Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen
Zylinderkopf nur zur Fehlersuche an Teilen der Zylinder-Kolben-Gruppe, Zylinderkopfdichtung, Ventilen oder zum Austausch des Kopfes selbst ausbauen
Den Zylinderkopf in der folgenden Reihenfolge ausbauen:
- 1. Lassen Sie das Kühlmittel aus dem Motorkühlsystem ab
- 2. Trennen Sie alle Rohrleitungen vom Kopf, schützen Sie ihre inneren Hohlräume vor Staub und Schmutz
- 3. Zylinderkopfhaube ausbauen
4. Lösen Sie die Muttern der Düsenbefestigungsbügel (Abb. 1), entfernen Sie die Düsen (Abb. 2) und schützen Sie den Zerstäuber vor Stößen und Verstopfungen der Löcher
5. Lösen Sie die Muttern, mit denen die Kipphebelachsen befestigt sind, entfernen Sie die Kippachsenbaugruppe mit den Kipphebeln und entfernen Sie die Stangen.
6. Lösen Sie die Zylinderkopfmuttern (Abb. 3) und beachten Sie dabei die umgekehrte Anziehreihenfolge (Abb. 4) in mindestens drei Schritten:
- - I - Empfang - bis zu 147…118 Nm (15…12 kgf·m)
- - II - Empfang - bis zu 49…39 Nm (5…4 kgf·m)
- - III- Trick - Muttern abschrauben.
- 7. Bauen Sie den Zylinderkopf vom Motor ab und prüfen Sie seinen Zustand.
- 8. Ggf. Zylinderkopfdichtung vorsichtig entfernen.
- 9. Überprüfen Sie den Zustand der Zylinderlaufbuchsen und verschließen Sie die Zylinderbohrungen, um sie vor Staub und Schmutz zu schützen.
Montieren Sie den Zylinderkopf in umgekehrter Reihenfolge am Motor.
Wischen Sie vor dem Einbau die Passflächen des Zylinderblocks, die Schulter der Zylinderlaufbuchse und den Zylinderkopf mit einem sauberen Lappen ab.
Eine Wiederverwendung der Metall-Zylinderkopfdichtung mit demselben Zylinderkopf ist nur zulässig, wenn die Position der Buchsen im Zylinderblock unverändert bleibt und keine Anzeichen von Gasdurchbruch im Bereich der Gasfuge vorhanden sind.
Die Wiederverwendung von Gummidichtungen und Dichtungen ist nur möglich, wenn keine Risse, Beschädigungen oder Verhärtungen vorhanden sind.
Achten Sie auf den korrekten Einbau der Gummidichtung und Dichtungen.
Die Gewinde müssen mit sauberem Motoröl geschmiert werden.
Zylinderkopfmuttern bei kaltem Motor in aufsteigender Reihenfolge der Nummer anziehen, wie in Abb. 4 in mindestens drei Schritten:
- - I - Empfang - 39…49 Nm (4…5 kgf·m);
- - II - Empfang - 118…147 Nm (12…15 kgf·m);
- - III - Empfang - 216…235 Nm (22…24 kgf·m).
Nach dem Anziehen mit einem zweiten Vorgang das erforderliche Drehmoment an jeder Mutter in der angegebenen Reihenfolge prüfen.
Ziehen Sie die Muttern niemals mit einem höheren Drehmoment als angegeben an, da dies unweigerlich zur Zerstörung von Teilen führt und die Dichtigkeit nicht verbessert wird.
Läppventile
Bevor Sie die Zylinderköpfe zerlegen, reinigen Sie sie von Öl- und Kohlenstoffablagerungen und markieren Sie die Seriennummern der Ventile an den Enden der Platten, um sie während der Montage an ihren Plätzen zu installieren.
Um die Ventile zu trocknen, ist es notwendig, den Zylinderkopf ohne Einspritzdüsen, Kipphebel, Kipphebelachsen und Kipphebelachsenbefestigungsbolzen mit der Passfläche auf der Platte zu montieren, um einen Anschlag für die Ventile zu bieten.
Die Trocknung erfolgt mit dem in Abb. 1 gezeigten Gerät. 5.
Drehen Sie dazu den Anschlagbolzen 1 der Vorrichtung in die Bohrung für den Bolzen zur Befestigung der Kipphebelachse, montieren Sie die Druckplatte 2 der Vorrichtung auf den Federteller des entsprechenden Ventils und drücken Sie den Griff 3 des Gerätehebels, drücken Sie die Ventilfedern herunter, entfernen Sie die Cracker und entfernen Sie alle Teile der Ventilbaugruppe .
Trocknen Sie auf die gleiche Weise nacheinander alle anderen Ventile und entfernen Sie die Ventilfedern und zugehörigen Teile.
Drehen Sie den Zylinderkopf und entfernen Sie die Ventile aus den Führungen. Reinigen Sie die Ventile und Sitze gründlich von Schmutz, Kohlenstoffablagerungen und Ölablagerungen, spülen Sie sie mit Petroleum oder einer speziellen Reinigungslösung, trocknen Sie sie und prüfen Sie sie, um den Reparaturgrad festzustellen.
Eine Wiederherstellung der Dichtheit des Ventils durch Läppen ist nur bei geringem Verschleiß möglich und kleine Schalen an der Arbeitsfase, und nur dann, wenn der Teller und der Schaft nicht verzogen sind und keine lokalen Ausbrüche an den Fasen des Ventils und des Sitzes vorhanden sind.
Bei Vorliegen solcher Defekte sollte dem Läppen vorausgegangen werden, dass Sitze und Ventile geschliffen oder defekte Teile ausgetauscht werden.
Verwenden Sie zum Läppen der Ventile eine spezielle Läpppaste, die durch gründliches Mischen von drei Teilen (nach Volumen) grünem Siliziumkarbid-Mikropulver mit zwei Teilen Motoröl und einem Teil Dieselkraftstoff hergestellt wird.
Rühren Sie die Läppmischung vor Gebrauch gründlich um, da das Mikropulver ohne mechanisches Rühren ausfallen kann.
Montieren Sie den Zylinderkopf mit der Passfläche nach oben auf einer Platte oder einem Spezialwerkzeug.
Tragen Sie eine dünne, gleichmäßige Schicht Läpppaste auf die Ventilfläche auf, schmieren Sie den Ventilschaft mit sauberem Motoröl und setzen Sie ihn in den Zylinderkopf ein.
Es ist erlaubt, die Paste auf die Fase des Sattels aufzutragen.
Das Läppen erfolgt durch hin- und hergehende Drehbewegungen der Ventile mit einem Spezialwerkzeug oder einem Bohrer mit Absaugung.
Drücken Sie das Ventil mit einer Kraft von 20 bis 30 N (2 bis 3 kgf), drehen Sie es um eine ⅓ Drehung in eine Richtung und lösen Sie dann die Kraft um eine 1/4 Drehung in die entgegengesetzte Richtung.
Läppen Sie nicht in einer kreisförmigen Bewegung.
Heben Sie das Ventil regelmäßig an und fügen Sie Paste auf die Fase hinzu, fahren Sie mit dem Läppen fort, wie oben angegeben, bis ein durchgehendes mattes Band mit einer Breite „A“ von mindestens 1,5 mm auf den Fasen des Ventils und des Sitzes erscheint (Abb. 6 ).
Risse des matten Riemens und das Vorhandensein von Querspuren darauf sind nicht zulässig.
Wenn es richtig geläppt ist, sollte das matte "A"-Band auf der Ventilsitzschräge an der größeren Basis des Kegels beginnen, wie in Abbildung 6 gezeigt.
Waschen Sie nach dem Läppen die Ventile und den Zylinderkopf gründlich mit Petroleum oder einer speziellen Reinigungslösung und trocknen Sie sie ab.
Achtung! Bereits geringe Läpppastenreste auf dem Ventil oder Zylinderkopf können zu Riefenbildung und beschleunigtem Verschleiß der Zylinderlaufbuchsen und Kolbenringe führen.
Montieren Sie die Ventile, Federn und deren Befestigungsteile auf dem Zylinderkopf und trocknen Sie die Ventile mit dem Werkzeug (siehe Abb. 5).
Überprüfen Sie die Läppqualität der Ventilsitzschnittstelle auf Undichtigkeiten, indem Sie Kerosin oder Dieselkraftstoff abwechselnd in die Einlass- und Auslasskanäle gießen.
Gut geläppte Ventile sollten keine Minute lang Kerosin oder Diesel durchlassen.
Das Prüfen der Qualität des Läppens mit einem Bleistift ist akzeptabel.
Dazu mit einem weichen Graphitstift in regelmäßigen Abständen 10-15 Striche über die Fase des eingeschliffenen sauberen Ventils auftragen, dann das Ventil vorsichtig in den Sitz einsetzen und unter starkem Druck gegen den Sitz ¼ drehen drehen.
Wenn die Läppqualität gut ist, sollten alle Striche auf der Arbeitsfase des Ventils gelöscht werden.
Wenn die Ergebnisse der Läppqualitätsprüfung unbefriedigend sind, muss sie fortgesetzt werden.