Nach der Demontage stellen wir den Motor zur Demontage auf einen Ständer
Generator, Zylinderkopf, Schwungrad, Ölfilter entfernen
Mit einem 17er Schraubenschlüssel lösen wir zwei Schrauben 1 der unteren Befestigung und mit einem 13er Schraubenschlüssel lösen wir die Schraube 2 der oberen Befestigung der Halterung der vorderen rechten Stütze der Antriebseinheit.
Entfernen Sie die Halterung
Mit einem 13er-Kopf lösen wir die drei Schrauben, mit denen die Generatorhalterung befestigt ist.
Entfernen Sie die Generatorhalterung.
Entfernen Sie die Motorwanne (siehe "Ersetzen der Ölwannendichtung").
Entfernen Sie den Ölbehälter (siehe "Ölbehälter ausbauen") und die Ölpumpe (siehe "Ölpumpe ausbauen und zerlegen").
Nachdem Sie die beiden Schrauben, mit denen das Versorgungsrohr der Kühlmittelpumpe am Zylinderblock befestigt ist, mit einem 10er-Schlüssel gelöst haben, entfernen Sie das Rohr und seine Dichtung.
Mit einem Kopf von 10 lösen wir die sechs Schrauben der Kurbelwelle
Entfernen Sie den hinteren Öldichtungshalter
Die Verbindung zwischen Wellendichtringhalter und Zylinderblock ist mit einer Dichtung abgedichtet
Bei einem Kopf von 14 lösen wir die beiden Muttern der Schrauben, mit denen die Pleuelabdeckung befestigt ist (die Pleuelstange muss auf UT stehen)
Indem Sie mit einem Kunststoff- (oder Weichmetall-) Hammer auf die Seiten des Pleueldeckels klopfen
Entfernen Sie die Pleuelstangenabdeckung
Pleuellagerschale vom Deckel entfernen
Wir legen den Holzgriff des Hammers gegen die Enden der Stangen der Pleuelschrauben und verschieben den unteren Kopf der Pleuelstange vom Kurbelwellenhals
Kolben mit Pleuel aus dem Zylinder entfernen.
Entfernen Sie die Pleuellagerschale vom unteren Pleuelkopf.
Ähnlich bauen wir Kolben mit Pleuel aus anderen Zylindern aus.
Wenn die Teile der Pleuel- und Kolbengruppe nicht beschädigt und leicht abgenutzt sind, können sie wiederverwendet werden.
Daher müssen Sie bei der Demontage die Teile markieren, damit sie beim späteren Zusammenbau an ihren Plätzen eingebaut werden können.
Öffnen Sie mit den Fingern vorsichtig (ohne großen Kraftaufwand) die Verriegelung des oberen Kompressionsrings
Entfernen Sie den Ring aus der Kolbennut. Entfernen Sie den unteren Kompressionsring auf die gleiche Weise.
Schloss öffnen, Ölabstreifring entfernen
Entfernen Sie den Ölabstreifring-Expander.
Zum Abziehen des Kolbens vom Pleuel den Sicherungsring des Kolbenbolzens mit einem Schraubendreher abhebeln und aus der Ringnut der Kolbennabe entfernen.
Auf die gleiche Weise nehmen wir den anderen Kolbenbolzensicherungsring heraus.
Den Kolbenbolzen mit einem Dorn herausdrücken und den Kolben aus dem oberen Kopf der Pleuelstange entfernen.
Wir entfernen auch die restlichen Kolben.
Mit einem 17er-Kopf lösen wir die beiden Schrauben, mit denen der Hauptlagerdeckel der Kurbelwelle befestigt ist
Entfernen Sie den Hauptlagerdeckel.
Entfernen Sie die untere Kurbelwellen-Hauptlagerschale von der Abdeckung.
Entfernen Sie auf die gleiche Weise vier weitere Hauptlagerdeckel der Kurbelwelle.
Wir nehmen die Kurbelwelle aus dem Zylinderblock heraus und nehmen dann zwei Druckhalbringe der Kurbelwelle (durch Pfeile dargestellt) aus den Nuten des dritten Hauptlagerträgers (im Zylinderblock) heraus.
Entfernen Sie die oberen Kurbelwellen-Hauptlagerschalen von den Zylinderblockstützen.
Entfernen Sie mit einem scharfen Werkzeug das restliche Dichtmittel von der Passebene des Zylinderblocks unter der Ölwanne
Entfernen Sie die Reste der Zylinderkopfdichtung. Wir reinigen die Passflächen des Zylinderblocks unter dem Kühlmittelpumpenrohr und dem hinteren Öldichtungshalter der Kurbelwelle.
Nach der Demontage des Motors waschen und reinigen wir die Teile der Zylinder-Kolben-Gruppe gründlich von Kohlenstoffablagerungen, um ihren technischen Zustand zu überprüfen.
Um den Verschleiß des Zylinders mit einer Bohrungslehre zu ermitteln, messen wir den Zylinderdurchmesser in vier Zonen (im Abstand von 8, 15, 50 und 90 mm von der oberen Ebene des Zylinderblocks) und in zwei Richtungen (parallel und senkrecht zur Achse der Kurbelwelle).
Im Bereich des ersten Riemens (bis 8 mm) nutzt sich der Zylinder praktisch nicht ab.
Daher ist es durch die Differenz der Messungen in der ersten und anderen Zonen möglich, den Verschleiß des Zylinders zu bestimmen.
Beträgt der Verschleiß der Zylinder mehr als 0,15 mm, ist ein Aufbohren und Honen der Zylinder auf Reparaturgröße (um 0,4 bzw. 0,8 mm erhöht) erforderlich.
Um den Verschleiß des Kolbenschafts mit einem Mikrometer zu bestimmen, messen wir seinen Durchmesser in einer Ebene senkrecht zur Achse des Kolbenbolzens in einem Abstand von 55 mm vom Kolbenboden.
Mit einem Mikrometer messen wir die Durchmesser aller Haupt- und Pleuelzapfen der Kurbelwelle in zwei diametral gegenüberliegenden Ebenen.
Wir schleifen die Kurbelwellenzapfen auf das nächste Reparaturmaß, wenn der Verschleiß oder die Ovalität größer als 0,03 mm ist, sowie bei Kratzern und Markierungen auf den Zapfen.
Nach dem Schleifen der Kurbelwellenzapfen müssen die Ölkanalstopfen entfernt werden.
Anschließend spülen und blasen wir die Kanäle gründlich mit Druckluft aus, um Schleifrückstände zu entfernen.
Kurbelwellenzapfen schleifen, Stopfen aus- und einbauen.
Wir montieren den Motor in umgekehrter Reihenfolge.
Installieren Wir verwenden neue Buchsen der Hauptlager der Kurbelwelle in Nenn- oder Reparaturgröße (nach dem Schleifen der Wellenzapfen).
Einsätze mit einer Nut auf der Arbeitsfläche werden in die Zylinderblockstützen und ohne Nuten in die Hauptlagerdeckel eingebaut.
Die Laufbuchsen mit Motoröl schmieren und die Kurbelwelle in die Zylinderblockstützen einsetzen.
Wir setzen mit Motoröl geschmierte Anlaufhalbringe in die Nuten des dritten Hauptlagerträgers ein.
Die Oberflächen der Gleitringe mit Anti-Friction-Coating (Rillen sind darauf angebracht) müssen den Anlaufflächen der Kurbelwelle zugewandt sein.
Wir montieren die Hauptlagerdeckel gemäß den auf der Außenfläche aufgedruckten Markierungen (die Deckel werden von der Zahnriemenantriebsseite gezählt).
Orientieren Sie die Abdeckungen beim Einbau so, dass ihre Markierungen näher an der Vorderseite des Zylinderblocks (Generator-Montageseite) liegen.
In diesem Fall befinden sich die Verschlüsse der Ober- und Unterschale jedes Hauptlagers auf der gleichen Seite.
Wir ziehen die Schrauben der Hauptlagerdeckel mit einem Drehmoment von 68 - 84 Nm an.
Kolben für Zylinder werden nach den Durchmesserklassen der Zylinder- und Kolbenhemden ausgewählt.
Die Durchmesserklasse jedes Zylinders (in unserem Fall mit dem Buchstaben "C" bezeichnet) ist gegenüber dem Zylinder auf der unteren Ebene des Blocks (der Ebene der Ölwannenbefestigung) eingestanzt.
Die Kolbenschaftklasse ist auf dem Kolbenkopf gekennzeichnet. Am Motor sind Kolben der gleichen Massenklasse verbaut.
Markierung am Kolbenboden:
- - d– Kolbenklasse entsprechend dem Durchmesser des Bolzenlochs;
- - C – Klasse des Kolbenschaftdurchmessers;
- - ↓ - Beim Einbau des Kolbens in den Zylinder muss der Pfeil zum Steuertrieb zeigen;
- - Г - Kolbenmassenklasse.
Die Kennzeichnung der Pleuelklassen nach Masse und Durchmesser der Bohrung für den Kolbenbolzen ist auf dem Pleueldeckel aufgebracht.
Markierung am Pleueldeckel:
- - H- Pleuelgewichtsklasse;
- - 2 - Pleuelklasse entsprechend dem Durchmesser der Bohrung für den Kolbenbolzen.
Bevor Sie die Pleuel- und Kolbengruppe aus neuen Teilen zusammenbauen, müssen Sie die Finger zu den Kolben und Pleueln heben.
Die Klasse des Kolbens und der Pleuelstange in Bezug auf den Durchmesser der Löcher für den Stift muss der Klasse des Durchmessers des Stifts entsprechen.
Ein richtig ausgewählter Kolbenbolzen, geschmiert mit Motoröl, sollte mit Daumendruck in die Bohrung im oberen Pleuelkopf eindringen und nicht in vertikaler Position herausfallen.
Bei der Montage des Kolbens mit der Pleuelstange richten wir diese so aus, dass sich beim Einbau in den Zylinder die auf der Pleuelstange eingeprägte Seriennummer näher an der Rückwand des Zylinderblocks befindet (an der sich der Ölfilter befindet ).
Vor dem Einbau der Kolbenringe auf den Kolben müssen die thermischen Lücken in den Verschlüssen der Ringe überprüft werden.
Führen Sie dazu den Kolbenring in den Zylinder ein, in den er bei der Montage eingebaut wird, und richten Sie den Ring mit dem Kolbenboden aus.
Mit einem Satz flacher Fühler prüfen wir den Spalt in der Kolbenringsicherung.
Der Spalt sollte 0,25 - 0,45 mm betragen. Maximal zulässiger Verschleißspalt 1 mm
Die Nuten an den Kolben unter den Kolbenringen mit Motoröl schmieren. Wir montieren die Ringe auf den Kolben.
Setzen Sie den unteren Kompressionsring mit der Nut ("Abstreifer") nach unten.
Wenn der Ring mit "TOP" oder "TOP" gekennzeichnet ist, wird der Ring mit der Markierung nach oben platziert.
Ordnen Sie die Ringe wie folgt an:
- - Wir richten den Verschluss des oberen Kompressionsrings in einem Winkel von etwa 45˚ zur Achse des Kolbenbolzens aus;
- – Verriegelung des unteren Kompressionsrings – in einem Winkel von 180˚ zur Achse der Verriegelung des oberen Rings;
- - Ölabstreifringverschluss - in einem Winkel von 90˚ zur Achse des oberen Verdichtungsringverschlusses.
Bei der Montage des Ölabstreifrings platzieren wir das Spreizgelenk auf der der Ringsicherung gegenüberliegenden Seite.
Vor dem Einbau des Kolbens in den Zylinder setzen wir einen verstellbaren Dorn auf den Kolben und drücken durch Anziehen des Dorns die Kolbenringe zusammen.
Kolben mit Pleuel in den Zylinder einbauen.
In diesem Fall muss der Pleuelzapfen der Kurbelwelle dieses Zylinders in UT-Stellung stehen.
Wir legen den Hammergriff auf den Boden des Kolbens und drücken ihn in den Zylinder.
Nachdem wir den Dorn entfernt haben, schicken wir den Kolben mit dem Hammergriff bis zum Anschlag in den Zylinder.
Gleichzeitig kontrollieren wir den Sitz der unteren Pleuelkopfbuchse auf dem Kurbelwellenzapfen.
Bei der Montage der Pleuelabdeckung müssen die Seriennummern auf der Pleuelstange und der Abdeckung übereinstimmen und sich auf derselben Seite der Pleuelstange befinden
Der weitere Zusammenbau des Motors erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.