Zur Montage des Motors sowie zur Demontage wird die Motorblockbaugruppe mit dem Kupplungsgehäuse auf dem Ständer fixiert (siehe Abb. 1)
Alle Motorteile werden vor dem Zusammenbau kalibriert, gründlich gewaschen, mit Druckluft ausgeblasen und mit sauberen Servietten abgewischt
Alle Schraubverbindungen (Bolzen, Stopfen, Fittings usw.), wenn sie bei der Demontage abgeschraubt oder ersetzt wurden, müssen auf mit natürlichem Trockenöl verdünntem Rot- oder Weißblei gelegt werden.
Feste Verbindungen (Stecker des Blocks und der Zylinderköpfe) werden auf Nitrolack gesetzt.
Folgendes darf nicht an einem reparierten Motor installiert werden:
- - gebrauchte Splinte und Splintdraht;
- - Federscheiben, die an Elastizität verloren haben;
- - Schrauben und Stehbolzen mit langgestrecktem Gewinde;
- - Schrauben und Muttern mit abgenutzten Flächen;
- - Teile mit mehr als zwei Einkerbungen oder Dellen am Gewinde oder gebrochenen Gewinden;
- - beschädigte Dichtungen.
Bauen Sie den Motor in umgekehrter Reihenfolge der Demontage zusammen.
Vorbereitung von Teilen für den Zusammenbau des Motors finden Sie im Artikel - Vorbereitung von Komponenten und Teilen für den Zusammenbau der ZMZ-53-Motor
Einige Empfehlungen und zusätzliche Anforderungen für die Motormontage sind unten angegeben.
Beim Austausch von Zylinderlaufbuchsen vor dem Einbau wird die Laufbuchse entsprechend der Aufnahme im Zylinderblock ausgewählt.
Die Ärmel werden mit einem genauen Metalllineal und einem Satz Fühler wie folgt ausgewählt:
- Die Hülse, die ohne Dichtungen an ihrem Platz im Zylinderblock installiert ist, muss relativ zur Passfläche des Zylinderblocks vergraben sein.
Das Lineal wird auf der Passfläche installiert und die Sonde wird in den Spalt zwischen dem Lineal und dem Ende der Hülse eingeführt (Abb. 2).
Die Dicke der Dichtung wird so gewählt, dass nach dem Einbau der Hülse mit der Dichtung ihre Höhe über der Oberfläche des Zylinderblocks innerhalb von 0,02 bis 0,09 mm liegt.
Dichtungen sind in verschiedenen Stärken erhältlich:
- 0,3; 0,2; 0,15 und 0,1 mm. Je nach Spiel wird die eine oder andere Dichtung auf die Zylinderlaufbuchse gelegt, manchmal wird der erforderliche Wert durch einen Satz Dichtungen unterschiedlicher Dicke erreicht.
Nach dem Einbau in den Zylinderblock werden die Buchsen mit Spannhülsen fixiert (siehe Bild 3).
Eine mit einer Öl-Graphit-Mischung imprägnierte Asbestschnur wird als hintere Öldichtung an Motoren verwendet.
Ein 140 mm langes Kabel wird in die Buchsen des Zylinderblocks und der Stopfbuchse gelegt.
Mit dem Gerät wird das Kabel mit leichten Hammerschlägen in seine Buchsen gedrückt, wie in Abb. 4.
Schneiden Sie, ohne die Halterung zu entfernen, die Enden des Kabels bündig mit der Ebene des Stopfbüchsenhalteranschlusses ab.
Der Schnitt muss gleichmäßig sein, ein Ausfransen der Enden und ein ungleichmäßiger Schnitt sind nicht zulässig.
Beim Zusammenbau der Kurbelwelle mit Schwungrad und Kupplung sind folgende Vorgaben zu beachten.
Die Schwungradmuttern werden angezogen und liefern ein Drehmoment von 7,6–8,3 kgm.
Bei der Montage der Kupplung wird die Abtriebsscheibe mit einem Dämpfer auf die Druckscheibe montiert und auf dem Kurbelwellenlager zentriert (die Antriebswelle des Getriebes kann als Dorn verwendet werden).
Die auf dem Gehäuse der Druckplatte und des Schwungrads eingeprägten "O"-Markierungen in der Nähe eines der Löcher für die Befestigungsschrauben des Gehäuses müssen ausgerichtet sein.
Die Kurbelwelle komplett mit Schwungrad und Kupplung muss dynamisch ausgewuchtet werden. Zulässige Unwucht 70 Gcm.
Entfernen Sie beim Auswuchten überschüssige Masse von der schweren Seite, indem Sie das Schwungradmetall in einem Abstand von 6 mm vom Zahnkranz mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 8 mm bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 10 mm bohren.
Wenn die Unwucht der montierten Welle 180 Gcm übersteigt, wird die Welle demontiert und jedes Teil separat ausgewuchtet.
Die Schwungradunwucht darf 35 Gcm nicht überschreiten;
Ungleichgewicht der Druckplattenbaugruppe mit dem Gehäuse - 36 Gcm;
Unwucht der angetriebenen Scheibe - 18 Gcm.
Zur Montage der Kurbelwelle schauen wir uns die Artikel - Sammlung an Kurbelwelle mit Schwungrad und Kupplung und deren Einbau in den Zylinderblock
Hauptlagerdeckel werden so eingebaut, dass die Verriegelungslaschen der Buchsen auf einer Seite liegen und die auf den Deckeln eingestanzten Nummern oder Markierungen den Bettnummern entsprechen.
Achten Sie beim Einbau der vorderen Abdeckung darauf, dass die Befestigungslasche der hinteren Unterlegscheibe des Axiallagers in die Nut der Abdeckung passt und dass zwischen dem Ende der Abdeckung und dem Ende des Zylinderblocks keine Stufe vorhanden ist .
Ziehen Sie die Muttern an, mit denen die Hauptlagerdeckel befestigt sind (Drehmoment 11-12 kgm).
Nach dem Anziehen und Splinten der Muttern der Hauptlagerdeckel sollte sich die Kurbelwelle leicht und ohne Kraftaufwand drehen lassen.
Nach dem Aufpressen des Kurbelwellenzahnrades (Abb. 5) mit Abzieher und Druckhülse das Axialspiel der Kurbelwelle prüfen, dazu die Kurbelwelle an das hintere Ende des Motors drücken und mit einer Fühlerlehre das Spiel ermitteln zwischen dem Ende der hinteren Unterlegscheibe des Axiallagers und dem Ende der vorderen Kurbelhauptzapfen (Abb. 6).
Der Abstand sollte zwischen 0,075 - 0,175 mm liegen.
Bei der Montage von Teilen der Pleuel- und Kolbengruppe sind folgende Anforderungen zu beachten.
Kolbenbolzen zu den Pleueln sind so ausgewählt, dass sich bei Raumtemperatur (+18° С) ein leicht geschmierter Finger leichtgängig in der Pleuelbohrung unter einem leichten bewegt Anstrengung des Daumens.
Vor der Montage werden die Kolben in heißem Wasser auf +70°С erhitzt.
Das Drücken eines Fingers in einen kalten Kolben ist nicht erlaubt, da dies zu einer Beschädigung der Oberflächen der Löcher der Kolbennaben sowie zu einer Verformung des Kolbens selbst führen kann.
Pleuel und Kolben beim Zusammenbau wie folgt ausrichten: für die Kolben des ersten, zweiten, dritten und vierten Zylinders die Aufschrift auf dem Kolben „vorher“ und die auf der Stange eingestanzte Nummer der Pleuelstange müssen in entgegengesetzte Richtungen gerichtet sein, und für die Kolben des fünften, sechsten, siebten und achten Zylinders - in eine Richtung (Abb. 7).
Die Sicherungsringe der Kolbenbolzen werden so in die Nuten der Kolbennaben eingebaut, dass die Abkantung der Antennen nach außen gerichtet ist.
Kolbenringe werden nach den Laufbuchsen ausgewählt, in denen sie funktionieren.
Der an der Verbindungsstelle des Rings in der Hülse gemessene Spalt sollte bei Kompressions- und Ölabstreifringen innerhalb von 0,3 bis 0,5 mm liegen.
In der oberen Kolbennut ist ein verchromter Kompressionsring und in der zweiten Nut ein verzinnter Kompressionsring mit einer Nut von innen nach unten eingebaut.
Vor dem Einbau in die Zylinderlaufbuchsen sollten die Stoßstellen der Kolbenringe in einem Winkel von 120° zueinander angeordnet und Messingschutzkappen auf die Pleuelschrauben aufgesetzt werden, um eine versehentliche Beschädigung der Oberfläche zu vermeiden Pleuelzapfen.
Beim Einbau der Kolben in die Zylinderlaufbuchsen ist darauf zu achten, dass die Aufschrift „vorwärts“ auf dem Kolben zur Stirnseite des Zylinderblocks zeigt. Muttern der Pleuelschrauben anziehen (Drehmoment 6,8 - 7,5 kgm) und kontern.
Nach dem Aufpressen des Zahnrads auf die Nockenwelle (Abb. 8) mit einer Fühlerlehre das Axialspiel zwischen dem Druckflansch und der Stirnfläche des Nockenwellenrads prüfen. Der Abstand sollte innerhalb von 0,08 - 0,2 mm liegen.
Beim Einrücken der Steuerräder muss der Zahn des Kurbelwellenrads mit der Markierung „O“ in den mit einem Risiko gekennzeichneten Hohlraum der Verzahnung des Nockenwellenrads eintreten.
Zahnräder müssen als Satz getauscht werden, da sie werkseitig nach Seitenspiel und Laufgeräusch ausgewählt werden.
Das Seitenspiel im Eingriff sollte zwischen 0,03 und 0,08 mm liegen.
Um beim Zusammenbau und Einbau von Zahnrädern keinen Fehler zu machen, muss berücksichtigt werden, dass sich die Markierung auf dem Kurbelwellenzahnrad auf dem 12. Zahn befindet, gezählt von dem Zahn gegenüber dem Schlitz unter der Passfeder im Gegenuhrzeigersinn (Abbildung 11). .
Zentrieren Sie bei der Montage am Zylinderblock den Steuerraddeckel am vorderen Ende der Kurbelwelle mit einem konischen Dorn, um zu verhindern, dass der vordere Kurbelwellendichtring einseitig arbeitet.
Anziehen Das vordere Ende der Kurbelwelle ist eine konische Referenz und drücken Sie damit den Steuerraddeckel mit einer Ratsche auf den Zylinderblock, dann ziehen Sie die Befestigungsmuttern des Deckels fest.
Die Dichtung des Ölsammlerrohrs sollte in den Sitz im Zylinderblock und nicht auf das Rohr gelegt werden.
Vor dem Einbau in den Motor wird die Ölpumpe mit Öl gefüllt.
Bei der Montage des Zylinderkopfes werden die Schäfte neuer Ventile mit einer Mischung aus sieben Teilen einer kolloidalen Graphitzubereitung und drei Teilen Flugöl bestrichen.
Die Achsen der Kipphebel sind so montiert, dass die Löcher für die Befestigungsbolzen in der Achse und Zahnstange in die entgegengesetzte Richtung von den Einstellschrauben der Kipphebel verschoben sind.
Die Ansaugkrümmermuttern werden mit mäßiger Kraft angezogen, da die Gummidichtungen das Anziehen nicht bis zum Anschlag begrenzen können und beim Anziehen der Muttern die Gummidichtungen gequetscht werden können.
Verteiler-Unterbrecherantrieb muss in dieser Reihenfolge installiert werden.
Stellen Sie den Kolben des 1. Zylinders beim Kompressionshub auf den oberen Totpunkt (OT).
Führen Sie den Unterbrecher-Verteiler-Antrieb so in das Loch im Zylinderblock ein, dass der Schlitz in der Antriebswelle entlang der Motorachse ausgerichtet und entlang des Fahrzeugs nach links verschoben ist.
Fixieren Sie das Antriebsgehäuse mit einem Halter und einer Mutter so, dass die Halterung mit einer Gewindebohrung zur Montage des Schalterverteilers nach hinten gerichtet und um 23˚ nach links von der Längsachse des Motors gedreht ist, wie in gezeigt Feige. 10.
Bevor Sie den Unterbrecher-Verteiler am Motor anbringen, überprüfen Sie den Spalt in den Unterbrecherkontakten und stellen Sie ihn gegebenenfalls ein. Der Abstand zwischen den Kontakten sollte innerhalb von 0,3-0,4 mm liegen.
Drehen Sie mit den Muttern des Oktankorrektors den Körper des Unterbrecher-Verteilers so, dass der Pfeil auf die Nullteilung der Skala eingestellt ist.
Drehen Sie den Verteilerrotor so, dass er zum Anschluss des ersten Zylinders zeigt. Der Anschluss des ersten Zylinders auf dem Zündverteilerdeckel ist mit der Ziffer „1“ gekennzeichnet.
Setzen Sie die Verteilerkappe mit Kabeln auf und verbinden Sie diese mit den Zündkerzen in der Reihenfolge der Motorzylinder (1-5-4-2-6-3-7-8). Die Zündreihenfolge ist am Ansaugrohr des Motors eingegossen.