Sie benötigen: eine tragbare Lampe, einen Satz flacher Sonden, ein Lineal, einen Messschieber, eine Bohrlehre, eine Mikrometerschraube, einen Schaber
Nach der Demontage die Teile gründlich mit Kerosin waschen, ausblasen und mit Druckluft trocknen (insbesondere die Ölkanäle der Teile)
Untersuchen Sie den Block, besonders sorgfältig die Kurbelwellenlager.
Risse an irgendeiner Stelle im Block sind nicht zulässig.
Wenn der Verdacht auf Risse im Block besteht (Kühlmittel ist in das Kurbelgehäuse gelangt oder Öl ist in das Kühlmittel gelangt), überprüfen Sie die Dichtheit des Blocks auf einem speziellen Ständer. Führen Sie die Überprüfung in Werkstätten durch, die über die entsprechende Ausrüstung verfügen.
Inspizieren Sie die Zylinder auf beiden Seiten.
Kratzer, Kerben und Risse sind nicht erlaubt.
Bei der Inspektion von Zylindern empfehlen wir, die Zylinderspiegel mit einer tragbaren Lampe zu beleuchten – in diesem Fall sind Mängel deutlich besser sichtbar.
Bestimmen Sie die tatsächlichen Durchmesser der Zylinder mit einem Bohrungsmessgerät.
Messen Sie den Zylinderdurchmesser in vier Zonen (Abb. 1), die sich entlang der Höhe des Zylinders in einem Abstand von 5, 15, 50 und 90 mm von der Ebene des Anschlusses mit dem Blockkopf befinden.
Bei jedem Gürtel wird der Durchmesser in zwei zueinander senkrechten Richtungen (Längs- und Querrichtung) gemessen.
Blockzylinder werden nach Durchmesser in fünf Klassen eingeteilt:
- A = 82,00–82,01 mm;
- B = 82,01–82,02 mm;
- C = 82,02–82,03 mm;
- D = 82,03–82,04 mm;
- E = 82,04–82,05 mm.
Die Klasse jedes Zylinders des Blocks gemäß der Herstellerdokumentation ist mit einem Stempel auf der rechten Seite der unteren Ebene (der Ebene des Anschlusses mit der Ölwanne) gekennzeichnet.
Gemäß der Dokumentation des Herstellers muss auf der linken Seite der unteren Ebene des Blocks ein Stempel mit der herkömmlichen Nummer des Zylinderblocks angebracht werden.
Die gleiche Nummer muss auf allen Hauptlagerdeckeln vorhanden sein, um anzuzeigen, dass die Deckel zu diesem Block gehören.
Im Bereich des ersten Riemens (im Abstand von 5 mm von der Verbindungsebene mit dem Blockkopf) verschleißen die Zylinder praktisch nicht.
Anhand des Größenunterschieds zwischen dem ersten und den übrigen Riemen kann man den Verschleiß der Zylinder beurteilen.
Wenn der maximale Verschleißwert mehr als 0,15 mm beträgt, bohren Sie die Zylinder auf die nächste Kolbenreparaturgröße auf (erhöht um 0,4 oder 0,8 mm) und lassen Sie für das Honen eine Toleranz von 0,03 mm für den Durchmesser übrig.
Anschließend schärfen Sie die Zylinder und halten dabei einen solchen Durchmesser ein, dass beim Einbau des ausgewählten Reparaturkolbens der berechnete Spalt zwischen ihm und dem Zylinder 0,05–0,07 mm beträgt.
Führen Sie die Fehlerbehebung, das Bohren und das Honen des Blocks in Werkstätten mit Spezialausrüstung durch.
Überprüfen Sie die Abweichung von der Ebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses.
Befestigen Sie einen Messschieber (oder ein Lineal) am Hobel: in der Mitte des Blocks; in Quer- und Längsrichtung; entlang der Diagonalen der Ebene.
Verwenden Sie in jeder Position eine flache Fühlerlehre, um den Abstand zwischen dem Messschieber und dem Hobel zu bestimmen.
Dies ist die Abweichung von der Ebenheit. Wenn die Abweichung mehr als 0,1 mm beträgt, tauschen Sie das Gerät aus.
Reinigen Sie den Kolbenboden mit einem Schaber (kann aus einer alten Feile hergestellt werden) von Kohlenstoffablagerungen.
Reinigen Sie die Kolbenringnuten mit dem alten Ring durch Drehen von Kohlenstoffablagerungen.
Überprüfen Sie die Kolben, Pleuelstangen und Abdeckungen: Sie dürfen keine Risse aufweisen.
Inspizieren Sie die Liner.
Wenn Sie auf der Arbeitsfläche Flecken, Schrammen oder Abblättern der Gleitschicht feststellen, ersetzen Sie die Liner durch neue.
Alle Pleuellager sind gleich und austauschbar.
Messen Sie den Durchmesser der Kolben in einer Ebene senkrecht zur Kolbenbolzenachse in einem Abstand von 52,4 mm vom Kolbenboden.
Bestimmen Sie anhand der Messergebnisse den Spalt zwischen Kolben und Zylinder und wählen Sie gegebenenfalls neue Kolben für die Zylinder aus.
Der geschätzte Spalt zwischen Kolben und Zylinder (für Neuteile) beträgt 0,05–0,07 mm.
Die Bestimmung erfolgt durch Messung der Zylinder und Kolben und sorgen für den Einbau von Kolben der gleichen Klasse wie die Zylinder.
Maximal zulässiger Spalt (bei verschlissenen Teilen) 0,15 mm.
Wenn ein gebrauchter Motor einen Spalt von mehr als 0,15 mm hat, ist es notwendig, die Kolben an die Zylinder anzupassen: Der Spalt sollte so nah wie möglich an der Konstruktion liegen.
Führen Sie einen mit Motoröl geschmierten Finger in das Loch in der Kolbennabe ein.
Der Bolzen dreht sich frei in den Kolbennaben und im oberen Kopf der Pleuelstange.
Entsprechend dem Außendurchmesser werden die Finger alle 0,004 mm in drei Kategorien eingeteilt.
Die Kategorie wird durch die Farbe am Ende des Fingers angezeigt:
- 1. (blaue Markierung) – 21,982–21,986 mm;
- 2. Platz (grüne Markierung) – 21.986–21.990;
- 3. (rote Markierung) – 21.990–21.994.
Der Finger sollte durch die Kraft des Daumens fest, aber ohne zu verklemmen, in den Löchern der Nabe und der Pleuelstange sitzen.
Drehen Sie den Kolben mit der Achse des Stifts vertikal.
Der Finger darf nicht aus der Nabe fallen.
Ersetzen Sie den Finger, der aus dem Vorsprung herausfällt, durch einen anderen der nächsten Kategorie.
Wenn der Kolben einen Stift der dritten Kategorie hat, ersetzen Sie den Kolben durch den Stift.
Überprüfen Sie den Höhenunterschied zwischen den Nuten im Kolben und den Ringen mit einer flachen Fühlerlehre, indem Sie den Ring in die entsprechende Nut einführen.
Die nominale (berechnete) Lücke beträgt:
- – für den oberen (ersten) Kompressionsring 0,04–0,07 mm;
- – für den zweiten Kompressionsring 0,03–0,06 mm;
- – für Ölabstreifring 0,02–0,05 mm.
Maximal zulässige Verschleißspalte – 0,15 mm.
Überprüfen Sie den Spalt im Ringschloss mit einer flachen Fühlerlehre und setzen Sie den Ring bis zu einer Tiefe von etwa 50 mm in den Zylinder ein.
Um den Ring ohne Verformung zu installieren, drücken Sie den Ring mit dem Kolben tief in den Zylinder.
Der Spalt wird an Ringen überprüft, die in eine spezielle Lehre eingesetzt werden, deren Lochdurchmesser dem Nenndurchmesser des Rings mit einer Toleranz von ±0,003 mm entspricht.
Der Spalt sollte bei allen neuen Ringen 0,25–0,45 mm betragen.
Der maximal zulässige Verschleißspalt beträgt 1,0 mm.
Wenn kein Kaliber vorhanden ist, ist die Verwendung der gezeigten Methode zulässig. Wenn der Spalt nicht ausreicht, schneiden Sie die Verbindungsflächen des Rings ab.
Wenn der Spalt den zulässigen Wert überschreitet, ersetzen Sie den Ring.
Überprüfen Sie nach Möglichkeit das Gewicht der Kolben: Bei einem Motor sollten sie nicht mehr als ±2,5 g voneinander abweichen.
Sie können ihr Gewicht anpassen, indem Sie das Metall im gezeigten Bereich auf beiden Seiten des Kolbens entfernen.
Die Tiefe des Metallabtrags sollte 4,5 mm, basierend auf der Nennkolbenhöhe von 59,4 mm, nicht überschreiten.
Messen Sie den Innendurchmesser Dв des Pleuelsitzes, der mit der Abdeckung zusammengebaut ist, mit einer Bohrlehre. Ziehen Sie vor der Messung die Muttern der Pleuelschrauben mit dem Nenndrehmoment an.
Messen Sie die Dicke T der Pleuellager mit einem Messschieber
Messen Sie den Durchmesser Dí der Pleuellagerzapfen mit einem Mikrometer
Berechnen Sie den Spalt z zwischen den Pleuellagern und den Kurbelwellenzapfen mit der Formel z=Dв–2T–Дн.
Der nominale Konstruktionsspalt beträgt 0,02–0,07 mm.
Grenzspalt 0,1 mm.
Wenn der tatsächlich berechnete Spalt kleiner als der Grenzwert ist, können Sie die installierten Liner wiederverwenden.
Wenn der Spalt größer als der Grenzwert ist, ersetzen Sie die Laufbuchsen dieser Lagerzapfen durch neue mit Nenndicke (1,723–1,730 mm).
Wenn die Kurbelwellenzapfen verschlissen und auf Reparaturmaß geschliffen sind, ersetzen Sie die Lager durch Reparaturlager (mit größerer Dicke):
- "0,25" = 1,848–1,855 mm;
- "0,50" = 1,973–1,980 mm;
- "0,75" = 2,098–2,105 mm;
- "1,0" = 2,223–2,230 mm.
Nenndurchmesser der Pleuelzapfen 47,83–47,85 mm.
Wenn die Zapfen Kerben und Kratzer aufweisen oder der Verschleiß (oder die Ovalität) mehr als 0,03 mm beträgt, werden sie geschliffen, wobei der Durchmesser in Schritten von 0,25 mm reduziert wird, um (abhängig vom Grad des Verschleißes) die folgenden Werte zu erhalten:
- "0,25" = 47,58–47,60 mm;
- "0,50" = 47,33–47,35 mm;
- "0,75" = 47,08–47,10 mm;
- "1,0" = 46,83–46,85 mm. Die Bezeichnungen "0,25" und andere geben an, um wie viel sich der Durchmesser der Kurbelwellenzapfen nach dem Schleifen verringert.
Überprüfen Sie die oberen und unteren Hauptlagerschalen.
Die oberen Schalen des 1., 2., 4. und 5. Hauptlagers haben eine Nut auf der Innenfläche (die unteren nicht).
Die Schalen des mittleren (3.) Hauptlagers unterscheiden sich von den anderen dadurch, dass sie breiter sind; außerdem hat die obere Schale keine Nut.
Wenn sich auf der Arbeitsfläche der Auskleidungen Flecken, Abnutzungserscheinungen oder Abblättern der Gleitschicht befinden, ersetzen Sie die Auskleidungen durch neue. Es ist verboten, an den Linern Einstellarbeiten vorzunehmen.
Überprüfen Sie die Kurbelwelle. Risse sind nicht erlaubt.
Auf den Flächen, die an den Arbeitskanten der Öldichtungen anliegen, dürfen keine Kratzer, Kerben oder Markierungen vorhanden sein. Falls gefunden, ersetzen Sie die Welle.
Messen Sie den Außendurchmesser Dí der Hauptzapfen mit einem Mikrometer.
Das tatsächliche Spiel zwischen den Hauptlagerschalen und den Kurbelwellenzapfen wird nach der für Pleuelschalen beschriebenen Methode ermittelt.
Der nominale Konstruktionsspalt beträgt 0,026–0,073 mm. Der maximale Spalt beträgt 0,15 mm.
Wenn der tatsächlich berechnete Spalt kleiner als der Grenzwert ist, können Sie die installierten Liner wiederverwenden.
Wenn der Spalt größer als der Grenzwert ist, ersetzen Sie die Laufbuchsen dieser Lagerzapfen durch neue mit Nenndicke (1,824–1,831 mm).
Wenn die Kurbelwellenzapfen verschlissen und auf Reparaturmaß geschliffen sind, ersetzen Sie die Lager durch Reparaturlager (mit größerer Dicke):
- "0,25" = 1,949–1,956 mm;
- "0,50" = 2,074–2,081 mm;
- "0,75" = 2,199–2,206 mm;
- "1,0" = 2,324–2,331 mm.
Nenndurchmesser der Hauptzapfen 50,799–50,819 mm.
Wenn die Zapfen Kerben und Kratzer aufweisen oder der Verschleiß (oder die Ovalität) mehr als 0,03 mm beträgt, werden sie geschliffen, wobei der Durchmesser in Schritten von 0,25 mm reduziert wird, um (abhängig vom Grad des Verschleißes) die folgenden Werte zu erhalten:
- "0,25" = 50,549–50,569 mm;
- "0,50" = 50,299–50,319 mm;
- "0,75" = 50,049–50,069 mm;
- "1,0" = 49,799–49,819 mm. Die Bezeichnungen "0,25" und andere geben an, um wie viel sich der Durchmesser der Kurbelwellenzapfen nach dem Schleifen verringert. Die entsprechende Markierung wird auf der ersten Wange der Kurbelwelle angebracht, zum Beispiel K 0,75; W 0,50.
Montieren Sie die Welle mit den äußeren Hauptzapfen auf den Prismen und überprüfen Sie sie mit einem Indikator:
- – Axialschlag der übrigen Lagerzapfen (nicht mehr als 0,03 mm);
- – Axialschlag der Sitzflächen für das Kettenrad und das Getriebeeingangswellenlager (nicht mehr als 0,04 mm);
- – Verschiebung der Achsen der Pleuelzapfen von der Nennebene, die durch die Achsen der Pleuel- und Hauptzapfen verläuft (nicht mehr als ±0,35 mm);
- – Endschlag des Flansches bei einem Durchmesser von 68 mm (nicht mehr als 0,025 mm). Es ist praktisch unmöglich, den Rundlauf in einer Werkstatt zu überprüfen. Führen Sie dies daher in Werkstätten mit spezieller Ausrüstung durch.
Überprüfen Sie die Kanalstopfen des Schmiersystems.
Überprüfen Sie den sicheren Sitz mit einem Schraubendreher ohne großen Kraftaufwand.
Wenn die Stecker nicht sicher installiert sind, ersetzen Sie sie.
Setzen Sie die Stopfen mit UG-6-Dichtmittel ein und verstemmen Sie sie an drei Stellen.
Wir raten davon ab, die Stöpsel selbst zu öffnen, um die Kanäle zu reinigen, was sicherlich nützlich ist.
Wenden Sie sich an Werkstätten mit Spezialausrüstung oder waschen Sie die Kanäle, ohne die Stopfen zu öffnen. Gießen Sie dazu Benzin in die radialen Kanäle (durch Pfeile dargestellt), nachdem Sie diese zuvor auf einer Seite mit Holzstopfen verschlossen haben.
Warten Sie mindestens 20 Minuten und spülen Sie die Kanäle mit Benzin aus, indem Sie es mit einem Gummiball einspritzen.
Entfernen Sie die Holzstopfen nach dem Waschen der Verbindungskanäle (dargestellt in gestrichelten Linien). Bei Bedarf die Spülung wiederholen, bis sauberes Benzin austritt.
