Zylinderblock

G4KD- und G4KE-Motorblockbaugruppe

  • 1. Entfernen Sie den Rest der Dichtung auf der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses mit einem Schaber.
  • 2. Reinigen Sie den Zylinderblock mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel.
  • 3. Mit einem Haarlineal und einem Satz Fühlerlehren die Ebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses messen.

Standard-Ebenheitswert: weniger als 0,05 mm.

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  • 4. Die Zylinderbohrung einer Sichtprüfung auf tiefe Kratzer und Grate unterziehen. Wenn Defekte festgestellt werden, ersetzen Sie die Zylinderblockbaugruppe.
  • 5. Messen Sie mit einer Bohrungslehre den Innendurchmesser der Zylinder in zwei senkrecht zueinander stehenden Ebenen an drei Stellen.

Standard-Innendurchmesser: 86,00 ~ 86,03 mm.

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Messort (von der Unterseite des Zylinderblocks): 110,7 mm / 160 mm / 210 mm

6. Überprüfen Sie den Zylindergrößencode auf der Unterseite des Zylinderblocks

Klasse

Code

Innendurchmesser

Zylinder, mm

A

A

86,00 ~ 86,01

B

B

86.01 ~ 86.02

C

C

86.02 ~ 86.03

Kolben und Kolben k7.

Überprüfen Sie den Kolbengrößencode (A), an seiner Unterseite (in der Abbildung angegeben) befinden sich Ringe

1. Kolbenringe reinigen.

Entfernen Sie mit einem speziellen Schaber Kohlenstoffablagerungen von der Oberfläche der Ringe.

Reinigen Sie die Ringe im Kolben mit einem Spezialwerkzeug oder einem gebrochenen Ring.

Spülen und reinigen Sie den Kolben mit einem Lösungsmittel und einer Bürste.

Klasse

Code

Außendurchmesser

Kolben, mm

A

A

85.975 ~ 85.985

Ein

Ein

85.985 ~ 85.995

С

С

85.995 ~ 86.005

Verwenden Sie beim Reinigen keine Metallborstenbürste

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2. Messen Sie mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des Kolbens in der Ebene der Querachse des Kolbenbolzens und in einem Abstand von 47 mm vom Boden, wie gezeigt.

Standard-Kolbendurchmesser: 85,975 ~ 86,005 mm.

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3. Die Differenz zwischen dem Außendurchmesser des Kolbens und dem Innendurchmesser des Zylinders ist der Spalt.

Standardwert: 0,015 ~ 0,035 mm.

4. Spiel der Kolbenringe messen.

Messen Sie mit einem Satz Fühlerlehren den Spalt zwischen den neuen Kolbenringen und dem Schnitt im Kolben.

Standard-Seitenabstand:

  • 0,05 ~ 008 mm (Kompression Nr. 1),
  • 0,04 ~ 0,08 mm (Kompression Nr. 2) 0,06 - 0,15 mm (Ölabstreifer).

Maximaler Seitenabstand: 0,1 mm (Kompression Nr. 1), 0,1 mm (Kompression Nr. 2) und 0,2 mm Ölabstreifer

Wenn der Kolbenringspalt den zulässigen Wert überschreitet, muss die Kolbenbaugruppe ausgetauscht werden.

5. Überprüfen Sie den Spalt in den Verschlüssen der Kolbenringe, dazu:

Den Kolbenring in den Zylinder einbauen. Bewegen Sie dann den Ring mithilfe des Kolbens wie abgebildet in den Zylinder.

Messen Sie die Blockierung im Schloss mit einem Satz Sonden.

Wenn der Spalt im Schloss die zulässige Grenze überschreitet, muss der Ring durch einen neuen ersetzt werden.

Wenn der Spalt im Schloss zu groß ist, muss der Innendurchmesser des Zylinders gemessen werden.

Wenn der Zylinderdurchmesser die zulässigen Grenzen überschreitet, muss die Zylinderblockbaugruppe ausgetauscht werden.

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Standardlücke im Verschluss des Rings:

  • 0,15 ~ 0,30 mm (Kompression Nr. 1),
  • 0,37–0,52 mm (Kompression #2),
  • 0,20 ~ 0,70 mm (Ölabstreifer).

Maximal zulässige Grenzen: 0,5 (Kompression Nr. 1), 0,7 mm (Kompression Nr. 2).

Kolbenbolzen

  • 1. Mit einem Mikrometer den Außendurchmesser des Kolbenbolzens messen. Richtwert: 21.000 ~ 21.006 mm
  • 2. Das Spiel zwischen dem Kolbenbolzen und der Bohrung im Kolben messen. Standardspaltgröße: 0,01 ~ 0,02 mm

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3. Messen Sie die Differenz zwischen dem Außendurchmesser des Kolbenbolzens und dem Innendurchmesser der Pleuelbuchse.

Standardwert: 0,016 ~ 0,032 mm.

Öldruckschalter

  • 1. Spannung zwischen Klemme und Gehäuse prüfen. Wenn nicht, ersetzen Sie den Schalter.
  • 2. Überprüfen Sie die Spannung zwischen Klemme und Gehäuse, indem Sie auf einen dünnen Draht drücken. Wenn nicht, ersetzen Sie den Schalter.
  • 3. Wenn bei einem Luftdruck in der Ölbohrung von 50 kPa keine Spannung anliegt, ist der Schalter in Ordnung.

Auf Luftlecks prüfen.

Bei Undichtigkeit ist die Membran beschädigt. Es sollte ersetzt werden.

Montage der Kolben-Zylinder-Gruppe

Alle Teile vor dem Zusammenbau waschen.

Vor dem Einbau von Teilen eine dünne Schicht Motoröl auf alle Reibflächen auftragen.

Ersetzen Sie alle Dichtungen, O-Ringe und O-Ringe.

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Bauen Sie den Kolben mit der Pleuelstange zusammen.

Pressen Sie den Kolbenbolzen mit einer hydraulischen Presse in den Kolben.

Stellen Sie sicher, dass die Ausrichtungsmarkierungen von Kolben und Pleuel in Richtung Steuerkette zeigen.

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Kolbenringe einbauen.

Montieren Sie den Ölabstreifer-Abstandshalter mit zwei Seitenschienen von Hand.

Mit dem Werkzeug die beiden Kompressionsringe mit den Markierungen nach oben einbauen.

Ordnen Sie die Kolbenringe so an, dass sich die Verschlüsse wie im Bild gezeigt befinden

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Lagerschalen einbauen.

Richten Sie die Lasche an der Buchse (A) mit der Kerbe an der Pleuelstange und dem Pleuelstangendeckel (B) aus.

Die Lager wie abgebildet in die Pleuelstange und den Pleueldeckel einbauen.

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Die Hauptlagerschalen der Kurbelwelle einbauen.

Die im Zylinderblock verbauten oberen Hauptlagerschalen haben Aussparungen für die Motorölversorgung, die unteren keine Aussparungen.

Richten Sie die Nasen an den Lagern mit den Aussparungen am Zylinderblock aus.

Die Lager wie gezeigt in die fünf Kurbelwellenlager (A) einbauen.

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Richten Sie die Nasen an den Buchsen mit den Aussparungen an den Hauptlagerdeckeln aus. Ohrhörer installieren.

Installieren Sie die Axiallager am 3. Bein.

Einsätze müssen in Aussparungen des Trägers installiert werden, wie in der Abbildung gezeigt.

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Die Kurbelwelle in den Zylinderblock einbauen

Montieren Sie die Hauptlagerdeckel am Zylinderblock.

Die Hauptlagerdeckelschrauben einbauen.

Die Schrauben der Hauptlagerdeckel werden in zwei Schritten angezogen.

Wenn an den Schrauben Mängel festgestellt werden, müssen sie ersetzt werden.

Tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf den Gewindeteil der Manschetten auf.

Installieren und ziehen Sie die 10 Befestigungsschrauben in zwei Schritten in der in der Abbildung gezeigten Reihenfolge an. Anzugsdrehmoment: 29,4 Nm.

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  • Installieren Sie die Befestigungsschrauben 120' in der im Bild gezeigten Reihenfolge.
  • Überprüfen und sicherstellen, dass sich die Kurbelwelle leicht dreht.

Längsspiel der Kurbelwelle prüfen.

Kolben mit Pleuel einbauen.

Bevor Sie die Kolben in die Zylinder einbauen, tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf die Rillen unter den Ringen und dem Zylinderspiegel auf.

Entfernen Sie die Pleuelkappen und schieben Sie den Gummischlauch vorsichtig über die Gewinde der Pleuelschrauben.

Bauen Sie das Kolbenring-Kompressionswerkzeug ein. Setzen Sie dann den Kolben in den Zylinder ein und führen Sie ihn mit leichten Schlägen mit dem Holzstiel des Hammers in den Zylinder ein.

Halten Sie an, wenn der Federspanner gelöst ist. Überprüfen Sie die korrekte Installation der Pleuelstange in Bezug auf die Kurbelwelle.

Die Pleuelkappen einbauen und die Befestigungsschrauben festziehen. Anzugsmoment: 19,6 Nm + 90˚.

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Dichtmittel wie abgebildet auf die Verbindungsfläche des Zylinderblock-Kurbelgehäuses auftragen.

Bauen Sie das Kurbelgehäuse innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels ein. Tragen Sie Dichtmittel auf die Gewinde der Schraubenlöcher auf.

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Das Kurbelgehäuse (A) am Zylinderblock einbauen. Ziehen Sie die Befestigungsschrauben mit dem Anzugsdrehmoment:

an

  • Schritt 1: 7,8 ~ 8,8 Nm,
  • Schritt 2: 151 ~ 18,6 Nm,
  • Schritt 3: 23,5 ~ 27,5 Nm.

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Setzen Sie einen neuen hinteren O-Ring ein.

Tragen Sie eine dünne Schicht Motoröl auf die Arbeitsfläche auf Oberfläche der Dichtmanschette.

Mit dem Spezialwerkzeug (09231-H1100, 09214-3K 100) und einem Hammer eine neue Dichtmanschette wie abgebildet eintreiben.

Bauen Sie das Ausgleichswellenmodul ein.

Wasserpumpe installieren.

Den Kurbelwellenpositionssensor (A) und die Sensorabdeckung einbauen. Anzugsdrehmoment: 3,9 - 5,9 Nm.

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Drucksensor einbauen.

Wenden Sie MS721-39(B) auf 2 oder 3 Threads an.

Den Öldruckschalter (A) einbauen. Anzugsdrehmoment: 7,8 ~ 11,8 Nm.

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Bauen Sie den Klopfsensor (A) ein. Anzugsmoment: 16,7 ~ 25,5 Nm.

Setzen Sie den Ölmessstab ein.

Installieren Sie einen neuen O-Ring am Messstab.

Motoröl auf den O-Ring auftragen.

Installieren Sie die Fühlerlehre (A) mit der Schraube. Anzugsdrehmoment: 7,8 ~ 11,8 Nm.

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Bauen Sie die Spannerhalterung (A) ein. Anzugsdrehmoment: 39,2 ~ 44,1 Nm.

Die Servolenkungspumpenhalterung und die Servolenkungspumpe einbauen.

Installieren Sie den Generator.

Klimakompressor einbauen.

Zylinderkopf einbauen.

Steuerkette einbauen.

Ölwanne einbauen.

Entfernen Sie das alte Material mit einer Klinge oder einem Schaber von der Oberfläche der Dichtung.

Stellen Sie sicher, dass die Kontaktflächen sauber und trocken sind, bevor Sie Dichtmittel auftragen.

Tragen Sie das Dichtmittel in gleichmäßigen Raupen zwischen den Begrenzungen der Passflächen auf.

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Um ein Austreten von Öl zu verhindern, muss Dichtmittel in die Gewinde der Schraubenlöcher aufgetragen werden.

Installieren Sie die Teile innerhalb von 5 Minuten nach dem Auftragen des Dichtmittels.

Nach dem Zusammenbau 30 Minuten warten, dann Öl hinzufügen.

Die Ölwanne (A) einbauen. Schrauben Sie die Schrauben der Reihe nach ein. Anzugsmoment: M8(B): 26,5~30,4 Nm, M6(C): 9,8~11,8 Nm.

Entfernen Sie den Motorständer.

Mitnehmerscheibe (A) einbauen (Automatikgetriebe). Anzugsmoment: 117,7 ~ 127,5 Nm.

Bauen Sie das Schwungrad (B) (Schaltgetriebe) ein. Anzugsmoment: 117,7 ~ 127,5 Nm.

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Verwenden Sie immer neue Schrauben für das Schwungrad (Antriebsplatte).

Dichtmittel auf die Gewinde der neuen Schrauben auftragen (8 mm von der Unterseite der Schraube entfernt).

Setzen Sie die 7 Schrauben ein und ziehen Sie sie fest.