Bevor Sie mit der Einstellung beginnen, spülen Sie die Ölkammer der Pumpe und des Reglers mit sauberem Dieselkraftstoff und füllen Sie sie bis zur Höhe der Ablassöffnung mit frischem Motoröl auf
Verschließen Sie für die Dauer des Tests die Ölablassschraube.
Inspektion und Einstellung der Kraftstoffpumpe müssen von qualifiziertem Personal in einer Werkstattumgebung durchgeführt werden.
Liste der Geräte zur Überwachung von Kraftstoffpumpen: Ständer von Motorpal, Hansman oder KI-15711 mit einer Antriebsleistung von mindestens 11 kW:
- – Standausstattung und Geräte müssen die Anforderungen von GOST 10758 erfüllen;
- – Waagen mittlerer Genauigkeitsklasse nach GOST 29329;
- - ein Gerät zur Steuerung des Hubs des Drückers Т9590-27;
- - ein Gerät zur Steuerung des Beginns der Aktion des Reglers Т9597-111.
Der Stand muss mit einem zusätzlichen System zur Versorgung der Kraftstoffpumpe mit gefiltertem Öl mit einem geregelten Druck von bis zu 0,4 MPa (4 kgf / cm2) und einem Druckluftversorgungssystem ausgestattet sein ein Gerät zur stufenlosen Druckregelung von 0 bis 0,15 MPa (von 0 bis 1,5 kgf/cm2).
Pumpentests sollten mit gefiltertem Dieselkraftstoff der Klasse L gemäß GOST 305-82 oder einer kalibrierten (Prozess-) Flüssigkeit durchgeführt werden, die aus ihrer Mischung mit Industrieöl gemäß GOST 20799-88, Flugöl gemäß GOST besteht 21743-76 oder Petroleum nach TU 38.401-58-10-90 mit einer Viskosität von 5-6 mm2/s (cSt) bei einer Temperatur von (20±5)°С .
Es ist erlaubt, eine Mischung von Arbeitsflüssigkeiten zu verwenden, bestehend aus 40% RZh-3 TU 38.101.964 und 60% RZH-8 TU 38.101.883, mit einer Viskosität von 5-6 mm2(cSt) bei einer Temperatur von (20±5)°С.
Die Temperatur des Kraftstoffs, gemessen am Auslassanschluss des Ständers mit der Kraftstoffleitung zur zu testenden Pumpe, sollte bei der Kontrolle der Größe und Ungleichmäßigkeit der zyklischen Lieferungen (32 ± 2) ° C betragen.
Bevor Sie die Pumpe auf dem Ständer montieren, prüfen Sie, dass kein axiales Spiel der Nockenwelle vorhanden ist. Wenn Spiel vorhanden ist, stellen Sie einen festen Sitz von 0,01–0,07 mm sicher, nachdem Sie das Spiel der Nockenwelle auf 0,03–0,09 mm eingestellt haben, indem Sie Ausgleichsscheiben installieren, die mit einer Kraft von 90–100 N (9–10 kgf) kontrolliert werden, und entfernen Sie dann zwei Passscheiben mit einer Dicke von 0,05 mm.
Beim Anziehen der Deckelschrauben muss sich die Nockenwelle frei in den Lagern drehen.
Das Prüfen und Einstellen der Kraftstoffpumpe sollte mit einem Werkbanksatz von Einspritzdüsen Modell 26-03С mit einer effektiven Durchflussfläche μf = 0,244 mm2 durchgeführt werden.
Es ist erlaubt, die Kraftstoffpumpe mit einem funktionierenden Satz Einspritzdüsen zu überprüfen und einzustellen. Jede Düse muss dem entsprechenden Abschnitt der Kraftstoffpumpe zugeordnet und anschließend in den Motorzylinder eingebaut werden, der mit diesem Abschnitt verbunden ist.
Für den Banksatz von Hochdruckkraftstoffleitungen sollten Rohre mit einer Länge von 415 ± 3 mm verwendet werden, der Unterschied im Durchsatz der Kraftstoffleitungen, aus denen der Banksatz besteht, sollte 0,5 mm nicht überschreiten3
Bestimmen Sie den Durchsatz der Kraftstoffleitung an einem Hochdruckabschnitt, mit einer Düse und an einem Bankentschäumer.
Vor der Überprüfung und Einstellung müssen Sie sicherstellen, dass das Niederdrucksystem und der Ölhohlraum der Hochdruck-Kraftstoffpumpe dicht sind, wozu:
Verschließen Sie die Öffnung des Bypassventils, die Auslassöffnung der Kraftstoffansaugpumpe, die Hochdruck-Kraftstoffpumpenanschlüsse, die Ölversorgungsschraube des Boost-Korrektors, die Kraftstoffentnahmeöffnung für das elektrische Taschenlampengerät, montieren Sie die Gestellabdeckung.
An der Ölablassschraube im Einspritzpumpengehäuse einen Schlauch mit einem Innenvolumen von nicht mehr als 25 cm3 (Innendurchmesser nicht mehr als 8 mm) fest anschließen.
Tauchen Sie das freie Ende des Schlauchs bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 20 mm in ein Gefäß mit Kraftstoff ein.
Versorgen Sie den Kraftstoffeinlass der Einspritzpumpe und den Kraftstoffeinlass der Kraftstoffansaugpumpe mit Druckluft.
Die Einspritzpumpe gilt als geeignet, wenn bei einem gleichmäßigen (innerhalb von 10-20 s) Druckanstieg im System von 0 auf 0,5 MPa (von 0 auf 5 kgf / cm2) Blasen werden nicht beobachtet Luft in einem Behälter mit Kraftstoff.
Schließen Sie Druckluft an der Ölablassschraube an und tauchen Sie die Einspritzpumpe in einen Behälter mit Dieselkraftstoff.
Die Injektionspumpe gilt als dicht, wenn bei einem Druck von 0,01-0,015 MPa (0,1-0,15 kgf / cm2) für 20 s keine Luftblasen durch die Anschlüsse der Injektionspumpe beobachtet werden, mit Ausnahme der folgenden Verbindungen: die Feststellschraube der Schiene - das Gehäuse der Einspritzpumpe, die Achse des Ladedruckkorrekturhebels - das Membrangehäuse.
Bei der Überprüfung der Kraftstoffpumpe wird Folgendes überwacht:
- – Beginn der Kraftstoffversorgung durch Pumpenabschnitte;
- - die Menge und Ungleichmäßigkeit der Kraftstoffzufuhr.
Der Beginn der Kraftstoffzufuhr durch die Pumpenabschnitte wird durch den Hubbetrag des Drückers und den Drehwinkel der Nockenwelle n bestimmt Pumpe bei Drehung im Uhrzeigersinn, von der Antriebsseite aus gesehen, wobei die Schienenstellung dem Nenndurchfluss entspricht, d.h. Position, in der die Schiene um (11 ± 1) mm aus dem Ende der Pumpe herausragt.
Der Beginn der Kraftstoffzufuhr durch den ersten Abschnitt der Pumpe muss dem Hub des Stößels 5,2 ± 0,05 mm entsprechen.
Messen Sie den Hub des Schiebers mit einem Indikator (Abb. 2).
In dem Moment, in dem der erste Abschnitt mit der Kraftstoffzufuhr beginnt, müssen die Markierungen an der Einspritzbeginnanzeige und am Torsionsschwingungsdämpfer übereinstimmen. Die Abweichung der Markierungen sollte 0,5° nicht überschreiten.
Pumpenabschnitte sollten mit der Förderung in der folgenden Reihenfolge beginnen (in Grad der Nockenwellendrehung):
- Abschnitt #1 – 0° Abschnitt #4 – 180°
- Abschnitt #3 – 45° Abschnitt #5 – 225°
- Abschnitt #6 – 90° Abschnitt #7 – 270°
- Abschnitt #2 – 135° Abschnitt #8 – 315°
Die Abweichung der Winkel der Nockenwelle entsprechend dem Beginn der Kraftstoffeinspritzung durch die Pumpenabschnitte relativ zum geometrischen Beginn der Kraftstoffeinspritzung durch den ersten Abschnitt der Pumpe sollte nicht mehr als ± 30 Minuten betragen.
Die Einstellung des Beginns der Kraftstoffzufuhr erfolgt durch Dichtungen, die unter den Flanschen des Profilkörpers angebracht sind, und ihre Anzahl und Dicke sollte auf beiden Seiten gleich sein, und die dickste Dichtung sollte oben sein.
Wenn die Dicke der Dichtungen zunimmt, beginnt die Kraftstoffzufuhr später, wenn die Dicke abnimmt, beginnt die Kraftstoffzufuhr früher.
Um Schäden an der Pumpe zu vermeiden, sollte die Mindestdicke der Dichtungen 0,6 mm nicht unterschreiten.
Prüfen und justieren Sie die Menge und Gleichmäßigkeit der Kraftstoffzufuhr in der folgenden Reihenfolge:
1. Überprüfen Sie den Druck zu Beginn des Öffnens der Auslassventile, der 0,06 ± 0,04 MPa (0,6 ± 0,4 kgf/cm2) betragen sollte.
Der Druck des Beginns des Öffnens der Druckventile sollte in dem Moment überwacht werden, in dem der Kraftstoff beginnt, aus der Kraftstoffleitung mit einem Innendurchmesser von (2 ± 0,05) mm mit einem allmählichen Druckanstieg an der zu fließen Einlass zur Kraftstoffpumpe und die Zahnstangenposition, die der abgeschalteten Kraftstoffzufuhr entspricht.
2. Prüfen Sie den Kraftstoffdruck in der Leitung am Einlass zur Kraftstoffpumpe. Der Druck sollte 0,175 ± 0,025 MPa (1,75 ± 0,25 kgf/cm2) bei der Nenndrehzahl der Nockenwelle und des Steuerhebels gegen die Höchstgeschwindigkeitsbegrenzungsschraube betragen.
Schrauben Sie ggf. den Stopfen des Bypass-Ventils heraus und stellen Sie den Öffnungsdruck mit Unterlegscheiben ein.
3. Prüfen Sie die Gangreserve der Zahnstange. Unter Wegreserve der Zahnstange versteht man den Leerweg der Zahnstange (Spiel) in Richtung Abschalten der Zufuhr bei 450-600 min-1 und wenn der Reglersteuerhebel am Minimum anliegt Geschwindigkeitsbegrenzungsbolzen.
Falls keine Rack-Wegreserve vorhanden ist, ist es notwendig, die Power-Einstellschraube bis zum Anschlag herauszudrehen und dann die Rack-Wegreserve innerhalb von 1 ... 1,3 mm mit der Backstage-Schraube einzustellen und zu arretieren.
Das Überstehen der Jochschraube über das äußere Ende der Atemreglerabdeckung ist nicht zulässig
4. Überprüfen Sie den Beginn des Abschaltens der Startkraftstoffzufuhr bei 230-250 min-1, wenn der Steuerhebel zu Beginn der Zahnstangenbewegung auf dem Mindestdrehzahlbegrenzungsbolzen aufliegt.
Wenn Sie die Geschwindigkeit erhöhen müssen, entfernen Sie den Federhaken vom Zahnstangenhebel und schrauben Sie ihn in die Feder. Um die Geschwindigkeit zu reduzieren, dreht sich der Haken heraus. Setzen Sie danach den Haken auf den Schienenhebel.
5. Überprüfen Sie den Wert der durchschnittlichen Startkraftstoffzufuhr, die zwischen 210 und 240 mm3/Zyklus bei einer Pumpennockenwellendrehzahl von 80±10 min-1 liegen sollte.
Eingestellt durch die Anfangsvorschub-Einstellschraube 10 (Abb. 1). Beim Herausdrehen des Bolzens aus der Schiene verringert sich der Anlaufvorschub, beim Eindrehen erhöht er sich.
6. Wenn der Steuerhebel an der Schraube zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit anliegt, prüfen Sie die Drehzahl der Nockenwelle der Pumpe, die dem Beginn des Zahnstangenauswurfs entspricht, bestimmt durch den Moment, in dem sich die Zahnstange in Richtung Abschaltung zu bewegen beginnt.
Der Beginn des Schienenauswurfs sollte bei einer Drehzahl von 1080-1100 min-1 erfolgen.
Die Einstellung sollte mit der Höchstgeschwindigkeitsbegrenzungsschraube erfolgen.
7. Überprüfen Sie die Drehzahl, die dem Ende des Korbauswurfs entspricht, bestimmt durch den Moment, in dem die Kraftstoffzufuhr durch die Einspritzdüsen stoppt.
Das Ende des Herunterfahrens sollte bei einer Geschwindigkeit von 60-120 min-1 mehr als die Geschwindigkeit des Beginns des Gestellauswurfs erfolgen.
Mit der Schraube des zweiarmigen Hebels einstellen.
Beim Einschrauben verringert sich die Geschwindigkeit des Endes des Auswurfs des Gestells, beim Herausschrauben erhöht sie sich. Gleichzeitig ändert sich auch der Abschaltbeginn, daher ist eine nachträgliche Überprüfung und Einstellung erforderlich.
8. Prüfen und ggf. anpassen über den Werkbanksatz von Einspritzdüsen Modell 26-03C, wenn der Steuerhebel des Reglers auf der Schraube der Höchstgeschwindigkeitsbegrenzung ruht, die durchschnittliche zyklische Kraftstoffzufuhr, die Erhöhung der durchschnittlichen zyklischen Zufuhr und die ungleichmäßige Kraftstoffzufuhr nach Abschnitten, die sein sollten:
|
Frequenz Camular Welle, min-1 |
Zyklusdurchschnitt Kraftstoffversorgung Pumpenabschnitte, mm3/Zyklus |
Unregelmäßigkeit Kraftstoffversorgung Pumpenabschnitte, % max |
|---|---|---|
|
1030±10 |
152 – 158 |
5 |
|
900±10 |
q - (2 - 8) |
– |
|
650±10 |
q - (5 - 11) |
8 |
|
500±10 |
152 – 162 |
– |
q - durchschnittliche zyklische Kraftstoffzufuhr durch die Pumpe im Nennmodus.
Bei der Überprüfung der Pumpe am Steuerstand ist eine zusätzliche Abweichung des mittleren zyklischen Durchflusses von ± 1% zulässig.
Der Wert des durchschnittlichen zyklischen Feeds errechnet sich aus der Summe des Feeds aller Sektionen dividiert durch die Anzahl der Sektionen.
Die ungleichmäßige Kraftstoffzufuhr nach Abschnitten wird nach folgender Formel berechnet:
- - qcmax – maximale zyklische Kraftstoffzufuhr nach Abschnitten, mm3/Zyklus;
- - qcmin – minimale zyklische Kraftstoffzufuhr in Abschnitten, mm3/Zyklus.
8.1. Stellen Sie den Wert des durchschnittlichen zyklischen Vorschubs im Nennmodus mit der Nennvorschubschraube ein: Wenn die Schraube im Uhrzeigersinn gedreht wird, verringert sich der Vorschub, gegen den Uhrzeigersinn erhöht er sich.
Stellen Sie die Gleichmäßigkeit der zyklischen Kraftstoffzufuhr durch jede Pumpensektion ein, indem Sie das Sektionsgehäuse relativ zum Pumpengehäuse drehen, nachdem Sie die Flanschbefestigungsmuttern gelöst haben.
Durch Drehen des Abschnitts im Uhrzeigersinn wird der Zyklusvorschub erhöht, gegen den Uhrzeigersinn verringert. Ziehen Sie die Flanschmuttern nach der Einstellung fest an.
- 8.2. Mit dem negativen Korrektorgehäuse wird die Schrittweite des mittleren zyklischen Vorschubs bei einer Drehzahl von 800 min-1 eingestellt. Verriegeln Sie das Gehäuse nach der Einstellung sicher.
- 8.3. Die Schrittweite des durchschnittlichen zyklischen Vorschubs bei einer Drehzahl von 650 min-1, entsprechend dem maximalen Drehmoment und 500 min-1, mit der negativen Stellmutter einstellen.
Bei angezogener Mutter wird die Vorschubstufe verringert, bei herausgedrehter Mutter erhöht. Sichern Sie die Mutter nach der Einstellung.
Prüfen Sie die Kraftstoffpumpen gemäß den Punkten 1-8 bei fehlendem Luft- und Öldruck im Ladedruckkorrektor.
9. Überprüfen Sie die Funktion des Kraftstoff-Boost-Korrektors, dazu:
- 9.1. Spülen Sie den Siebfilter der Armatur 15 in sauberem Benzin (Abb. 3) und blasen Sie ihn gründlich mit Druckluft aus.
- 9.2. Prochis Fädeln Sie das Kalibrierloch im Körper des Korrektors mit einem weichen Draht mit einem Durchmesser von (0,5-0,7) mm ein.
- 9.3. Überprüfen Sie die Dichtheit des Membranhohlraums. Führen Sie dazu Luft mit einem Druck von 0,06 ± 0,01 MPa (0,6 ± 0,1 kgf/cm2) der Öffnung am Deckel des Membrangehäuses zu.
Wenn der Zuluftkanal vollständig geschlossen ist, sollte der Druckabfall im Membranhohlraum über einen Zeitraum von 2 Minuten 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2) nicht überschreiten.
- 9.4. Während der Steuerhebel am Bolzen zur Begrenzung der Höchstgeschwindigkeit anliegt, stellen Sie die Geschwindigkeit auf 650 min-1 ein und bringen Sie Öl unter einem Druck von 0,275±0,025 MPa (2,75±0,25 kgf/cm2 ).
Um den Boost Corrector in Betrieb zu nehmen, schalten Sie die Kraftstoffzufuhr einmal mit der Backstage-Halterung ab und bewegen Sie dann die Halterung in die Position "Aus-Versorgung".
- 9.5. Überprüfen Sie den Wert der zyklischen Kraftstoffzufuhr bei verschiedenen Luftdrücken im Membranhohlraum, der sein sollte:
|
Durchschnittliche zyklische Kraftstoffzufuhr durch Pumpenabschnitte, mm 3/Zyklus bei Luftdruck im Hohlraum der Korrektormembran, MPa (kgf/cm2 ) |
||
|---|---|---|
|
0,05–0,1 (0,5–1,0) |
0,035±0,001 (0,35±0,01) |
0 - 0,02 (0 - 0,2) |
|
q - (5 - 11)*) |
(140 - 146)*) |
(132 - 138)*) |
q ist die durchschnittliche zyklische Kraftstoffzufuhr durch die Pumpe im Nennmodus.
Die mit einem (*) gekennzeichneten zyklischen Einspeisungen müssen bei einem Öldruck am Korrektoreingang von 0,275±0,025 MPa (2,75±0,25 kgf/cm2) bereitgestellt werden.
Wenn der Öldruck auf 0,15 MPa (1,5 kgf/cm2) abfällt, darf der tatsächliche zyklische Vorschub um 3 mm3/ Zyklus
Wenn sich der Luftdruck am Korrektoreinlass von 0,06 MPa (0,6 kgf/cm2) auf 0,14 MPa (1,4 kgf/cm2) ändert, zyklischer Kraftstoff Die Zufuhr muss konstant sein und dem mit (*) gekennzeichneten Wert entsprechen und ihre Wertänderung darf ± 2 mm3/Zyklus nicht überschreiten.
Sollten die Messwerte zyklischer Zuführungen von den angezeigten abweichen, ist eine Nachjustierung des Umwerters erforderlich.
Die Einstellung der zyklisch zugeführten Kraftstoffmenge bei einem Luftüberdruck auf der Membran von 0 MPa (kgf/cm2) erfolgt durch die Einstellschraube 21 (Abb. 3).
Beim Einschrauben einer Schraube erhöht sich der Vorschub, beim Herausschrauben verringert er sich. Sichern Sie die Schraube nach der Einstellung mit einer Mutter.
Der Wert der zyklischen Kraftstoffzufuhr bei mittleren Luftdrücken an der Membran wird durch das Federgehäuse 10 (Abb. 3) reguliert.
Bei eingeschraubtem Federgehäuse verringert sich die Kraftstoffzufuhr, bei herausgedrehtem Federgehäuse nimmt sie zu. Nach der Einstellung das Federgehäuse mit einer Mutter sichern.
Messen Sie vor dem Ersetzen einer verschlissenen Membran (falls erforderlich) den Überstand des Schafts vom unteren Ende der Mutter an der Membran mit der Schaftbaugruppe.
Ersetzen Sie danach die Membran und montieren Sie sie mit einer Stange mit dem gleichen Überstand der Stange mit einer Genauigkeit von 0,1 mm, während die Senkung des Endes der Spule 12 relativ zum Ende des Kolbens 13 0,2 betragen sollte -0,9 mm, wenn kein Spalt zwischen dem Endkolben und dem Korrektorkörper vorhanden ist.
Wenn Sie den Boost-Korrektor nach der Demontage (falls erforderlich) am Regler installieren, bewegen Sie die Pumpenschiene mit der Backstage-Halterung in die äußerste Aus-Position und installieren Sie den Boost-Korrektor im Reglerkörper, dann lösen Sie die Halterung.
Überprüfen Sie die Einstellung des Boost-Korrektors auf das Vorhandensein einer Abschaltung der Kraftstoffzufuhr durch den Regler.
10. Begrenzen Sie mit der Leistungseinstellschraube, wenn der Steuerhebel an der Begrenzungsschraube für die Höchstgeschwindigkeit anliegt, die nominalen zyklischen Vorschübe, die sein sollten:
Pumpennockenwellendrehzahl, min-1
Durchschnittliche zyklische Kraftstoffversorgung durch Pumpenabschnitte, mm3/Zyklus 1030±10 136 – 142
Stellen Sie die Leistungseinstellschraube sicher fest.
Überprüfen Sie die Gangreserve der Zahnstange, wenn der Reglerhebel an der Mindestgeschwindigkeitsbegrenzungsschraube anliegt und bei einer Geschwindigkeit von bis zu 500 min-1.
Der Bewegungsspielraum der Schiene sollte mindestens 0,5 mm betragen.
11. Prüfen Sie die Abschaltung des Taktvorschubs durch den Lenkerbügel bei einer Drehung um 40-45° aus der Ausgangsposition.
Die Kraftstoffzufuhr von den Einspritzdüsen aller Abschnitte der Kraftstoffpumpe sollte bei jeder Geschwindigkeit und jeder Position des Steuerhebels des Reglers vollständig abgeschaltet sein.
Bringen Sie die Kappen an der Kraftstoffpumpe und dem Regler an und versiegeln Sie sie.
Setzen Sie ein Siegel auf die Einstellschraube für die Höchstgeschwindigkeit.
Am Motorblock die Kraftstoffpumpe in vertikaler Position einbauen, die Befestigungsschrauben gleichmäßig anziehen und ein Blockieren der Pumpe vermeiden.
Das endgültige Anzugsdrehmoment der Befestigungsschrauben der Pumpe beträgt 30…40 Nm (3…4 kgcm). Schließen Sie die Kraftstoffleitungen nach der Befestigung der Kraftstoffpumpe an.