La reparación de la culata se lleva a cabo durante las reparaciones generales del motor y al reemplazar la junta de la culata

Es muy importante reparar el cabezal después de que el motor se haya sobrecalentado. Durante el sobrecalentamiento, pueden ocurrir defectos que pueden no ser visibles visualmente.

Por lo tanto, todas las operaciones de reparación de la culata deben realizarse con cuidado. En muchos sentidos, el funcionamiento del motor depende de esto. Y esto le ahorrará trabajo y costes innecesarios.

Extracción de la culata, consulte el artículo - "Reemplazo de la junta de la culata ZMZ-406 GAZ-3110".

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Reparación de culata de motor el motor ZMZ-405, ZMZ-406

Desatornille las tuercas 1 y retire la pantalla 5 del sensor de fase, el soporte 2 para levantar el motor y el colector de escape 6.

Retire las juntas del colector de escape.

Retire el perno 3 y retire el sensor de la 4ª fase.

Desatornille los sensores de presión de aceite de emergencia 7 y el indicador de presión de aceite 8.

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Afloje la abrazadera 1 y retire la manguera del tubo de control de aire de ralentí.

Desatornille las tuercas 2 y retire el depósito 3 del tubo de entrada.

Retire la junta del receptor.

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Desatornille las tuercas 1 y retire el tubo de admisión 2 junto con los inyectores y la línea de combustible (no se muestra en la foto).

Retire la junta del tubo de admisión.

Reparación de culata de motor el motor ZMZ-405, ZMZ-406

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Retire los tornillos 1 y retire la cubierta trasera 2 de la cabeza del bloque.

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Retire la junta de la tapa

Retire los empujadores hidráulicos 1 de las válvulas. Es más cómodo retirar los empujadores hidráulicos con imán o ventosa

Los hidroempujadores no se pueden intercambiar, por lo que antes de retirarlos se deben marcar para que se puedan instalar en su lugar durante el montaje.

Almacene los taqués hidráulicos en la misma posición que están en las válvulas para que no se escape aceite de ellos.

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Si el diseño del extractor no prevé un tope de válvula, coloque un tope adecuado debajo.

Comprimimos los resortes con una galleta. Para que la placa de resortes se desprenda de las galletas con mayor facilidad, puedes dar un ligero golpe con un martillo en el bípode duro de la galleta.

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Sacamos dos galletas con unas pinzas y soltamos suavemente los resortes.

Retire la placa superior y los dos resortes de válvula.

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Quitar con un extractorm sello de aceite

Haz palanca con un destornillador y retira la arandela de apoyo 1 de los resortes de válvula.

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Dar la vuelta a la culata y retirar la válvula, marcando el lugar de su instalación, para que durante el posterior montaje la válvula vuelva a su lugar original.

Del mismo modo, retira y marca el resto de válvulas.

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Las guías de válvula desgastadas se presionan con un mandril

Utilizando una llave hexagonal de 8", desenroscamos los tapones de los canales de aceite.

Inspección, solución de problemas y reparación de la culata

Después de desmontar el cabezal del bloque, enjuague todas las piezas con gasolina, limpie y seque. Limpie las cámaras de combustión y las válvulas de los depósitos de carbón.

Inspeccione la cabeza del bloque. Si hay grietas en los puentes entre los asientos de las válvulas, rastros de desgaste y grietas en las paredes de la cámara de combustión, reemplace la cabeza del bloque.

Usando una regla de metal y galgas de espesores, verifique si la planitud de la superficie de la cabeza adyacente al bloque está rota.

Para hacer esto, coloque la regla con un borde en la superficie de la cabeza del bloque, en el medio, a lo largo y luego a lo ancho y mida el espacio entre la superficie de la cabeza y la regla con una galga de espesores. Si el espacio supera los 0,1 mm, reemplace la cabeza.

Compruebe las holguras en los cojinetes del árbol de levas.

Compruebe las holguras entre los levantaválvulas y los canales de los levantaválvulas hidráulicos en la cabeza del bloque.

El gap se calcula como la diferencia entre el diámetro del canal y el diámetro del empujador hidráulico.

El diámetro nominal del canal para el empujador hidráulico es de 35,0 +0,025mm, el diámetro máximo permitido es de 35,1 mm.

El diámetro nominal del empujador hidráulico es de 35,0 -0,025 y 35,0 -0,041 mm, el diámetro máximo admisible es de 34,95 mm.

El espacio máximo permitido es de 0,15 mm. Si el espacio excede el valor especificado, reemplace el empujador hidráulico. Si esto no da un resultado positivo, reemplace la cabeza del bloque.

Inspeccione las válvulas. Si se encuentran grietas, deformaciones en la cabeza de la válvula, desgaste o deformación del vástago en el chaflán de trabajo de la válvula, se debe reemplazar la válvula. Los rayones menores y los rayones en el bisel de trabajo de la válvula se pueden eliminar lapeando.

La válvula se lame al asiento de la siguiente manera:

  • - inserte la válvula en la cabeza del bloque;
  • - coloque una herramienta para esmerilar válvulas en el vástago de la válvula;
  • - aplicar una fina capa de pasta de lapeado, que es una mezcla de polvo abrasivo fino con aceite de motor, al chaflán de trabajo de la válvula;
  • - gire la válvula en ambos sentidos con la ayuda del dispositivo, presionándola periódicamente contra el asiento.

Un signo externo de lapeado satisfactorio es un color gris mate sólido de la faceta de trabajo del asiento y la válvula.

Después de lapear, limpie el asiento y la válvula con un paño limpio y enjuague bien para eliminar cualquier resto de pasta de lapeado.

Para verificar la estanqueidad de la válvula, instálela en la cabeza del bloque junto con resortes y grietas.

Después de eso, coloque la cabeza del bloque de costado y vierta queroseno en el canal cerrado por la válvula. Si dentro de 3 min. el queroseno no se filtrará en la cámara de combustión, la válvula se considera sellada.

Compruebe el estado de los resortes de las válvulas. Los resortes que estén doblados, agrietados o rotos deben reemplazarse.

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Compruebe el estado de los asientos de las válvulas. Los bordes del asiento deben estar libres de desgaste, picaduras, corrosión, etc.

Los daños menores (pequeños rasguños, rayones, etc.) se pueden eliminar lapeando las válvulas.

Los defectos más fuertes se pueden eliminar puliendo.

Al esmerilar, mantenga las dimensiones del sillín indicadas en la fig. Perfil de asiento de válvula de motor mod. 4062.

Después de esmerilar, compruebe el descentramiento del chaflán del asiento contra el orificio de la guía de la válvula, el descentramiento máximo permitido es de 0,05 mm.

Después de moler, pule las válvulas. Luego limpie a fondo y sople la cabeza del bloque con aire comprimido para que no queden partículas abrasivas en los canales cerrados por las válvulas y en las cámaras de combustión.

Cabe señalar que después de esmerilar el asiento, la válvula se asienta más profundamente en el asiento.

Por lo tanto, después de moler, debe cambiar mida la distancia entre el extremo del vástago de la válvula presionado contra el asiento y el eje del árbol de levas. Si esta distancia es inferior a 35,5 mm, sustituya la cabeza del bloque, ya que en este caso se interrumpe el funcionamiento normal de los levantaválvulas.

Compruebe las holguras entre los casquillos guía y las válvulas.

La holgura se calcula como la diferencia entre el diámetro del orificio en el manguito y el diámetro del vástago de la válvula.

El espacio máximo permitido es de 0,2 mm. Si la holgura es mayor que la especificada, reemplace la válvula y el manguito guía.

El buje viejo se extrae con un mandril desde el costado de la cámara de combustión.

Instale casquillos nuevos con anillos de retención colocados hasta que el anillo de retención se detenga en el plano de la cabeza del bloque desde el lado del orificio para los empujadores hidráulicos.

Antes de la instalación, los casquillos deben enfriarse a -40...45°С, y la cabeza del bloque debe calentarse a una temperatura de +160...175°С. El buje debe insertarse en la cabeza del bloque libremente o con poco esfuerzo.

Para piezas de repuesto, las guías de válvula se suministran en tres tamaños de reparación. El primer tamaño de reparación con un diámetro exterior del manguito aumentado en 0,02 mm.

El segundo es el diámetro exterior del manguito 14,2 +0,053 y 14,2 +0,040mm, el tercero tiene un diámetro aumentado en 0,02 mm respecto al segundo tamaño.

Al instalar bujes del primer tamaño de reparación, no perfore el orificio para el buje en la cabeza del bloque.

Al instalar bujes del segundo y tercer tamaño de reparación, es necesario perforar el orificio con un diámetro de 14,2 -0,023 y 14,2 -0,050 mm.

Después de instalar casquillos nuevos, amplíe el orificio para las válvulas en ellos a las dimensiones indicadas en la tabla. 2.1. Luego esmerile los asientos de las válvulas como se indicó anteriormente.

Para comprobar si hay grietas en el cabezal del bloque, debe llevar una manguera para suministrar aire comprimido a uno de los orificios de la camisa de refrigeración.

Cierre todos los agujeros en la cabeza con tapones de madera. Baje la cabeza en un baño de agua y aplique aire comprimido a una presión de 1,5 atm. En lugares donde hay grietas, saldrán burbujas de aire.

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Habiendo limpiado el plano de acoplamiento de la cabeza, comprobamos la calidad del ajuste de la cabeza al bloque con una regla curva.

Si la deformación supera los 0,05 mm, la planitud debe restaurarse mediante mecanizado; sin embargo, si la falta de planitud supera los 0,1 mm, la cabeza no puede repararse.

Lavamos la cabeza con queroseno o combustible diesel, limpiamos los canales de aceite de los depósitos. Luego limpiamos las superficies con un trapo limpio y soplamos los canales con aire comprimido. Instalamos los tapones de los canales de aceite en su lugar.

Presionamos los casquillos de válvula nuevos a través de un espaciador de aluminio, precalentamos el cabezal a 160–180 °C y enfriamos los casquillos en "hielo seco" (СО 2 ).

Instalamos las válvulas en el orden inverso al desmontaje, reemplazando los sellos de vástago de válvula antiguos por otros nuevos.

Lapeando las válvulas

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Aplique pasta de lapear en el bisel de la válvula e instálela en el manguito del cabezal correspondiente.

Fijamos la herramienta de lapeado en el vástago de la válvula y, presionando la válvula contra el asiento, la giramos en ambos sentidos unos 90 °

Continúe lapeando hasta que el chaflán de sellado de la válvula esté completamente desafilado y limpio en todo su ancho y largo.

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El chaflán en el asiento de la válvula también debería tener este aspecto.

Limpiamos con un trapo el resto de la pasta de la válvula y asiento.

Montamos la culata en orden inverso.