Der Kurbelwellen-Positionssensor ist so konzipiert, dass er Signale erzeugt, mit denen das Steuergerät seinen Betrieb mit dem Motorbetriebszyklus synchronisiert.
Daher wird dieser Sensor oft als Synchronisationssensor bezeichnet.
Die Funktionsweise des Sensors basiert auf dem Prinzip der Induktion – wenn die Zähne der Kurbelwellenriemenscheibe den Sensorkern passieren, erscheinen Wechselspannungsimpulse im Sensorkreis.
Die Impulsfrequenz entspricht der Drehzahl der Kurbelwelle.
Die Zähne sind um den Umfang der Riemenscheibe herum angeordnet (alle 6°). Zwei davon sind in einem Winkelabstand von 18° voneinander entfernt.
Dies wurde durchgeführt, um Referenzsignale im Sensorkreis zu bilden – eindeutige Referenzpunkte, anhand derer das Steuergerät die Position der Kurbelwelle bestimmt – obere Totpunkte im ersten/vierten und zweiten/dritten Zylinder.
Der Motorbetrieb ist mit einem defekten Kurbelwellen-Positionssensor nicht möglich.
Der Kurbelwellen-Positionssensor kann nicht repariert werden; im Falle einer Fehlfunktion wird er als Baugruppe ausgetauscht.
Wenn der Sensor ausfällt, fällt das Einspritzsystem vollständig aus und der Motor startet nicht.
Kurbelwellen-Positionssensor aus- und einbauen
Sie können den Kurbelwellensensor von oben entfernen, der Übersichtlichkeit halber zeigen wir den Vorgang jedoch von unten
Schalten Sie die Zündung aus
Drücken Sie auf die Klemme des Kabelbaumblocks und trennen Sie den Block vom Sensorstecker
Um die Funktionsfähigkeit des Sensorschaltkreises zu überprüfen, schließen Sie die Prüfspitzen an einen der beiden Anschlüsse des Kabelblocks und an die Motormasse an.
Bei eingeschalteter Zündung und stillstehender Kurbelwelle sollte der Tester eine Spannung von etwa 2,5 Volt messen
Zwischen dem anderen Anschluss des Kabelblocks und der Motormasse sollte die gleiche Spannung anliegen
Wenn keine Spannung anliegt, müssen Sie die Funktionsfähigkeit der Stromkreise (Unterbrechung und Kurzschluss mit Masse) zwischen Anschluss 1 des Sensorkabelbaumblocks und Anschluss „B1“ des braunen Blocks des Controller-Kabelbaums überprüfen. sowie zwischen Klemme „2“ des Sensorkabelbaumblocks und Klemme „A1“ des Controller-Kabelbaumblocks.
Wenn die Spannungswerte nicht übereinstimmen und die Schaltkreise funktionieren, ist der Controller defekt.
Um den Sensor zu überprüfen, muss er entfernt werden.
Um dies zu tun, verwenden Sie einen 10-mm-Kopf, um die Befestigungsschraube des Sensors zu lösen
Entfernen Sie den Sensor von der Ölpumpenabdeckungsnabe
Schließen Sie die Prüfspitzen an die Sensorklemmen an und messen Sie den Widerstand seiner Wicklung
Der Widerstand sollte 650–750 Ohm betragen
Schließen Sie den Tester an den Spannungsmessmodus an (im Voltmeter-Modus mit einer Messgrenze von bis zu 200 mV) und führen Sie mehrmals einen Stahlstab an das Ende des Sensors
Wenn der Sensor ordnungsgemäß funktioniert Abhängig von der Position der Kurbelwelle sollte das Gerät Spannungsspitzen erkennen
Bauen Sie den Kurbelwellen-Positionssensor in umgekehrter Reihenfolge ein.
Mit einem Satz Fühlerlehren prüfen wir den Spalt zwischen dem Ende des Sensors und den Zähnen der Kurbelwellenriemenscheibe.
Der Spalt sollte 1 ± 0,41 mm betragen; er wird durch die Konstruktion des Sensors vorgegeben und ist nicht einstellbar.
Der Sensor kann genauer überprüft werden, indem man ihn misst, während er am Motor installiert ist und sich die Kurbelwellenriemenscheibe dreht.
Bei einem funktionierenden Sensor beträgt die Spannung an den Klemmen 0,3 V. Wir tauschen den defekten Sensor aus.