen mit schwacher Luftleckage werden mit Seifenemulsion ermittelt.

Eine Luftleckage im Betriebsbremssystem wird festgestellt, wenn das System auf Betriebsdruck gefüllt ist und das Bremspedal betätigt wird.

In diesem Fall sollte der Druckabfall 15 Minuten lang 0,05 MPa (0,5 kgf/cm ²) und 15 Minuten lang 0,05 MPa (0,5 kgf/cm ²) nicht überschreiten 30 Minuten mit den Bedienelementen in der freien Position.

Ein Luftleck im Feststellbremssystem wird erkannt, wenn sich der Handbremsgriff in der Position „ungebremst“ befindet.

Luftleckagen aus Rohrleitungsanschlüssen werden durch Festziehen oder Austauschen einzelner Anschlussteile beseitigt.

Um einen Bruch der Anschlussstutzen an pneumatischen Bremsgeräten zu vermeiden, sollte das Anzugsdrehmoment von Anschlüssen, Stopfen und Muttern 30–50 Nm (3–5 kg/cm ²) nicht überschreiten.

Um die Zuverlässigkeit und Zuverlässigkeit des Bremssystems zu erhöhen, wird empfohlen, alle zwei Jahre eine vorbeugende Demontage des Bremsventils durchzuführen; Bremskammern der Hinter- und Vorderradbremse, Sicherheitsventil; manuelles Bremsventil; Schnellverschlussventil; Austausch einer Ersatz-Trocknerkartusche, unabhängig von deren technischem Zustand.

Fehlerhafte Geräte, die bei einer Kontrollprüfung entdeckt werden, müssen mit Reparatursätzen repariert und auf Funktionsfähigkeit und Einhaltung der Spezifikationen überprüft werden.

Das Verfahren zum Zusammenbau und Testen der Geräte ist in speziellen Anweisungen festgelegt. Ihre Reparaturen werden von Personen durchgeführt, die über die erforderliche Schulung verfügen.