Вимоги до деталей та вузлів дизеля Д-245
Блок циліндрів є основою корпусної деталлю дизеля і є жорстким чавунним виливком.
У вертикальних розточках блоку встановлено чотири знімні гільзи, виготовлені зі спеціального чавуну.
Гільза встановлюється в блок циліндрів за двома центруючими поясами: верхнім і нижнім.
У верхньому поясі гільза закріплюється буртом, у нижньому поясі ущільнюється двома гумовими кільцями, розміщеними у канавках блоку циліндрів.
Гільзи по внутрішньому діаметру сортуються на три розмірні групи: велика (Б), середня (С) та мала (М).
Маркування групи наноситься на торці бурта гільзи. На дизелі встановлюються гільзи однієї розмірної групи.
Схема вимірювання внутрішнього діаметра гільзи циліндрів показана на рис. 2.
Між стінками блоку циліндрів та гільзами циркулює охолодна рідина.
Торцеві стінки та поперечні перегородки блоку циліндрів у нижній частині мають припливи, призначені для утворення верхніх опор колінчастого валу.
На ці припливи встановлені кришки, які є нижніми опорами колінчастого валу. Припливи разом із кришками утворюють ліжка для корінних підшипників.
Постелі під вкладки корінних підшипників розточені разом у зборі з кришками корінних підшипників, тому міняти кришки місцями не можна.
Блок циліндрів має поздовжній канал, від якого по поперечних каналах масло надходить до корінних підшипників колінчастого валу та підшипників розподільчого валу.
Блок циліндрів у другій та четвертій верхніх опорах колінчастого валу має форсунки, які служать для охолодження поршнів струменем олії.
На зовнішніх поверхнях блоку циліндрів є оброблені привалювальні площини для кріплення відцентрового масляного фільтра, рідинного насоса, фільтра тонкого очищення палива, маслоналивної горловини
Відхилення від площинності верхньої поверхні блоку циліндрів не повинно перевищувати 0,15 мм (для нового блоку - 0,05 мм).
Діаметр отворів у блоці циліндрів під вкладиші корінних підшипників при затягуванні болтів кріплення кришок з моментом 190…210 Нм має бути 81+0022 мм.
При зносі поверхонь корінних опор до діаметра понад 81,03 мм рекомендується відновлення під збільшений за зовнішнім діаметром розмір вкладиша.
Перевертання та перестановка кришок корінних підшипників не допускаються.
Шорсткість поверхонь отворів під вкладиші корінних підшипників має бути Ra≤0,63 мкм.
Різність значень глибини розточень під бурт гільзи циліндрів не повинна перевищувати 0,04 мм.
Отвори масляних каналів повинні бути очищені від бруду.
Порожнина блоку циліндрів, що омивається охолоджувальною рідиною, і масляні канали повинні бути перевірені на герметичність водою під тиском не менше 0,4 МПа протягом 1 хв. Покриття необроблених поверхонь треба проводити ґрунтовкою.
При запресуванні передньої, середньої та задньої втулок розподільного валу масляні отвори у втулці та блоці повинні збігатися.
Задня втулка розподільчого валу повинна бути запресована в блок на глибину 7 мм щодо задньої площини, а передня — врівень з передньою площиною блоку.
Запресовування втулок слід проводити за допомогою спеціальних оправок (мал. 3).
Відхилення від площинності привалки масляного картера не повинно перевищувати 0,25 мм.
При випробуванні масляного картера рідиною під тиском не менше 0,1 МПа текти або поява крапель по всій поверхні не допускається.
Відхилення від площинності поверхонь «А» та (рис. 4) передньої опори дизеля не повинно перевищувати 0,1 мм.
Відхилення від паралельності поверхонь «Б» щодо поверхні «А» не повинно перевищувати 0,2 мм на довжині 100 мм.
Поверхні "Б" повинні лежати в одній площині; допустиме
Розклепана частина обмежувача не повинна виступати над площиною плити амортизатора більш ніж на 0,5 мм.
Гума амортизатора не повинна мати тріщин і надривів.
При стисненні амортизатора із зусиллям 2 кН деформація його за висотою має бути 2,5±0,5 мм.
Монтажне сполучення корпусних деталей
Основними деталями кривошипно-шатунного механізму є: колінчастий вал 5, поршні 11 з поршневими кільцями та пальцями, шатуни 8, корінні та шатунні підшипники, маховик 15.
Колінчастий вал - сталевий, має п'ять корінних і чотири шатунні шийки.
У шатунних шийках колінчастого валу є порожнини для додаткового відцентрового очищення олії. Порожнини шийок закриті різьбовими заглушками.
Осіве зусилля колінчастого валу сприймається чотирма півкільцями 14 з алюмінієвого сплаву, встановленими в розточках блоку циліндрів та кришки п'ятого корінного підшипника.
Для зменшення навантажень на підшипники від сил інерції на першій, четвертій, п'ятій та восьмій щоках колінчастого валу встановлюються противаги 7. Попереду та ззаду колінчастий вал ущільнюється манжетами.
На передній кінець валу встановлюються шестерня 4 приводу газорозподілу, шестерня 3 приводу масляного насоса, шків 2 приводу рідинного насоса та генератора. На задній фланець валу кріпиться маховик 15.
Колінчастий вал може виготовлятися та встановлюватися на дизель двох виробничих розмірів (номіналів).
Колінчастий вал, шатунні або корінні шийки якого виготовлені за розміром другого номіналу, має на першій щоці додаткове маркування.
Визначення биття шийок колінчастого валу та замір їх діаметра показаний на рис. 2 та 3.
Поршень виготовляється з алюмінієвого сплаву.
У днищі поршня знаходиться камера згоряння.
У верхній частині поршень має чотири канавки (З 1999р. на дизель можуть бути встановлені поршні з трьома канавками під кільця, тобто з двома компресійними кільцями) - у перші три встановлюються компресійні кільця, в четверту - кільце знімання.
Поршень під верхнє компресійне кільце трапецеїдальної форми має вставку із спеціального чавуну. У бобишках поршня розточені отвори під поршневий палець.
Поршні по зовнішньому діаметру спідниці сортуються на три розмірні групи (Б, С, М). Маркування групи наноситься на днище поршня. При установці на дизель гільзи та поршні повинні бути однієї розмірної групи.
Поршневі кільця виготовлені із чавуну. Верхнє компресійне кільце виконане з високоміцного чавуну, хромоване, у перерізі має форму рівнобічної трапеції та встановлюється у канавці будь-якою стороною.
Друге та третє компресійні кільця — конусні, на торцевій поверхні у замку мають маркування верх.
Маслознімне кільце коробчатого типу зі спіральним сталевим розширювачем.
Поршневий палець - порожнистий, виготовлений з хромонікелевої сталі.
Осіве переміщення пальця в бобишках поршня обмежується стопорними кільцями.
Шатун - сталевий, двотавровий переріз. У верхню голівку його запресовано втулку. Для змащення поршневого пальця у верхній головці шатуна та втулці є отвори.
Гостина ліжка в нижній головці шатуна під вкладиші проводиться в зборі з кришкою. Тому заміна кришок шатуна не допускається.
Шатун та кришка мають однакові номери, нанесені на їх поверхнях. Крім того, шатуни мають вагові групи по масі верхньої та нижньої головок.
Позначення групи масою наноситься на торцевій поверхні верхньої головки шатуна. На дизелі мають бути встановлені шатуни однієї групи.
Вкладиші корінних та шатунних підшипників колінчастого валу - сталеалюмінієві.
На дизелях використовуються вкладиші корінних та шатунних підшипників двох розмірів відповідно до номіналу шийок колінчастого валу.
Для ремонту дизеля передбачено також чотири ремонтні розміри вкладишів.
Маховик виготовлений із чавуну, кріпиться до фланця колінчастого валу болтами. На маховик напресовано сталевий зубчастий вінець.
Поршні одного комплекту на дизелі повинні бути однієї розмірної групи, що відповідає розмірній групі гільз циліндрів.
Різність маси поршнів одного комплекту не повинна перевищувати 10 г.
Різність мас шатунів у зборі з поршнями не повинна перевищувати 30 г.
Некруглість та допуск профілю поздовжнього перерізу отвору втулки верхньої головки шатуна – 0,005 мм. При запресуванні
втулки має бути забезпечене її симетричне розташування щодо середньої площини шатуна.
Після розточування поверхня отвору втулки верхньої головки не повинна мати рисок і задир, шорсткість обробленої поверхні повинна бути Ra≤0,63 мкм.
На верхній поверхні втулки допускається один спіральний або радіальний ризик шириною не більше 0,1 мм.
На поверхні шатунного болта тріщини та ризики не допускаються. Різьблення болта повинне бти чистою, без вибоїн і задирок.
На поверхні поршневого пальця не повинно бути рисок, вибоїн та тріщин.
Різність маси пальців, що встановлюються на один дизель, не повинна перевищувати 10 г.
Не змащений олією палець повинен легко від зусилля руки провертатися в шатуні, не мати поперечного хитання і не випадати з шатуна під дією власної маси (мал. 4).
Вкладиші шатунних підшипників повинні бути підібрані відповідно до розмірів шийок колінчастого валу.
Вкладиші повинні сидіти в ліжках шатунів та кришок з натягом від 0,22 до 0,08 мм.
Радіальний зазор (просвіт) між поршневим кільцем та контрольним калібром 70-8618-3515 (рис. 5) для верхнього компресійного кільця не повинен перевищувати 0,02 мм не більше ніж на 10 % поверхні і не ближче 20 ° від замку; а для маслознімних кілець — овальність має бути в межах 0,15...0,65 мм.
Зазор у стику кілець повинен бути в межах 0,3…0,6 мм, причому підгонка цього зазору не допускається.
Межа міцності кілець при вигині кільця - не менше 441 Нм.
Колінчастий вал. Правка валів у процесі механічної обробки та після загартування ТВЧ не допускається.
Допускається редагування лише після накатки жолобників. Стріла прогину валу під час правки має бути не більше 1 мм.
При шліфуванні шатунних шийок необхідно зберігати початкові радіуси кривошипу (62,5±0,04 мм) та жолобників (4+0,3мм).
Шорсткість оброблених поверхонь шатунних та корінних шийок повинна відповідати Ra≤0,32 мкм.
Некруглість та допуск профілю поздовжнього перерізу шатунних та корінних шийок —0,01 мм.
Твердість поверхонь шийок після шліфування має бути не менше 46 HRCе. Загартування жолобників не допускається.
Після перешліфування на ремонтний розмір биття середньої корінної шийки відносно крайніх не повинно перевищувати 0,07 мм (для нового валу - 0,03 мм).
Відхилення від паралельності утворюючих поверхонь шатунних шийок щодо осі валу, встановленого на крайні корінні шийки, не повинно перевищувати 0,03 мм на довжині 100 мм.
Зміщення всіх шатунних шийок щодо діаметральної площини 3-ї корінної та 3-ї шатунної шийок (розвал шийок) після перешліфування не повинно перевищувати 0,3 мм.
Биття циліндричної та торцевої поверхонь фланця кріплення маховика на крайніх точках щодо поверхонь крайніх корінних шийок допускається до 0,05 мм (для нового валу - не більше 0,03 мм).
Трубки повинні бути щільно запресовані в шатунні шийки колінчастого валу; Люфт трубок не допускається. Краї розвальцьованих трубок мають потопати щодо поверхні шийок на 1.3 мм.
Заглушки повинні потопати в різьбленні не менше ніж на 2 мм і бути законтреними.
Шестірня колінчастого валу повинна бути напресована міткою назовні до упору в торець корінної шийки валу.
Колінчастий вал має бути динамічно відбалансований зняттям металу з периферії будь-яких щік. Залишковий дисбаланс — не більше 900 г мм на кожному кінці валу.
Колінчастий вал у зборі з противагами треба балансувати динамічно.
Масу слід коригувати свердлінням, на противагу в радіальному напрямку отворів діаметром 10 мм на глибину не більше 25 мм.
Залишковий дисбаланс — не більше 650 г/мм на кожному кінці валу.
Колінчасті вали після остаточної обробки необхідно перевірити за допомогою магнітного дефектоскопа на відсутність поверхневих дефектів. Після перевірки вали мають бути розмагнічені.
Маховик у зборі. Тріщини та фарбування робочої поверхні зубців вінця маховика не допускаються.
Зменшення довжини зубців вінця (без довжини фаски) допускається до 16 мм (довжина зубців нового вінця - 18 мм).
Зношування зубів вінця маховика допускається до товщини 3,2 мм, при висоті установки штангензубоміра 2,4 мм (товщина зуба нового вінця відповідає 4,73 мм).
Венок маховика перед напресовуванням необхідно нагріти до температури 195. .200°С. Посадкові місця маховика та вінця не повинні мати забоїн та задирок.
Допускається зазор у поєднанні між торцевою поверхнею вінця та маховика не більше 0,5мм. В одному місці на дузі не більше 60°.
Маховик з вінцем треба балансувати динамічно у зборі з попередньо врівноваженим колінчастим валом шляхом свердління радіальних отворів.
Залишковий дисбаланс на кожному кінці валу – не більше 350 г/мм. Після балансування знеособлення деталей не допускається.
Якщо необхідно замінити передній підшипник первинного валу коробки передач, то перед зняттям маховика з валу його слід випресувати за допомогою гвинтового знімач мод. І 803.16.000 (рис. 6, а) або, знявши маховик, випресувати підшипник за допомогою ударного знімач мод. 2476 (рис. 6, б).
Встановивши захвати на торці кілець підшипника, їх розсувають різьбовим упором 3, а потім, при ударі вантажу в упор вала 5, випресовують підшипник.
Поверхня маховика, пов'язана з поверхнею веденого диска зчеплення, шліфується. Шорсткість поверхні повинна бути не нижче Ra≤1,0.
