Während des Betriebs sowie aufgrund von Fehlern bei der Herstellung von Steuertriebsteilen oder durch unsachgemäße Reparaturen des Steuertriebs ist eine erhebliche Abweichung der Ventilsteuerzeiten von den angegebenen Werten möglich.
Die richtige Ventilsteuerung ist einer der wichtigsten Einflussfaktoren auf Leistung, Drehmoment und Wirtschaftlichkeit des Motors.
Wenn daher die Traktionseigenschaften des Motors nachlassen, der Kraftstoffverbrauch im Betrieb zunimmt und der Motor instabil wird, ist es notwendig, die Ventilsteuerung zu überprüfen und gegebenenfalls richtig einzustellen.
Zu diesem Zweck wird ein am ZMZ entwickelter Gerätesatz verwendet.
Das Kit enthält: einen Winkelmesser (Abb. 1), eine Schablone (Abb. 2) mit Nockenprofil und Pfeil.
Außerdem eine Vorrichtung zum Bohren zusätzlicher Löcher für den Stift in den Nockenwellenrädern (Abb. 3).
Die Überprüfung und Einstellung der Ventilsteuerung kann an einem in einem Fahrzeug eingebauten Motor durchgeführt werden. Zur Kontrolle der Ventilsteuerung müssen Sie Folgendes tun:
- Trennen Sie den Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch vom Anschlussstutzen der Ventilabdeckung, indem Sie die Schelle lösen.
- Trennen Sie die Steckverbinder der Zündspulen.
- Entfernen Sie die Zündkerzenstecker mit den Dichtungen und den Hochspannungskabeln.
- Lösen Sie den Kabelbaum aus den Halterungen und führen Sie ihn von der Ventilabdeckung weg.
- Entfernen Sie die Ventilabdeckung komplett mit Dichtung, Zündkerzenschachtdichtungen, Zündspulen und Hochspannungskabeln, indem Sie acht Schrauben lösen (12er Nuss, Verlängerung und Ratsche).
Lassen Sie die Schrauben, Unterlegscheiben und Halterungen für den Kabelbaum in den Bohrungen der Abdeckung. (Das Bild zeigt die Schritte am Beispiel des ZMZ-4062.)
- Stellen Sie den Kolben des 1. Zylinders auf OT des Verdichtungstaktes, indem Sie die Kurbelwelle in Drehrichtung (im Uhrzeigersinn) drehen, bis die Markierung auf der Kurbelwellen-Dämpferriemenscheibe mit der Markierungsrippe (einem Gussvorsprung) auf der Kettenabdeckung übereinstimmt.
Achtung! Das Drehen der Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn ist nicht zulässig.
In diesem Fall müssen die Nockenwellennocken des 1. Zylinders und die Markierungen auf den Nockenwellenrädern gemäß dem Diagramm positioniert sein.
Wenn die Nockenspitzen und Markierungen nach innen zeigen, muss die Kurbelwelle eine weitere volle Umdrehung gedreht werden.
Die genaue Positionierung des Kolbens des 1. Zylinders im OT kann mit einer Messuhr erfolgen, die im Zündkerzenloch des 1. Zylinders angebracht und befestigt wird.
- Setzen Sie den Winkelmesser 3 (Abb. 6) hinter den ersten Nocken der Einlassnockenwelle – Ansicht "A", und platzieren Sie ihn zwischen dem Nocken und dem Nockenwellenlagerdeckel.
Drücken Sie den Winkelmesser 3 gegen die obere Ebene des Zylinderkopfes 5, setzen Sie die Schablone 2 an und drücken Sie sie fest an die Oberfläche des ersten Nockens.
Der Pfeil der Schablone sollte auf der Winkelmessermarkierung 20°30′ ± 2°40′ stehen.
Während der Messung muss der lasttragende Kettenstrang im Bereich des oberen Kettenspanners (zwischen den Nockenwellenrädern) gespannt sein. Halten Sie ihn gespannt, indem Sie die Einlassnockenwelle mit einem 27-mm-Schlüssel am Vierkant des Wellenschafts entgegen dem Uhrzeigersinn drehen.
Ein Verdrehen der Auslassnockenwelle ist dabei nicht zulässig.
Überprüfen Sie auf die gleiche Weise die Winkelposition des ersten Nockens der Auslassnockenwelle – Ansicht "B".
Der Pfeil der Schablone sollte auf die Winkelmessermarkierung 19°30′ ± 2°40′ zeigen.
Während der Messung muss der lasttragende Kettenstrang im Bereich des mittleren Kettenspanners (zwischen dem Nockenwellenrad und dem Antriebsrad der Zwischenwelle) gespannt sein. Halten Sie ihn gespannt, indem Sie die Auslassnockenwelle mit einem 27-mm-Schlüssel am Vierkant des Wellenschafts entgegen dem Uhrzeigersinn drehen.
Ein Verdrehen der Zwischenwelle und der Kurbelwelle ist dabei nicht zulässig.
Bei diesen Werten der Winkelstellung der ersten Nockenwellen wird die beste technische und wirtschaftliche Leistung des Motors erreicht.
Wenn die Abweichungen in der Winkelstellung der Nockenwellen die zulässigen ±2°40′ überschreiten, ist eine Korrektur der Ventilsteuerzeiten erforderlich.
Dazu müssen Sie folgende Arbeiten am Motor durchführen:
- Entfernen Sie die vordere Zylinderkopfabdeckung, indem Sie die vier Schrauben (12er Schlüssel) lösen.
- Entfernen Sie den oberen Hydraulikspanner (im Zylinderkopf). Lösen Sie dazu die beiden Schrauben (12er Nuss, Verlängerung und Ratsche) der Hydraulikspannerabdeckung und nehmen Sie die Abdeckung mit der Schallisoliermasse ab.
- Entfernen Sie den oberen und mittleren Kettenspanner, indem Sie jeweils die beiden Befestigungsschrauben lösen (6er Inbusschlüssel für Schrauben mit Innensechskant).
- Entfernen Sie die Nockenwellenräder, indem Sie nacheinander ihre Befestigungsschrauben lösen (12er Schlüssel), während Sie die Wellen mit einem 27er Schlüssel am Vierkant des Nockenwellenschafts festhalten.
Verhindern Sie, dass die von den Nockenwellenrädern abgenommene Kette vom Zwischenwellenrad springt.
- Bohren Sie mit der auf dem Kettenrad montierten Bohrlehre in jedes Kettenrad sechs zusätzliche Löcher 3 (Abb. 7) mit einem Durchmesser von 6,1 mm. Diese Löcher müssen Winkelversätze von 2°30′, 5°00′ und 7°30′ von der Nennposition des Werksloches 2 haben, das auf der Symmetrieachse einer der Zahnlücken des Kettenrades liegt.
Betrachtet man das Kettenrad von der Seite der Markierung 1, so sind drei zusätzliche Löcher, die von der Symmetrieachse der Zahnlücke im Uhrzeigersinn versetzt sind, positiv (+), die drei gegen den Uhrzeigersinn versetzten Löcher sind negativ (-).
Wenn die Korrektur der Ventilsteuerzeiten ein Drehen der Nockenwelle(n) in ihrer Drehrichtung (im Uhrzeigersinn) erfordert, montieren Sie das/die Kettenrad/Kettenräder mit einem der zusätzlichen Löcher mit positivem Versatz, das sich rechts vom Werksloch befindet. Ist ein Drehen gegen den Uhrzeigersinn erforderlich, montieren Sie das/die Kettenrad/Kettenräder mit einem der Löcher mit negativem Versatz, das sich links vom Werksloch befindet.
Die Auswahl des entsprechenden Zusatzloches am Kettenrad mit dem erforderlichen Versatzwert erfolgt abhängig von der Abweichung der Winkelstellung des Nockens vom Nennwert.
Beim Einbau des Kettenrades in ein Zusatzloch stimmt die werkseitige Ausrichtmarkierung 1 am Kettenrad nicht mit der oberen Ebene des Zylinderkopfes überein.
Beispiel
Betrachten Sie als Beispiel die Korrektur der Ventilsteuerzeiten, wenn die Schablonenpfeile 23°30′ für den Einlassnocken und 16°30′ für den Auslassnocken anzeigen. Diese Winkelwerte überschreiten die Nennwerte für Einlass- und Auslassnocken um 3°, was mehr als die zulässige Abweichung von ±2°40′ ist.
Bei diesen Messwerten der Winkelstellung der Nocken und unter Berücksichtigung der Tatsache, dass sich die Nockenwellen bei laufendem Motor im Uhrzeigersinn drehen (von der Kurbelwellenriemenscheibenseite aus gesehen), beginnt das Öffnen der Einlass- und Auslassventile etwas früher als die werkseitig eingestellten Ventilsteuerzeiten.
Um die Steuerzeiten in diesem Fall zu korrigieren, müssen die Nockenwellen gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden. Verwenden Sie beim Einbau der Kettenräder ein zusätzliches Loch mit negativem Winkelversatz von 2°30′ (das erste Loch links vom Werksloch).
Fahren Sie dann mit der Arbeit in der folgenden Reihenfolge fort:
- Drehen Sie mit einem 27-mm-Schlüssel und stellen Sie die Auslassnockenwelle so ein, dass der Pfeil der Schablone gegenüber der Winkelmessermarkierung 19°30′ steht.
- Legen Sie die Kette auf das Kettenrad und richten Sie dessen erstes Zusatzloch (links vom Werksloch) so aus, dass es sich vor dem Nockenwellen-Passstift befindet, und der lasttragende Kettenstrang (im Bereich des mittleren Spanners) gespannt ist.
Um das Kettenrad auf den Nockenwellenflansch und -stift aufzusetzen, drehen Sie die Nockenwelle mit dem Schlüssel am Vierkant leicht im Uhrzeigersinn.
Ziehen Sie nach dem Aufsetzen des Kettenrades den lasttragenden Kettenstrang durch Drehen der Nockenwelle gegen den Uhrzeigersinn nach. Der Pfeil der auf dem Nocken montierten Schablone sollte nun 19°30′ ± 2°40′ anzeigen.
- Stellen Sie die Einlassnockenwelle so ein, dass der Schablonenpfeil gegenüber der Winkelmessermarkierung 20°30′ steht.
- Montieren Sie das Kettenrad auf der Einlassnockenwelle auf die gleiche Weise wie das Auslassnockenwellenrad, verwenden Sie dabei dasselbe Zusatzloch (mit negativem Versatz).
Bei gespanntem lasttragenden Kettenstrang (im Bereich des oberen Spanners) sollte der Pfeil der auf dem Nocken montierten Schablone 20°30′ ± 2°40′ anzeigen.
- Ziehen Sie die Befestigungsschrauben der Kettenräder vor (12er Schlüssel).
- Zerlegen und montieren Sie den Hydraulikspanner ("laden"), setzen Sie ihn in die Bohrung im Zylinderkopf ein, schließen Sie den Deckel, ziehen Sie die Deckelschrauben fest und schrauben Sie den Stopfen aus dem Deckel heraus.
- Drücken Sie den Hydraulikspanner durch das Loch in der Hydraulikspannerabdeckung mit einem Metallstab oder Schraubendreher bis zum Anschlag hinein und lassen Sie ihn dann los. Dadurch wird der Spanner "entspannt": Der Sicherungsring am Kolben löst sich vom Spannergehäuse und ermöglicht es Kolben und Gehäuse, sich unter Federkraft zu bewegen.
Das Gehäuse bewegt sich bis zum Anschlag an der Abdeckung, und die Kette wird über den Spannhebel gespannt.
- Schrauben Sie den Stopfen in die Hydraulikspannerabdeckung ein, nachdem Sie zuvor "Stopper-6"-Dichtmittel auf sein Gewinde aufgetragen haben.
- Überprüfen Sie die korrekte Einstellung der Ventilsteuerzeiten, indem Sie die Kurbelwelle zwei volle Umdrehungen in Drehrichtung drehen und die Markierungen auf der Dämpferriemenscheibe und der Kettenabdeckung zur Deckung bringen.
Führen Sie die Überprüfung mit dem Winkelmesser und der Nockenschablone wie oben beschrieben durch. Der Pfeil der auf dem Einlassnocken montierten Schablone sollte 20°30′ ± 2°40′ anzeigen, und der auf dem Auslassnocken montierten Schablone 19°30′ ± 2°40′.
Wenn diese Bedingung nicht erfüllt ist, muss der Einstellvorgang für die Ventilsteuerzeiten wiederholt werden.
- Ziehen Sie die Befestigungsschrauben der Nockenwellenräder abschließend mit einem Drehmoment von 56-62 N⋅m (5,6 - 6,2 kgf⋅m) an.
- Bauen Sie den oberen und mittleren Kettenspanner ein, ziehen Sie die Befestigungsschrauben mit einem Drehmoment von 20-25 N⋅m (2,0 - 2,5 kgf⋅m) an (6er Inbusschlüssel für Schrauben mit Innensechskant, Drehmomentschlüssel mit 6er Nuss).
Tragen Sie vor dem Einschrauben "Stopper-6"-Dichtmittel auf die Befestigungsschrauben der Kettenspanner auf.
- Fahren Sie mit dem weiteren Zusammenbau des Motors in umgekehrter Reihenfolge zum Zerlegen fort.
Nach der Korrektur der Ventilsteuerzeiten sollte der Motor wie ein Uhrwerk laufen.
