So montieren Sie den ZMZ-402-Motor richtig

Vor dem Zusammenbau des Motors müssen alle Teile von Kohlenstoff- und Harzablagerungen befreit werden

Es ist nicht möglich, Teile aus Aluminiumlegierungen (Zylinderblock und -kopf, Kolben usw.) in alkalischen Lösungen zu waschen, da diese Lösungen Aluminium angreifen.

Die folgenden Lösungen werden zum Reinigen von Teilen von Kohlenstoffablagerungen empfohlen:

Für Aluminiumteile:

• Soda (Na₂CO₃) - 18,5 g
• Seife (grün oder Wäsche) - 10,0 g
• Flüssigglas - 8,5 g
• Wasser - 1 l

Für Stahlteile:

• Ätznatron (NaOH) - 25,0 g
• Soda (Na₂CO₃) - 33,0
• Seife (grün oder Wäsche) - 8,5 g
• Flüssigglas - 1,5 g
• Wasser - 1 l

Beachten Sie beim Zusammenbau des Motors die folgenden Bedingungen:

• - Wischen Sie alle Teile vor dem Zusammenbau mit einem sauberen Tuch ab und blasen Sie sie mit Druckluft aus und schmieren Sie alle Reibflächen mit sauberem Öl;
• - Teile vor dem Einbau prüfen (Risse, Absplitterungen, Kerben bei sonstigen Mängeln), Passgenauigkeit der eingepressten Teile prüfen, defekte Teile müssen repariert oder durch neue ersetzt werden;
• - Alle Gewindeteile (Bolzen, Stopfen, Fittings), wenn sie während des Reparaturvorgangs herausgedreht oder ersetzt wurden, müssen auf ein mit natürlichem Trockenöl verdünntes Waschmittel oder Tünche aufgetragen werden.

Alle dauerhaften Verbindungen, wie Zylinderblockstopfen etc., müssen auf Nitrolack gelegt werden.

Folgendes darf nicht auf dem Motor installiert werden:

• - Splinte, Splinte und Sicherungsbleche, gebraucht;
• - Federscheiben, die an Elastizität verloren haben;
• - beschädigte Dichtungen;
• - Teile mit mehr als zwei verstopften oder gebrochenen Gewinden am Gewinde;
• - Bolzen und Stehbolzen mit verlängerten Gewinden; Schrauben und Muttern mit abgenutzten Kanten.

Schrauben und Muttern müssen ordnungsgemäß gesichert sein (Splinte, Splintdraht, Feder- und Spezialscheiben und Sicherungsmuttern).

Bauen Sie den Motor in der folgenden Reihenfolge zusammen:

• - Reinigen Sie alle Kontaktflächen des Zylinderblocks von Dichtungen, die während der Demontage festsitzen und zerrissen sind;
• - Zylinderblock auf Ständer fixieren, Ölkanalstopfen vom hinteren Ende abschrauben und alle Ölkanäle mit Druckluft ausblasen. Wickeln Sie den Korken an seiner Stelle ein;
• - Wenn das Kupplungsgehäuse ausgetauscht werden muss oder es nach der Reparatur am Zylinderblock installiert wird, müssen zuerst zwei Passstifte aus dem Block entfernt und dann das Kurbelgehäuse mit sechs Schrauben am Zylinderblock befestigt werden.

Eine Kurbelwelle ist im Zylinderblock an den äußeren Lagern installiert, an deren Flansch das Anzeigegestell befestigt ist.

Prüfen Sie durch Drehen der Kurbelwelle den Rundlauf der Bohrung für die Zentrierschulter des Getriebes sowie die Rechtwinkligkeit des hinteren Endes des Kupplungsgehäuses zur Achse der Kurbelwelle, wie in Abb. 1 und Abb. 2.

Der Rundlauf des Kurbelgehäuses und der Stirnflächen sollte 0,08 mm nicht überschreiten.

Wenn der Schlag der Bohrung den angegebenen Wert überschreitet, sollten Sie die Schrauben lösen, mit denen das Kurbelgehäuse am Zylinderblock befestigt ist, und mit leichten Schlägen auf den Kurbelgehäuseflansch die korrekte Montage erreichen;

• - Nach dem Anziehen der Schrauben werden die Bohrungen für die Passstifte im Kupplungsgehäuse und Zylinderblock auf das Reparaturmaß aufgeweitet. Der Durchmesser des Lochs sollte so sein, dass keine Schwärze in den erweiterten Löchern verbleibt.

Danach werden Stifte in die Löcher gepresst, deren Durchmesser 0,015-0,051 mm größer ist als die Größe der Löcher;

• - Das Schlagen des Endes des Kurbelgehäuses wird durch Schaben beseitigt. Es ist zu beachten, dass bei der Überprüfung des oben Beschriebenen eine unverschlissene Kurbelwelle und Laufbuchsen verwendet werden müssen. Bei verschlissenen Teilen werden die Ergebnisse falsch sein;
• - Kurbelwelle ausbauen;
• - Ersetzen Sie (falls erforderlich) Zylinderlaufbuchsen wie folgt durch neue:
• - Entfernen Sie die alte Hülse mit einem Abzieher (Abb. 3) vom Block;

• - Sitzflächen und Dichtflächen an der Laufbuchse und im Zylinderblock gründlich von Zunder und Korrosion reinigen;
• - Setzen Sie eine neue oder reparierte Hülse mit einer roten Kupferdichtung ein. Die Hülse muss ohne Kraftaufwand frei in den Zylinderblock eingeführt werden;
• - Ärmel festhaltenlem vor dem Herausfallen.

Hinweis. Beim Ersetzen defekter oder verschlissener Buchsen durch neue oder reparierte Buchsen ist ihre Position im Zylinderblock nicht ausgerichtet.

In anderen Fällen ist es vor dem Entfernen der Laufbuchsen aus dem Zylinderblock erforderlich, sie mit Seriennummern (Zählung von Wasserpumpe und Getriebe) zu markieren und auch ihre Position im Zylinderblock zu markieren, um ihre Installation sicherzustellen während der Montage in der vorherigen Position.

Bei Verwendung - verschlissener Zylinderlaufbuchsen, sowie jedes Mal, wenn neue Kolbenringe in verschlissene Laufbuchsen eingebaut werden, ist es notwendig, auf der Maschine oder mit einem Abstreifer einen unverschlissenen Riemen über den oberen Verdichtungsring zu bohren.

Es ist notwendig, das Metall bündig mit dem verschlissenen Teil der Hülse zu entfernen;

- schneiden Sie zwei Packungen des Öldichtrings des hinteren Hauptlagers der Kurbelwelle (jeweils 120 mm lang) von der Schnur ab und legen Sie sie in den Öldichtungsblock und die Halterung;

Bauen Sie die Kurbelwelle wieder zusammen:

• - Schrauben Sie alle Stopfen der Schmutzfänger der Pleuelzapfen heraus und entfernen Sie Ablagerungen von diesen. Ölkanäle und Hohlräume der Schmutzfänger mit Druckluft spülen und ausblasen, Stopfen einschrauben und verschließen;
• - Überprüfen Sie den Zustand der Arbeitsflächen der Welle. Kerben, Einkerbungen und andere äußere Mängel sind nicht erlaubt;
• - mit Feuerfestfett 1-13 schmieren und das Getriebeeingangswellenlager in das hintere Ende der Kurbelwelle drücken;
• - Schrauben Sie das Schwungrad mit einem Drehmomentschlüssel an die Kurbelwelle des Motors (Anzugsmoment der Mutter 7,6-8,3 kgm); Splint;
• Schrauben Sie die Kupplungsdruckplattenbaugruppe mit dem Gehäuse an das Schwungrad, nachdem Sie die Mitnehmerplatte mit einem Dorn (Sie können die Antriebswelle des Getriebes verwenden) durch das Loch im Lager am hinteren Ende der Kurbelwelle zentriert haben.

Die auf dem Gehäuse der Druckplatte und dem Schwungrad eingestanzten „O“-Markierungen in der Nähe eines der Löcher für die Befestigungsschrauben des Gehäuses (Abb. 4) müssen fluchten. Kupplungsscheibe so positionieren, dass der Dämpfer zum Schwungrad zeigt.

Kurbelwelle, Schwungrad und Kupplung werden als Baugruppe ausgewuchtet, daher muss beim Austausch eines dieser Teile ein dynamisches Auswuchten durchgeführt werden. Das Ungleichgewicht sollte 70 Gcm nicht überschreiten.

Beim Auswuchten wird überschüssiges Gewicht von der schweren Seite entfernt, indem das Schwungradmetall mit einem Radius von 151 mm mit einem Bohrer mit einem Durchmesser von 10 mm bis zu einer Tiefe von nicht mehr als 12 mm gebohrt wird. Der Abstand zwischen den Bohrzentren muss mindestens 14 mm betragen.

Node Balancing sollte nicht gestartet werden, wenn das anfängliche Ungleichgewicht größer als 180 Gcm ist. In diesem Fall ist es notwendig, die Baugruppe zu demontieren und das Gleichgewicht jedes Teils separat zu prüfen;

- auf den ersten Hauptzapfen der Kurbelwelle die hintere Anlaufscheibe mit der flachen Seite zur Wange der Welle aufsetzen;

- crimpen Sie die hintere Wellendichtung. Stecken Sie dazu einen Dorn in die Bohrung des hinteren Hauptlagers (Abb. 5), montieren Sie den Stopfbuchsenhalter und ziehen Sie die Muttern des Lagers und des Halters fest;

wischen Sie die Buchsen der Hauptlager in ihrem Bett mit einem sauberen Tuch ab; legen Sie die Buchsen in das Bett;

• - Schmieren Sie die Hauptlagerschalen und Kurbelwellenzapfen mit sauberem Motoröl und setzen Sie die Kurbelwelle in den Zylinderblock ein;
• - Setzen Sie die Hauptlagerdeckel so auf die Stehbolzen des Zylinderblocks, dass sich die Verriegelungslaschen an der oberen und unteren Schale jeder Abdeckung auf der gleichen Seite befinden und die auf den Abdeckungen eingestanzten Nummern mit den auf dem Zylinder eingestanzten Bettnummern übereinstimmen Block in der Nähe der Stollen.

Beim Einbau des vorderen Lagerdeckels muss die Lasche der hinteren Unterlegscheibe des Kurbelwellen-Axiallagers in die Nut im Deckel passen. Das Ende des vorderen Lagerdeckels muss in derselben Ebene liegen wie das Ende des Zylinderblocks;

• - die Hauptlagerdeckel mit einem leichten Schlag mit einem Gummihammer anbringen; die Abdeckungen müssen in die Rillen der Betten des Blocks passen;
• - Schrauben Sie die Muttern zur Befestigung der Abdeckungen auf und ziehen Sie diese gleichmäßig an, nachdem Sie das Sicherungsblech aufgesetzt haben. Das endgültige Anziehen muss mit einem Drehmomentschlüssel (Drehmoment 10-11 kGm) erfolgen, die Antennen der Verriegelungsplatte biegen;
• - Gummidichtungen in die Nuten des Stopfbuchsenhalters einbauen und ihre aus der Nut herausragende Seitenfläche mit Seifenlauge bestreichen. Den Stopfbuchsenhalter anbringen und die Muttern anziehen;
• - Drehen Sie die Kurbelwelle, die sich mit geringem Kraftaufwand frei drehen sollte.

Sie können die Kurbelwelle mit dem Schwungrad oder mit einer Vorrichtung drehen, die aus einer Getriebeeingangswelle mit einem daran angeschweißten schlüsselfertigen Vierkant oder einem Griff besteht mit einem quadratischen Loch.

Die Vorrichtung kann auch zum Zentrieren beim Einstellen der Mitnehmer- und Druckplatten der Kupplung verwendet werden;

• - die vordere Unterlegscheibe des Drucklagers mit der Babbitt-Seite auf die Welle legen, sodass die in den Zylinderblock und den Deckel eingepressten Stifte in die Nuten der Unterlegscheibe passen;
• - die stählerne Druckscheibe der Kurbelwelle mit ihrer unverschlissenen Oberfläche gegen die geriffelte Oberfläche der vorderen Drucklagerscheibe legen;
• - Kurbelwellenrad bis zum Anschlag drücken und Axialspiel der Kurbelwelle prüfen.

Die Prüfung wird wie folgt durchgeführt: Einen Schraubendreher (Knopf, Hammerstiel etc.) zwischen die Kurbel der ersten Welle und die Stirnwand des Zylinderblocks stecken und als Hebel die Welle nach hinten drücken Ende des Motors.

Mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen der Stirnfläche der hinteren Scheibe des Axiallagers und der Schulterebene des ersten Hauptzapfens bestimmen. Der Abstand sollte zwischen 0,075 und 0,175 mm liegen;

Zusammenbau der Pleuel- und Kolbengruppe:

Säubern Sie die Kolbenböden und Kolbenringnuten von Kohlenstoffablagerungen, wie in Abb. 6;

• - Beim Austausch eines Kolbens, Kolbenbolzens oder einer Pleuelstange müssen Sie:
• - die Sicherungsringe der Kolbenbolzen mit einer Zange entfernen;
• - Kolbenbolzen am Werkzeug entfernen (Kolbenringe müssen vorher entfernt werden);

Maßgruppen von Kolben und Hülsen
Gruppe	Durchmesser, mm
	Kolben	Fälle
A	92.000–91.988	92.036–92.024
B	92.012–92.000	92.048–92.036
Ein	92.024–92.012	92.060–92.048
G	92.036–92.024	92.072–92.060
Ä	92.043–92.036	92.084–92.072

- neue Kolben auf Buchsen mit einem Abstand von 0,012-0,024 mm aufnehmen. Die Auswahl wird überprüft, indem mit einem Federstahlband ein Prüfband zwischen Kolben und Zylinder gezogen wird.

Die Fühlerlehre liegt in einer Ebene senkrecht zur Achse des Kolbenbolzens. Der Kolben muss ohne Kolbenringe sein.

Die Zugkraft bei normaler Raumtemperatur (+20°C) sollte im Bereich von 3,5-4,5 kg liegen. Bandabmessungen: Dicke -0,05 mm, Breite - 13 mm, Länge - 250 mm;

Maßgruppen für Bolzen, Kolben und Pleuel
Durchmesser, mm			Markierung
Finger	In der Kolbennabe	In der Pleuelbuchse	Stift und Verbindungsstange	Kolben
25.0000-24.9975	25.0000-24.9975	25.0000-24.99 75	Weiß	Ich
24.9975-24.9950	24.9975-24.9950	25.0045-25.0025	grün	II
24.9950-24.9925	24.9950-24.9925	25.0020-24.9995	gelb	III
24.9925-24.9900	24.9925-24.9900	24.9995-24.9970	rot	VI

- Montieren Sie den Kolbenbolzen so an der Pleuelstange, dass er sich bei normaler Raumtemperatur leichtgängig in der Bohrung des oberen Kopfes unter leichter Daumenkraft bewegt.

Kolbenbolzen sollte leicht geölt sein. Die Farbe der Stiftmarkierung muss mit der Farbe der Markierung auf den Kolbennaben übereinstimmen;

- eine Unterbaugruppe aus Pleuel und Kolbengruppe auf der Vorrichtung herstellen (Abb. 7).

Vor dem Einpressen des Kolbenbolzens muss der Kolben in heißem Wasser auf eine Temperatur von 70 °C erhitzt werden; Das Drücken eines Fingers gegen einen kalten Kolben kann die Oberfläche der Löcher in den Kolbennaben sowie den Kolben selbst beschädigen.

Setzen Sie die Sicherungsringe des Kolbenbolzens in die Sicherungsringe eine Nuten der Kolbennaben;

- Kolbenringe nach Zylinder auswählen; Lücke; am Stoß des Rings mit einer Fühlerlehre gemessen, sollte 0,3 - 0,5 mm betragen. Bei verschlissenen Zylindern sollte das kleinste Spiel 0,3 mm betragen;

- Mit einer Fühlerlehre das seitliche Spiel zwischen dem Ring und der Wand der Kolbennut prüfen (Abb. 8). Überprüfen Sie den Umfang des Kolbens an mehreren Stellen.

Der Wert des Seitenspiels sollte zwischen 0,050 und 0,082 mm für den oberen Kompressionsring und zwischen 0,035 und 0,067 mm für die unteren Kompressions- und Ölabstreifringe liegen;

• - Setzen Sie die Kolbenringe mit dem Werkzeug auf den Kolben. Kompressionsringe werden mit einer inneren Fase zum Kolbenboden platziert, wie in Abb. 12, die Ringe in den Nuten sollten sich frei bewegen;
• - Wischen Sie die Betten der Pleuel und ihre Kappen mit einer Serviette ab, wischen Sie die Auskleidungen ab und setzen Sie sie ein;
• - die Kurbelwelle so drehen, dass die Kurbeln des ersten und vierten Zylinders die Position einnehmen, die dem unteren Totpunkt entspricht;

- Schmieren Sie die Laufbuchsen, den Kolben, den Pleuelhals der Welle und die Hülse des ersten Zylinders mit sauberem Motoröl, spreizen Sie die Gelenke der Kolbenringe in einem Winkel von 120 ° zueinander und setzen Sie schützende Messingspitzen auf die Pleuelschrauben, die Ringe durch Crimpen oder mit einem Konusring zusammenpressen ( Abb. 9), den Kolben in den Zylinder einsetzen.

Vor dem Einbau des Kolbens sollten Sie sich noch einmal vergewissern, dass die auf der Pleuelstange und deren Deckel eingestanzten Nummern mit der Seriennummer des Zylinders übereinstimmen, die korrekte Position von Kolben und Pleuelstange im Zylinder überprüfen; die Markierung auf dem Kolben „Back“ sollte zum Schwungrad zeigen und das Loch im unteren Kopf der Pleuelstange sollte in die entgegengesetzte Richtung zur Nockenwelle zeigen;

- Ziehen Sie die Pleuelstange am unteren Kopf am Pleuelhals fest, entfernen Sie die Messingspitzen von den Schrauben, setzen Sie die Pleuelstangenabdeckung so auf, dass die auf der Abdeckung und der Pleuelstange eingestanzten Zahlen in die gleiche Richtung zeigen.

Die Muttern mit einem Drehmomentschlüssel anziehen (Drehmoment 6,8-4,5 kGm) und mit einer aus Stahlblech gestanzten Kontermutter kontern. Anzugsdrehmoment der Kontermutter 0,3-0,5 kgm;

- Setzen Sie in der gleichen Reihenfolge den Kolben des vierten Zylinders ein, drehen Sie dann die Kurbelwelle um 180 ° und setzen Sie die Kolben des zweiten und dritten Zylinders ein.

Drehen Sie die Kurbelwelle mehrmals, die sich leicht und ohne Kraftaufwand drehen sollte;

Nockenwelle wieder zusammenbauen:

• - am vorderen Ende der Nockenwelle eine Distanzhülse und einen Druckflansch anbringen;
• - Drücken Sie das Steuerrad auf die Welle und befestigen Sie es mit einer Schraube und einer Unterlegscheibe;
• - mit einer Fühlerlehre, die zwischen dem Druckflansch der Nockenwelle und der Nabe der Nockenwelle eingesetzt wird, das Axialspiel der Nockenwelle prüfen, das innerhalb von 0,1 bis 0,2 mm liegen sollte;
• - Reinigen Sie das Rohr zum Schmieren der Zahnräder und schrauben Sie es mit einer Schraube und einer Klemme an den Block;
• - Setzen Sie den zusammengebauten Verteilerraum in das Loch des Blocks ein, nachdem Sie zuvor seine Stützzapfen mit Motoröl geschmiert haben.

Wenn die Zahnräder eingerückt sind, muss der Zahn des Kurbelwellenzahnrads mit der „O“-Markierung an der Kerbe an den Vertiefungen der Zähne des Nockenwellenzahnrads anliegen (siehe Abb. 17). Das Seitenspiel im Eingriff sollte im Bereich von 0,03–0,08 mm liegen. Wählen Sie bei einem größeren oder kleineren Abstand ein anderes Paar;

• - Befestigen Sie den Druckflansch durch die Löcher im Nockenwellenzahnrad mit zwei Schrauben mit Federscheiben am Block;
• - setzen Sie den Ölabweiser auf den Hals des vorderen Endes der Kurbelwelle mit der konvexen Seite zum Zahnrad;
• - Prüfen Sie die Eignung des in den Deckel der Steuerräder eingepressten Wellendichtrings für den weiteren Betrieb. Wenn der Wellendichtring verschlissene Lippen hat oder die in den Wellendichtring eingesetzte Nabe der Kurbelwellenriemenscheibe lose greift, ersetzen Sie ihn durch einen neuen.

Es wird empfohlen, die Stopfbuchse mit einem Dorn auf einer Presse in den Deckel zu pressen, wie in Abb. 10;

- setzen Sie die Dichtung und die Abdeckung der Steuerräder auf die Stehbolzen;

Zentrieren Sie die Abdeckung am vorderen Ende der Kurbelwelle mit einem Dorn (Abb. 11) und ziehen Sie alle Schrauben und Muttern der Abdeckung fest.

Falls kein Zentrierdorn vorhanden ist, kann der Deckel auf die Naben montiert werdene Kurbelwellenriemenscheibe.

Die Nabe muss so auf die Kurbelwelle aufgepresst werden, dass ihr Ende 5 mm tief in die Bohrung im Deckel eindringt.

Dann den Deckel mit Muttern fixieren, dabei am Umfang zwischen der Nabe und der Öffnung des Deckels den gleichen Abstand einhalten.

Richten Sie den Spalt mit leichten Schlägen eines Holz- oder Gummihammers auf die Abdeckung aus. Danach die Abdeckung endgültig befestigen;

Zentrierdorn entfernen und Nabe der Kurbelwellenriemenscheibe aufpressen;

• - Wickeln Sie eine Ratsche in die Kurbelwelle, nachdem Sie eine Federscheibe darauf gesetzt haben.

Drehen Sie die Kurbelwelle mit der Ratsche und prüfen Sie, ob der Deflektor den Steuerraddeckel berührt, weil der Deflektor verbogen ist oder lose auf der Nabe sitzt;

• - Kurbelwellenriemenscheibe an der Nabe festschrauben;
• - die Ölpumpenbaugruppe mit dem Ölbehälter einbauen;
• - Installieren Sie das Unterbrecher-Verteiler-Laufwerk;
• - Drehen Sie die Kurbelwelle, um die Markierung c auszurichten. m.t. am Kranz der Kurbelwellenriemenscheibe mit einem Zeiger auf dem Steuerraddeckel (siehe Abb. 14).

Die Nocken der Nockenwelle, die die Ventile des ersten Zylinders betätigen, müssen mit ihren Spitzen in die entgegengesetzte Richtung von den Stößeln (in Richtung der Ölwanne) gerichtet sein und symmetrisch angeordnet sein, wie in Abb. 12;

- Prüfen Sie das Axialspiel der Antriebswelle mit einer zwischen Antriebsgehäuse und Zahnrad eingesetzten Fühlerlehre. Der Abstand sollte zwischen 0,15 und 0,40 mm liegen;

Legen Sie eine Dichtung auf die Bolzen des Leistungsschalter-Verteiler-Antriebs;

• - drehen Sie die Antriebsrolle in die in Abb. 13, a, und setzen Sie den Antrieb in die Buchse des Zylinderblocks.

Beim Einsetzen des Antriebs in die Buchse muss die Ölpumpenwelle so gedreht werden, dass das Ende der Antriebswelle in die Bohrung der Pumpenwelle eintritt

Bei einem ordnungsgemäß installierten Antrieb sollte der Schlitz in der Wellenhülse parallel zur Motorachse und vom Motor versetzt sein, wie in Abb. 13, b;

• - Laufwerk reparieren;
• - auf Spiel in den Schrägstirnrädern der Nockenwelle und des Unterbrecher-Verteiler-Antriebs prüfen.

Wenn aus irgendeinem Grund nur ein Schalter-Verteiler-Antrieb vom Motor entfernt wurde, kann er ohne Demontage der Ölwanne eingebaut werden.

Stellen Sie in diesem Fall den Kolben des ersten Zylinders auf c. mt Verdichtungstakt, beim Einbau des Antriebs die Kurbelwelle leicht in die eine oder andere Richtung drehen.

Bei korrekt eingebautem Antrieb, wenn der Kolben des ersten Zylinders auf OT steht. Kompressionshub, der Rotor des Schalter-Verteilers nimmt eine Position gegen den ersten Kontakt ein, der mit der Nummer 1 auf dem Deckel des Schalter-Verteilers gekennzeichnet ist;

- die Dichtung der Ölwanne auf den Flansch des Zylinderblocks legen;

• - montieren Sie die montierte Palette auf den Bolzen, drücken Sie sie mit Hilfe der Vorrichtung (Abb. 14) gegen den Block und befestigen Sie sie mit Muttern und Unterlegscheiben;
• - den unteren Teil des Kupplungsgehäuses einbauen und verschrauben;
• - Reinigen Sie die Brennkammern des Zylinderkopfs von Kohlenstoffablagerungen, wischen Sie sie ab und blasen Sie sie mit Druckluft. Reinigen Sie bei Bedarf die Löcher im Wasserverteilungsrohr, um es zu entfernen, wie in Abb. 15;

• - Schleifen Sie die Ventile, dazu benötigen Sie:
• - Tragen Sie eine dünne Schicht einer Mischung auf, die aus einem Teil M-20-Mikropulver (GOST 3647-59) und zwei Teilen Industrieöl 20 (Spindel 3) (GOST 1707-51) besteht, auf die geläppte Oberfläche des Ventils Sitz. Rühren Sie die Mischung vor Gebrauch gründlich um;

legen Sie eine technologische Feder auf den Ventilschaft, setzen Sie das Ventil in die Führungshülse ein.

Der Innendurchmesser der Feder sollte ca. 10 mm betragen. Die Federkraft ist klein; es sollte das Ventil leicht vom Sitz abheben. Bei leichtem Druck sollte das Ventil auf dem Sitz sitzen;

• - Drücken Sie den Gummisaugnapf auf die obere Ebene des Ventilkopfs. Saugnapf- und Ventiloberflächen müssen trocken und absolut sauber sein;
• - Drehen Sie den Saugnapfgriff abwechselnd in die eine oder andere Richtung und bewegen Sie gleichzeitig das Ventil nach oben und unten, um Gleichheit zu erreichen nummerierte matte Fase am gesamten Umfang.

Bevor Sie mit dem Läppen beginnen, prüfen Sie, ob sich der Ventilkopf verzogen und Ventil und Sitz verbrannt sind.

Wenn diese Mängel vorhanden sind, ist es unmöglich, die Dichtheit des Ventils mit einem Läppen wiederherzustellen, und der Sitz muss zuerst geschliffen und das beschädigte Ventil durch ein neues ersetzt werden.

Beträgt der Spalt zwischen Ventil und Hülse mehr als 0,25 mm, kann die Dichtigkeit ebenfalls nicht wiederhergestellt werden, in diesem Fall sollten Ventil und Hülse durch neue ersetzt werden.

Ventile (für Ersatzteile) werden in Standardgröße hergestellt, und Führungsbuchsen - mit einem um 0,3 mm reduzierten Innendurchmesser (um sie nach dem Einpressen in den Zylinderkopf auf die endgültige Größe einzusetzen).

Die verschlissene Führungsbuchse wird mit einem Stempel ausgepresst (Abb. 16). Ventilsitze werden durch Fräsen mit einem Hartmetallsenker entfernt.

Reparatursitze haben einen um 0,25 mm größeren Außendurchmesser als der Standard, daher sind die Sitzbuchsen gebohrt auf:

- für den Einlassventilsitz - 47,25^+0,027mm und für das Auslassventil - 38,75^+0,027mm.

Die Ventilsitze und Führungsbuchsen müssen vor der Montage in Kohlendioxid (Trockeneis) gekühlt und der Zylinderkopf auf eine Temperatur von 160-175 °C erwärmt werden.

Bei der Montage müssen die Sitze und die Hülse frei oder mit leichtem Kraftaufwand in die Buchsen des Zylinderkopfs eingeführt werden.

Nach dem Einbau des Sitzes wird das Metall des Zylinderkopfes mit einem flachen Dorn mit einem Durchmesser von 49 bzw. 41 mm um den Sitz gerollt, zentriert auf das Loch im Sitz.

Die neue Buchse wird mit einem Durchschlag von der Seite der Kipphebel eingepresst. Die Hülse sollte nach dem Pressen 22 mm über die Zylinderkopfebene hinausragen.

Erweitern Sie nach dem Pressen das Hülsenloch auf einen Durchmesser von 9 + 0,022 mm und schleifen Sie die Fasen der Sitze, wobei Sie auf das Loch in der Hülse zentrieren.

Zum Schleifen der Sitze können Sie das in Abb. 17. Der Spreizdorn wird in das bearbeitete Loch in der Hülse eingebaut, und der Dornschaft dient als Achse für die Schleifscheibe mit einer Fase in einem Winkel von 45 °. Die Schleifscheibe wird von einem kleinen Elektromotor angetrieben.

Achten Sie beim Schleifen darauf, dass die Fase am Ventilsitz innerhalb von 0,03 mm des Gesamtanzeigewerts konzentrisch mit dem Loch in der Hülse ist.

Fasen werden in einem Winkel von 45° geschliffen. Der Außendurchmesser „d“ (Abb. 16) der Fase am Sitz des Einlassventils soll 46 mm und am Auslass 35 mm betragen.

Die Breite der Fase „c“ sollte am Einlassventilsitz 1,8–2,3 mm und am Auslassventil 2,3–2,5 mm betragen. Die Fasenbreite erhält man durch Schleifen der Sitzbohrung in einem Winkel von 30°, wie in Abb. 18, u.

Beim Schleifen abgenutzter Sitze ist der Außendurchmesser der Fase größer als die oben genannten Abmessungen. In diesem Fall wird der Außendurchmesser der Fase auf den erforderlichen Wert eingestellt, indem das Ende des Sitzes in einem Winkel von 30° geschliffen wird, wie in Abb. 18, B.

Nach dem Schleifen der Sitze und Läppen der Ventile alle Gaskanäle gründlich reinigen und mit Druckluft ausblasen, damit kein Schleifstaub zurückbleibt.

Die Ventilschäfte werden vor der Montage mit einer Mischung geschmiert, die aus sieben Teilen eines Öl-Kolloid-Graphit-Präparats (GOST 5262-50) und drei Teilen Luftfahrtöl MS-20 besteht;

• - Die Ventile gemäß den Markierungen in die Buchsen einsetzen und mit den Federn montieren. Achten Sie darauf, dass die Vorsprünge der Cracker in die Ringnut des Ventilschafts passen;
• - Setzen Sie eine Dichtung auf die Stehbolzen des Zylinderkopfs, montieren Sie den Kopf und befestigen Sie ihn mit Muttern und Unterlegscheiben. Ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 7,3-7,8 kGm in der in Abb. 20;

- Reinigen Sie mit Draht und blasen Sie die Löcher in den Kipphebeln, in der Achse der Kipphebel und Einstellschrauben, das Loch in der hinteren Säule der Achse der Kipphebel und im Zylinderkopf mit Druckluft aus.

Überprüfen Sie den festen Sitz der Buchsen der Kipphebel.

Im Falle einer lockeren Passung während des Betriebs kann sich die Buchse bewegen und die Schmierbohrung der Ventilstößelstange blockieren. Solche Buchsen müssen ersetzt werden;

- Unterbaugruppe der Wippenachse. Schmieren Sie vor dem Einbau jedes Kipphebels dessen Buchse mit Motoröl.

Koromas Die Beine und Stützen werden so auf der Achse montiert, dass der Versatz der Löcher für die Befestigungsbolzen in den Stützen zu den Einstellschrauben der Kipphebel zeigt. Die vierte (hintere) Zahnstange muss an der Unterseite ein Loch für den Öldurchgang haben;

Pusher-Dimensionsgruppen
Außen Durchmesser, mm	Markierung	Durchmesser, mm	Farbe Markierungen	Abstand, mm
25-0,06-0,022	1	25+0,023+0,011	Blau	0,038 0,019
25-0,015-0,022	2	25+0,011	Gelb	0,033 0,015

• - Setzen Sie die Drücker entsprechend der Beschriftung in die Schlitze ein. Schmieren Sie die Stößel und Löcher im Block mit Motoröl;
• - Führen Sie die Stangenbaugruppe mit Spitzen in die Löcher im Zylinderkopf ein;
• - Installieren Sie die zusammengebaute Schwingachse auf den Stehbolzen und sichern Sie sie mit Muttern und Unterlegscheiben. Stellschrauben sollten mit ihrem kugelförmigen Teil auf der Kugel der oberen Stangenspitze aufliegen;
• - Stellen Sie die Lücken zwischen dem Ende der Stange der mittleren Ventile und der Spitze des Kipphebels auf 0,35-0,40 mm und die äußersten Ventile (Auslass erster und vierter Zylinder) auf 0,30-0,35 mm ein. Dies muss wie im Artikel „Einstellen des Ventilspiels“ beschrieben erfolgen;
• - Setzen Sie die Dichtung und die Kipphebelabdeckung ein und befestigen Sie sie mit Schrauben und Unterlegscheiben;
• - die Kupplungsausrückbaugruppe mit dem Lager schmieren und auf die vordere Abdeckung des Getriebes setzen und die Ausrückfeder befestigen;
• - Getriebe einsetzen und befestigen;
• - Kupplungsausrückgabel einsetzen;
• - Motorteile und -baugruppen in umgekehrter Reihenfolge anordnen.