Einstellung der Einspritzpumpenmodelle 806 und 807

Bevor Sie mit der Einstellung beginnen, spülen Sie die Ölkammer der Pumpe und des Reglers mit sauberem Dieselkraftstoff und füllen Sie frisches Motoröl bis zur Höhe der Ablassöffnung auf. Verschließen Sie für die Dauer des Tests die Ablaufarmatur

Es wird empfohlen, Hochdruckkraftstoffpumpen an den Ständen von Motorpal, Friedman-Mayer und anderen Ständen ähnlicher Bauart anzupassen.

Der Ständer zum Einstellen von Hochdruckkraftstoffpumpen muss ausgestattet sein mit:

• - ein Mechanismus, der eine stufenlose Änderung der Drehzahl der Antriebswelle im Bereich von 0 bis 1500 min^-1
ermöglicht
• - eine Vorrichtung zum Einbau und zur Befestigung der geprüften Pumpenbaugruppe mit einem Drehzahlregler, einer Kupplung für die Frühverstellung der Kraftstoffeinspritzung und einer Kraftstoffansaugpumpe;
• - Kraftstofftank, Grob- und Feinfilter;
• – Kraftstoffsystem mit einem Kraftstoffdruck von bis zu 2,3 ​​MPa (23 kgf/cm²) am Pumpenkopf;
• – eine Vorrichtung zum Messen und Entnehmen von Teilen des Kraftstoffs, der von jedem Abschnitt der Hochdruckkraftstoffpumpe zugeführt wird;
• - ein Gerät zum Erhitzen von Kraftstoff und Aufrechterhalten seiner Temperatur im Bereich von (32 ± 2) ºС;
• – ein Zähler, der die Anzahl der Kolbenhübe summiert, verbunden mit einer Vorrichtung zum Messen und Auswählen von Kraftstoffportionen;
• – Drehzahlmesser zum Einstellen des Geschwindigkeitsmodus;
• – ein Einstellrad zum Einstellen des Wechsels der Zufuhr zwischen den Pumpenabschnitten;
• - Schwungrad auf der Antriebswelle der Pumpe mit einem Trägheitsmoment von 0,17 kg m² (1,7 kgf m.s²);
• - die erforderliche Anzahl von Manometern, Vakuummetern und Rohrleitungen;
• - ein zusätzliches System zur Versorgung der Kraftstoffpumpe mit gefiltertem Öl mit einstellbarem Druck bis zu 0,4 MPa (4 kgf / cm²) und einem Druckluftversorgungssystem mit einer Vorrichtung zur reibungslosen Druckregelung aus 0 bis 0,15 MPa (von 0 bis 1,5 kgf/cm²) .

Ausstattung und Geräte von Ständen müssen die Anforderungen von GOST 10578-95 erfüllen.

Zur Steuerung von Hochdruck-Kraftstoffpumpen ist zusätzlich zu den Ständern die folgende Ausrüstung erforderlich:

• - Waagen der mittleren Genauigkeitsklasse nach GOST 29329-92;
• - ein Gerät zur Steuerung des Beginns der Aktion des Reglers T 9597-111;
• - eine Vorrichtung zur Steuerung des Hubbetrags des Drückers T 9590-36.

Pumpentests sollten mit gefiltertem Dieselkraftstoff der Klasse L gemäß GOST 305-82 oder einem Prozessfluid durchgeführt werden, das aus seiner Mischung mit Industrieöl gemäß GOST 20799-88, Flugöl gemäß GOST 21743-76 besteht oder Leuchtpetroleum gemäß TU 38.401-58 -10-90, mit einer Viskosität von 5 bis 6 mm²/s (cSt) bei einer Temperatur von (20±5) ºС.

Zulässig ist die Verwendung einer Arbeitsflüssigkeitsmischung aus 40 % RZh-3 TU 38.101.964-83 und 60 % RZH-8 TU 38.101.883-33 mit einer Viskosität von 5 bis 6 mm ² /s (cSt) bei einer Temperatur von (20 ± 5) ºС.

Die Temperatur des Kraftstoffs, gemessen am Auslassanschluss des Standes mit der Kraftstoffleitung zur getesteten Pumpe, sollte bei der Kontrolle der Größe und Ungleichmäßigkeit der zyklischen Zufuhren (32 ± 2) ºС betragen.

Bevor Sie die Pumpe auf dem Ständer montieren, überprüfen Sie das Axialspiel der Nockenwelle. Wenn der Spalt 0,1 mm überschreitet, passen Sie ihn mit Unterlegscheiben im Bereich von 0,01 bis 0,07 mm an.

Beim Anziehen der Lagerdeckelschrauben muss sich die Nockenwelle frei in den Lagern drehen.

Das Prüfen und Einstellen der Kraftstoffpumpe sollte mit einem Werkbanksatz von Einspritzdüsen Modell 261-03С mit einer effektiven Durchflussfläche μf = 0,283 mm² durchgeführt werden.

Es ist erlaubt, die Kraftstoffpumpe mit einem funktionierenden Satz Einspritzdüsen zu überprüfen und einzustellen.

Jeder Injektor muss dem entsprechenden Abschnitt der Kraftstoffpumpe zugeordnet und anschließend in den Motorzylinder eingebaut werden, der mit diesem Abschnitt verbunden ist.

Für den Banksatz von Hochdruckkraftstoffleitungen sollten Rohre mit einer Länge von (415 ± 3) mm verwendet werden, der Unterschied im Durchsatz der Kraftstoffleitungen, aus denen der Banksatz besteht, sollte 1 mm nicht überschreiten< sup>3/Zyklus.

Bestimmen Sie den Durchsatz der Kraftstoffleitung an einem Hochdruckabschnitt, mit einer Düse und an einem Bankentschäumer.

Prüfen Sie die eingestellte Kraftstoffpumpe auf Dichtheit:

1. Ablasshohlraum, bei dem ein Schlauch mit einem Innenvolumen von nicht mehr als 50 cm³ (Innendurchmesser nicht mehr als 8 mm) hermetisch mit der Ölablassschraube verbunden ist.

Tauchen Sie das freie Ende des Schlauchs bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 50 mm in ein Gefäß mit Kraftstoff. Verschließen Sie die Gewindebohrung des Deckels der Inspektionsluke des Reglers und die Ölversorgungsschraube fest.

Zur Schraube im Ablaufraum der Kraftstoffpumpe Druckluft unter Druck bringen 0,05 bis 0,07 MPa (0,5 bis 0,7 kgf/cm²).

Die Kraftstoffpumpe gilt als funktionstüchtig, wenn 20 s lang keine Luftblasen im Behälter mit Kraftstoff zu sehen sind;

2. Kraftstoffpumpenanschlüsse. Dieser Test wird auf einem speziellen Prüfstand durchgeführt, der mit einem Satz Einspritzdüsen mit Hochdruckkraftstoffleitungen ausgestattet ist. Das Arbeitsmedium ist das gleiche wie beim Testen von Pumpen.

Stellen Sie die Düsenfedern auf den Einspritzstartdruck von 21,0 bis 21,8 MPa (von 210 bis 218 kgf/cm²) ein.

Die Außenflächen der Kraftstoffpumpe müssen trocken sein.

Testmodus - nominal, der Steuerhebel des Fahrtreglers muss am Bolzen zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit anliegen.

Der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffpumpenleitung sollte 0,05 bis 0,10 MPa (0,5 bis 1,0 kgf/cm²) betragen, die Kraftstofftemperatur 50 bis 60 °C.

Testdauer 45 Min.

Kraftstofflecks durch die Dichtungen und Anschlüsse der Kraftstoffpumpe sind nicht zulässig.

3. Dichtheit der Kraftstoffleitungen. Verschließen Sie dazu das Loch in der Schraube des Bypassventils und den Anschlüssen der Kraftstoffpumpe.

Schließen Sie die Kraftstoffleitung der Werkbank an die Kraftstoffversorgungsschraube an, entfernen Sie die Abdeckung der Kraftstoffpumpe und erhöhen Sie den Kraftstoffdruck in der Leitung gleichmäßig auf 2 MPa (20 kgf/cm²).

Für 15 Sekunden darf kein Kraftstoff unter den Schrauben, Gehäusestopfen, Kolbenbuchsen, Armaturen und durch die Wände austreten.

Bei der Überprüfung der Kraftstoffpumpe wird Folgendes überwacht:

• – geometrischer Beginn der Kraftstoffeinspritzung durch Pumpenabschnitte;
• – die Menge und Ungleichmäßigkeit der Kraftstoffzufuhr über die Pumpenabschnitte hinweg.

Der geometrische Start des Kraftstoffpumpens durch die Pumpenabschnitte wird durch den Moment bestimmt, in dem der Kraftstoffausfluss aus den Armaturen der Kraftstoffpumpe stoppt. Überprüfen und justieren Sie an der Position der Schiene, die der Nennversorgung entspricht, während die Schiene vorbeiragen sollte (19 ± 1) mm vom Ende der Pumpe.

Der Beginn des Pumpens von Kraftstoff durch den ersten Abschnitt der Pumpe muss dem Anstieg des Stößels (4,5 ± 0,05) mm von der niedrigsten Position entsprechen, bis das Ende des Stößels das Einlassfenster der Hülse überlappt.

Messen Sie den Hub des Schiebers mit einem Indikator (Abb. 2).

In dem Moment, in dem der erste Abschnitt beginnt, Kraftstoff zu pumpen, müssen die Markierungen auf der Einspritzstartanzeige und auf der Einspritzvorschubkupplung übereinstimmen. Die Abweichung der Markierungen sollte 0,5º nicht überschreiten.

Pumpenabschnitte sollten in der folgenden Reihenfolge (in Grad - Nockenwellenwinkel) zu pumpen beginnen:

• Abschnitt #1 – 0° Abschnitt #4 – 180°
• Abschnitt #3 – 45° Abschnitt #5 – 225°
• Abschnitt #6 – 90° Abschnitt #7 – 270°
• Abschnitt #2 – 135° Abschnitt #8 – 315°

Die Abweichung der Drehwinkel der Nockenwelle entsprechend dem Beginn der Kraftstoffeinspritzung durch Pumpenabschnitte relativ zum geometrischen Beginn der Kraftstoffeinspritzung durch den ersten Abschnitt der Pumpe sollte ± 30 Minuten nicht mehr betragen.

Der Beginn der Kraftstoffeinspritzung wird durch den Druckbolzen eingestellt.

Bei herausgedrehter Schraube beginnt der Kraftstoff früher zu fließen, bei eingeschraubter später. Kontern Sie nach der Einstellung die Einstellschraube mit einer Mutter.

Prüfen und justieren Sie die Menge und Gleichmäßigkeit der Kraftstoffzufuhr; in der folgenden Reihenfolge:

• 1. Überprüfen Sie den Druck zu Beginn des Öffnens der Auslassventile, der 1±0,15 MPa (10±1,5 kgf/cm²) betragen sollte.

Der Druck des Öffnungsbeginns der Auslassventile sollte zu dem Zeitpunkt überwacht werden, an dem der Kraftstoff beginnt, sich aus Kraftstoffleitungen mit einem Innendurchmesser von (2 ± 0,05) mm oder Armaturen mit einem allmählichen Anstieg des Kraftstoffdrucks zu bewegen Einlass zur Kraftstoffpumpe, die Zahnstangenposition entspricht der abgeschalteten Kraftstoffzufuhr und das verstopfte Loch der Schraube des Bypassventils.

• 2. Prüfen Sie den Kraftstoffdruck in der Leitung am Einlass zur Kraftstoffpumpe. Der Druck sollte 0,075 ± 0,025 MPa (0,75 ± 0,25 kgf/cm² ) betragen, wenn der Steuerhebel an der Schraube zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit anliegt und die Nenndrehzahl der Nockenwelle 1030 ± 10 min ^{beträgt -1} für Kraftstoffpumpe 806.6-50 und 980±10 min^-1 für Kraftstoffpumpe 807.6-50. Gegebenenfalls Stopfen des Bypassventils abschrauben und Öffnungsdruck mit Unterlegscheiben einstellen.
• 3. Überprüfen Sie die Dichtheit der Auslassventile. In der der Versorgungsunterbrechung entsprechenden Zahnstangenstellung dürfen die Druckventile 2 Minuten lang keinen Kraftstoff unter einem Druck von 0,11 ± 0,1 MPa (1,1 ± 1 kgf/cm²) durchlassen.

Wenn ein Leck vorhanden ist, ersetzen Sie das Auslassventil-Kit.

• 4. Überprüfen Sie die Verfügbarkeit der Bahnreise, um die Einspeisung abzuschalten. Die Wegreserve der Zahnstange (Leerweg der Zahnstange - Spiel) muss mindestens 1 mm betragen, wenn der Steuerhebel stoppt das Vorhandensein des Reglers in der Schraube zur Begrenzung der Mindestdrehzahl und bei einer Drehzahl der Nockenwelle von 450 bis 500 min^-1.

Einstellbar mit einer Backstage-Schraube.

Das Überstehen der Stufenschraube über das äußere Ende der Atemreglerabdeckung ist nicht zulässig.

5. Prüfen Sie den Beginn des Abschaltens der Startkraftstoffzufuhr bei 230...250 min^-1, wenn der Steuerhebel zu Beginn der Zahnstangenbewegung am Mindestdrehzahlbegrenzungsbolzen anliegt.

Wenn Sie die Geschwindigkeit erhöhen müssen, entfernen Sie den Federhaken vom Zahnstangenhebel und schrauben Sie ihn in die Feder. Um die Geschwindigkeit zu reduzieren, dreht der Haken aus.

Setzen Sie danach den Haken auf den Schienenhebel.

6. Überprüfen Sie den Wert des durchschnittlichen Startkraftstoffvorrats, der mindestens 230 mm³/_Zyklus betragen muss bei einer Nockenwellendrehzahl von 80 ± 10 min^{-1</ sup>.}

Es wird über die Backstage-Schraube nur in Richtung Erhöhung der Treibstoffzufuhr reguliert.

7. Überprüfen Sie die Rotationsfrequenz der Nockenwelle der Pumpe entsprechend dem Beginn des Betriebs des Drehzahlreglers und fixieren Sie sie auf dem Drehzahlmesser in dem Moment, in dem sich die Schiene in Richtung Abschalten der Versorgung zu bewegen beginnt, bestimmt mit einem Anzeigegerät.

Der Beginn der Reglerwirkung soll bei einer Nockenwellendrehzahl von 1065 bis 1085 min^-1 für die Kraftstoffpumpe 806.6-50 und von 1025 bis 1045 min^-1 erfolgen für die Kraftstoffpumpe 807.6-50.

Die Einstellung sollte mit der Höchstgeschwindigkeitsbegrenzungsschraube erfolgen.

8. Überprüfen Sie die Drehzahl, die der vollständigen Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr entspricht, und fixieren Sie sie auf dem Drehzahlmesser in dem Moment, in dem der Kraftstoff durch die Einspritzdüsen fließt.

Die vollständige Abschaltung des Vorschubs sollte bei einer Drehzahl erfolgen, die 50...100 min^-1 höher ist als die Drehzahl der Nockenwelle, bei der der Regler zu arbeiten beginnt.

Falls erforderlich, durch Ändern der Position der zweiarmigen Hebelschraube anpassen.

Beim Einschrauben der Schraube des zweiarmigen Hebels nimmt die Rotationsfrequenz der Nockenwelle entsprechend der vollständigen Unterbrechung der Kraftstoffzufuhr ab, beim Herausschrauben nimmt sie zu.

Gleichzeitig ändert sich auch der Abschaltbeginn, daher ist dessen nachträgliche Überprüfung und Einstellung erforderlich.

Am Ende der Einstellung die Schraube des zweiarmigen Hebels und den Bolzen zur Begrenzung des Maximalmodus mit Muttern festziehen.

9. Prüfen und stellen Sie ggf. mit dem Werkbanksatz der Einspritzdüsen Modell 261-03С ein, wobei der Steuerhebel des Reglers auf der Schraube zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit aufliegt, die durchschnittliche zyklische Kraftstoffzufuhr, die Erhöhung der durchschnittlichen zyklischen Zufuhr und die Ungleichmäßigkeit der Kraftstoffzufuhr nach Abschnitten, die wie folgt lauten sollten:

Modell Treibstoff Pumpe	Frequenz Drehungen Nockenwelle, min-1	Zyklusdurchschnitt Kraftstoffversorgung Pumpe, mm3/Zyklus	Erhöhen tatsächlich Mitte des Zyklus Feeds mit Respekt aktuell Mitte Zyklusvorschub bei Nennwert Modus, mm3/Zyklus	Unregelmäßigkeit Feeds nach Abschnitten Pumpe, % max
806.6-50	1030±10	143-147	–	5
	650±10	–	4 - 9	8
807.6-50	980±10	133-137	–	5
	850±10	–	2 - 6	–
	650±10	–	6 – 10	8

q - durchschnittliche zyklische Kraftstoffzufuhr durch die Pumpe im Nennmodus.

Der Wert des durchschnittlichen zyklischen Feeds errechnet sich aus der Summe des Feeds aller Sektionen dividiert durch die Anzahl der Sektionen.

Die ungleichmäßige Kraftstoffzufuhr nach Abschnitten wird nach folgender Formel berechnet:

• - q_c^max – maximale zyklische Kraftstoffzufuhr nach Abschnitten, mm³/Zyklus;
• - q_c^min – minimale zyklische Kraftstoffzufuhr in Abschnitten, mm³/Zyklus.

10. Überprüfen Sie die Funktion des Boost-Korrektors, dazu benötigen Sie:

• - Waschen Sie den Siebfilter des Anschlussstücks 15 (Abb. 3) in sauberem Benzin und blasen Sie ihn gründlich mit Druckluft aus;
• - Reinigen Sie das Kalibrierloch im Korrektorkörper mit einem weichen Draht mit einem Durchmesser von 0,5 bis 0,7 mm;
• – Überprüfen Sie die Dichtheit der Korrekturmembran-Höhlung.

Bringen Sie dazu Luft unter einem Druck von 0,06 ± 0,01 MPa (0,6 ± 0,1 kgf / cm²) zum Loch im Deckel des Membrangehäuses.

Wenn der Zuluftkanal vollständig blockiert ist, sollte der Druckabfall im Membranhohlraum über 2 Minuten 0,01 MPa (0,1 kgf/cm²) nicht überschreiten;

- Stellen Sie, während der Steuerhebel an der Schraube zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit anliegt, die Drehzahl auf 650 ± 10 min ^-1 ein und bringen Sie das Öl unter einen Druck von 0,275 ± 0,025 MPa (2,75 ± 0,025 kgf / cm). 2) zum Korrektor ²).

Um den Boost-Korrektor in Betrieb zu nehmen, schalten Sie die Kraftstoffzufuhr einmal mit dem Kipphebel ab und bewegen Sie dann den Kipphebel in die Einspeiseposition;

– Überprüfen Sie den Wert der zyklischen Zufuhren bei unterschiedlichen Luftdrücken im Membranhohlraum, die sein sollten:

Modell Treibstoff Pumpe	Feed in der Mitte des Zyklus Kraftstoffpumpenabschnitte, mm3/Zyklus bei Luftdruck im Hohlraum der Korrektorblende, MPa (kgf/cm2).
	0,055+0,02 (0,55+0,2)	0,05+0,02 (0,5+0,2)	0,035±0,001 (0,35±0,01)	≤ 0,02 (0,2)
806.6-50	147 – 156	–	126 – 132	115 – 121
807.6-50	–	139 – 147

Eine Nachjustierung des Korrektors ist erforderlich, wenn die gemessenen Werte zyklischer Zuführungen von den angezeigten abweichen.

Die Einstellung des Werts der zyklischen Kraftstoffzufuhr bei einem Luftdruck gleich Null am eingebauten Ladedruckkorrektor erfolgt durch die Einstellschraube 21 (Abb. 3).

Beim Einschrauben einer Schraube erhöht sich der Vorschub, beim Herausschrauben verringert er sich. Sichern Sie die Schraube nach der Einstellung mit einer Mutter.

Radfahren bei mittlerem Luftdruck wird durch das Federgehäuse des Korrektors gesteuert.

Bei eingeschraubtem Federgehäuse verringert sich die Kraftstoffzufuhr, bei herausgedrehtem Federgehäuse nimmt sie zu. Nach der Einstellung das Federgehäuse mit einer Mutter sichern.

Messen Sie vor dem Ersetzen einer verschlissenen Membran (falls erforderlich) den Überstand des Schafts vom unteren Ende der Mutter an der Membran mit der Schaftbaugruppe.

Ersetzen Sie danach die Membran und montieren Sie sie mit einer Stange mit dem gleichen Überstand der Stange mit einer Genauigkeit von 0,1 mm, während das Ende der Spule 12 (Fig. 3) relativ zum Ende der sinkt Kolben 13 sollte 0,2...0,9 mm betragen, wenn kein Spalt zwischen der Stirnfläche des Kolbens und dem Körper des Korrektors vorhanden ist.

Wenn Sie den Boost-Korrektor nach der Demontage (falls erforderlich) am Atemregler installieren, bewegen Sie die Pumpenschiene mit der Backstage-Halterung in die äußerste Aus-Position und installieren Sie den Boost-Korrektor im Korrektorgehäuse und lösen Sie dann die Halterung.

Überprüfen Sie die Einstellung des Boost-Korrektors auf das Vorhandensein einer Abschaltung der Kraftstoffzufuhr durch den Regler.

11. Wenn der Steuerhebel an der Schraube zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit anliegt, begrenzen Sie mit der Leistungseinstellschraube die nominalen zyklischen Vorschübe auf die Werte, die sein sollten:

Modell Pumpe	Frequenz Nockenwelle, min-1	Feed in der Mitte des Zyklus Kraftstoffpumpenabschnitte mm3/Zyklus
806.6-50	1030±10	133 – 137
807.6-50	980±10	123 – 127

Schließen und versiegeln Sie die Leistungseinstellschraube sicher.

Überprüfen Sie die Bewegungsreserve der Zahnstange, wenn der Reglerhebel am Bolzen anliegt Mindestdrehzahlgrenzen und bei einer Nockenwellendrehzahl von 650 min^-1.

Die Verfahrreserve der Schiene muss mindestens 0,5 mm betragen.

Überprüfen Sie, ob der zyklische Vorschub durch den Kipphebel abgeschaltet wird, wenn Sie sich um 40 ... 45 ° von der Ausgangsposition drehen. Die Kraftstoffzufuhr von den Düsen aller Abschnitte der Kraftstoffpumpe muss bei jeder Drehzahl der Nockenwelle vollständig abgeschaltet werden.

Bringen Sie die Kappen an der Kraftstoffpumpe und dem Regler an und versiegeln Sie sie. Setzen Sie ein Siegel auf die Einstellschraube für die Höchstgeschwindigkeit.