Zu den Hauptmängeln des Zylinderkopfes, die durch Reparatur behoben werden können, gehören: Verziehen der Kontaktebene mit dem Zylinderblock, Verschleiß der Sitze und Ventilführungen
Die Unebenheit der Ebene des Kopfes in Kontakt mit dem Block sollte bei der Überprüfung auf der Kontrollplatte mit einer Sonde nicht mehr als 0,05 mm betragen.
Entfernen Sie kleinere Verwerfungen des Kopfes (bis zu 0,3 mm), indem Sie mit dem Hobel über die Farbe kratzen. Bei Verzug über 0,3 mm muss der Kopf geschliffen werden.
Ventildichtheit wiederherstellen und Ventilbuchsen ersetzen
Eine Verletzung der Dichtheit der Ventile mit dem richtigen Spiel zwischen den Ventilschäften und Kipphebeln sowie mit dem richtigen Betrieb des Vergasers und der Zündanlage wird durch charakteristisches Knallen von Schalldämpfer und Vergaser erkannt.
Der Motor läuft sporadisch und entwickelt nicht die volle Leistung.
Stellen Sie die Dichtheit der Ventile wieder her, indem Sie die Arbeitsfasen der Ventile auf ihren Sitz schleifen.
Wenn Schalen, ringförmige Bearbeitungen oder Markierungen an den Arbeitsfasen von Ventilen und Sitzen vorhanden sind, die nicht durch Schleifen entfernt werden können, schleifen Sie die Fasen und schleifen Sie dann die Ventile an den Sitzen. Ersetzen Sie Ventile mit verzogenen Köpfen.
Abb. 1. Läppen von Ventilen
Läppen Sie die Fasen der Ventile mit einer pneumatischen oder elektrischen Bohrmaschine Modell 2213, 2447 GARO oder manuell mit einer Klammer.
Das Läppen sollte mit hin- und hergehenden Drehbewegungen erfolgen, bei denen sich das Ventil in eine Richtung etwas mehr dreht als in die andere.
Für die Dauer des Schleifens unter dem Ventil eine leicht elastische Auslösefeder einbauen.
Der Innendurchmesser der Feder sollte ca. 10 mm betragen. Die Feder sollte das Ventil leicht über den Sitz heben und bei leichtem Druck sollte das Ventil auf dem Sitz sitzen.
Das Instrument wird mit einem Gummisaugnapf mit dem Ventil verbunden, wie in Abb. 2.
Für eine bessere Haftung des Saugnapfes am Ventil müssen deren Oberflächen trocken und sauber sein.
Um das Läppen zu beschleunigen, verwenden Sie eine Läpppaste, die aus einem Teil M20-Mikropulver und zwei Teilen Motoröl besteht.
Vor Gebrauch gründlich umrühren.
Läppen bis eine gleichmäßige matte Fase auf den Laufflächen von Sitz und Ventilteller über den gesamten Umfang entsteht.
Reduzieren Sie gegen Ende des Läppens die Mikropulvermenge in der Läpppaste.
Beenden Sie das Läppen nur mit sauberem Öl. Anstelle von Läpppaste können Sie auch Schmirgelpulver Nr. 00 mit Motoröl vermischt verwenden.
Zum Schleifen der Arbeitsfasen von Ventilen wird empfohlen, Schleifmaschinen vom Typ R-108 oder OPR-1841 GARO zu verwenden.
In diesem Fall klemmen Sie den Ventilschaft in die Zentrierpatrone des Spindelstocks, die in einem Winkel von 44° 30' zur Arbeitsfläche des Schleifsteins eingebaut ist.
Eine Reduzierung des Ventilkopfflächenwinkels um 30' im Vergleich zum Sitzflächenwinkel beschleunigt das Einlaufen und verbessert die Ventildichtigkeit.
Fasen Sie beim Schleifen so wenig Metall wie möglich vom Ventilkopf ab.
Die Höhe des zylindrischen Bandes der Arbeitsfase des Ventilkopfes nach dem Schleifen muss mindestens 0,7 mm betragen, und die Ausrichtung der Arbeitsfase relativ zur Stange sollte innerhalb von 0,03 mm der Gesamtanzeigewerte liegen.
Ventilschaftschlag - nicht mehr als 0,02 mm. Ersetzen Sie Ventile mit hohem Schlag durch neue.
Schleifen Sie die Ventilschäfte nicht auf eine kleinere Größe nach, da dann neue Cracker für die Ventilfedern hergestellt werden müssen.
Abb. 2. Ventilsitzschleifer
Fasen Sie die Sitze in einem 45°-Winkel an, koaxial zum Loch in der Buchse. Die Fasenbreite sollte 1,6–2,4 mm betragen.
Es wird empfohlen, das in Abb. 2.
Schleifen Sie den Sattel ohne Läpppaste oder Öl, bis der Stein die gesamte Arbeitsfläche bedeckt hat.
Wechseln Sie nach dem Schruppen den Stein zu einem feinen Stein und schleifen Sie den Sattel fertig.
Der Rundlauf der Fase relativ zur Achse der Ventilbüchsenbohrung sollte 0,03 mm nicht überschreiten.
Ersetzen Sie abgenutzte Sättel durch neue.
Ersatzteile werden mit Ventilsitzen geliefert, deren Außendurchmesser um 0,25 mm größer als der Nenndurchmesser ist.
Verschlissene Sitze mit einem Senker aus dem Kopf entfernen.
Nach dem Entfernen der Sitze den Innensechskant für das Auslassventil auf einen Durchmesser von 38,75+0,025 mm und für das Einlassventil auf einen Durchmesser von 49,25+0,25 mm aufbohren.
Bevor Sie die Sitze pressen, erwärmen Sie den Zylinderkopf auf 170°C und die Sitze mit Trockeneis kühlen.
Drücken Sie schnell auf das Fitting, ohne dass sich die Sättel erwärmen. Der gekühlte Kopf bedeckt die Sättel dicht.
Um die Sitzstärke zu erhöhen, verstemmen Sie den Außendurchmesser der Sitze mit einem flachen Dorn, um die Abschrägung des Sitzes zu füllen.
Dann auf Maß schleifen und läppen.
Wenn der Verschleiß des Ventilschafts und der Führungshülse so groß ist, dass der Spalt in ihrer Verbindung 0,25 mm überschreitet, stellen Sie die Dichtigkeit des Ventils erst wieder her, nachdem Sie das Ventil und seine Hülse ausgetauscht haben.
Ventile der Nennmaße werden als Ersatzteile geliefert, Führungsbuchsen werden mit einem um 0,3 mm reduzierten Innendurchmesser zum nachträglichen Aufreiben auf das Endmaß nach dem Einpressen in den Zylinderkopf geliefert.
Reiben Sie die eingepressten Buchsen auf einen Durchmesser von 9+0,022 mm.
Der Einlassventilschaft hat einen Durchmesser von 9 – 0,050 – 0,075 mm, das Auslassventil 9 – 0,075 – 0,095 mm, daher sollten die Lücken zwischen den Einlass- und Auslassventilschäften und Buchsen 0,050 – 0,097 mm und 0,075 – 0,117 mm.
Abb. 3. Ventilbuchsen ausschlagen: A - Härten Sie die angezeigte Fläche
Verschlissene Führungsbuchsen aus dem Zylinderkopf mit einem Dorn wie in Abb. 3.
Pressen Sie die neue Buchse mit dem gleichen Durchschlag von der Seite der Kipphebel, bis sie gegen den Sicherungsring an der Buchse stößt.
In diesem Fall, wie beim Pressen der Ventilsitze, den Zylinderkopf auf eine Temperatur von 170 ° C erwärmen und die Hülse mit Trockeneis kühlen.
Schleifen Sie nach dem Austausch der Ventilbuchsen die Sitze (mittig auf den Löchern in den Buchsen) und läppen Sie dann die Ventile dagegen.
Nachdem Sie die Sitze geschliffen und die Ventile geläppt haben, waschen Sie alle Kanäle und Stellen, an denen das Schleifmittel eindringen könnte, gründlich aus und blasen Sie sie mit Druckluft aus.
Ventilbuchsen - Keramik-Metall, porös.
Imprägnieren Sie sie nach dem Ausrüsten und Waschen mit Öl. Stecken Sie dazu für mehrere Stunden einen mit Spindelöl getränkten Filzdocht in jede Hülse.
Vor dem Zusammenbau die Ventilschäfte mit einer dünnen Schicht einer Mischung schmieren, die aus sieben Teilen eines Öl-Kolloid-Graphit-Präparats und drei Teilen Motoröl hergestellt wurde.
Ventilfedern ersetzen
Mögliche Fehlfunktionen von Ventilfedern, die während des Betriebs auftreten, können sein: eine Abnahme der Elastizität, Brüche oder Risse in den Windungen.
Überprüfen Sie die Elastizität der Ventilfedern beim Zerlegen des Ventilmechanismus.
Die erforderliche Kraft zum Zusammendrücken einer neuen Ventilfeder mit einer Höhe von bis zu 46 mm sollte 267–310 N (27,3–31,7 kgf) und bis zu 37 mm 686–784 N (70–80 kgf) betragen.
Wenn die Federdruckkraft bis zu einer Höhe von 46 mm weniger als 235 N (24 kgf) und bis zu einer Höhe von 37 mm weniger als 558,6 N (57 kgf) beträgt, dann ersetzen Sie eine solche Feder durch eine neue.
Ersetzen Sie Federn mit Brüchen, Rissen und Korrosionsspuren durch neue.
Austausch von Drückern
Die Führungslöcher im Block für Drücker nutzen sich leicht ab, stellen Sie also das Nennspiel in dieser Schnittstelle wieder her, indem Sie verschlissene Drücker ersetzen.
Als Ersatzteile werden nur Stößel der Nenngröße geliefert.
Heben Sie die Drücker an den Löchern mit einem Abstand von 0,040–0,015 mm an.
Drücker werden je nach Größe des Außendurchmessers in zwei Gruppen eingeteilt und mit Branding gekennzeichnet: Nummer 1 - mit einem Drückerdurchmesser von 25 -0,008 -0,015 mm und Nummer 2 - mit einem Drückerdurchmesser von 25 - 0,015 -0,022 mm.
Ein richtig ausgewählter Drücker, geschmiert mit flüssigem Mineralöl, sollte sich unter seinem eigenen Gewicht sanft in die Blockbuchse senken und sich leicht darin drehen lassen.
Austauscher mit radialem Abrieb, Verschleiß oder Abplatzungen der Arbeitsfläche an den Enden der Platten.
Abb. 4. Verfahren zum Anziehen der Muttern des Zylinderkopfs
Zylinderkopfmuttern nach dem Betrieb des Fahrzeugs, nach 1000 km Fahrt und nach jeder Demontage des Kopfs festziehen.
Die Muttern nur bei kaltem Motor in der in Abb. 4 in zwei Schritten.
Endgültiges Anzugsmoment 71,5 - 76,5 Nm (7,3 - 7,8 kgfm). Reinigen Sie den Zylinderkopf, die Kolbenböden und die Einlassventile nach Bedarf.
Bei einem betriebsbereiten, unverschlissenen Motor, bei Verwendung von hochwertigem Kraftstoff und Öl und Einhaltung der richtigen thermischen Bedingungen sind die Kohlenstoffablagerungen gering.
Wenn der Motor abgenutzt ist, insbesondere seine Kolbenringe, gelangt viel Öl in die Verbrennungsräume und es bildet sich eine große Rußschicht.
Das Vorhandensein von Ruß wird durch erhöhte Detonation, Überhitzung, Leistungsabfall und einen Anstieg des Kraftstoffverbrauchs bestimmt.
Wenn diese Zeichen erscheinen, entfernen Sie den Zylinderkopf und entfernen Sie Kohlenstoffablagerungen mit Metallschabern und Bürsten.
Keine Kohlenstoffablagerungen in den Spalt zwischen Kolbenboden und Zylinder gelangen lassen.
Wenn der Motor mit verbleitem Benzin betrieben wurde, befeuchten Sie die Kohle vorab mit Kerosin, um zu verhindern, dass beim Reinigen giftiger Staub eingeatmet wird.
