Die Demontage des Motors wird im Artikel "Demontage des VAZ-21126-Motors" vorgestellt

Nach der Demontage alle Teile gründlich reinigen, spülen und trocknen

Reinigen Sie den Kolbenkopf von Kohlenstoffablagerungen.

Wenn der Kolben Schrammen, Brandflecken, tiefe Kratzer oder Risse aufweist, ersetzen Sie den Kolben.

Kolbenringnuten reinigen.

Reinigen Sie die Ölablassöffnungen mit einem geeigneten Stück Draht.

Überprüfen Sie die Lücken zwischen den Ringen und den Nuten am Kolben, nachdem Sie die Ringe von Kohleablagerungen befreit haben.

Nennabstand, mm:

• 0,04–0,075 - oberer Kompressionsring 1;
• 0,03–0,065 - unterer Kompressionsring 2;
• 0,02–0,055 - Ölabstreifring 3.

Der maximal zulässige Abstand für alle Ringe beträgt 0,15 mm.

Das genaueste Spiel kann durch Messen der Ringe und Nuten am Kolben ermittelt werden.

Messen Sie dazu die Dicke der Ringe mit einem Mikrometer an mehreren Stellen des Umfangs und messen Sie dann mit einem Fühlersatz die Breite der Rillen ebenfalls an mehreren Stellen des Umfangs.

Berechnen Sie die durchschnittlichen Lücken (Differenz zwischen Ringdicke und Rillenbreite).

Wenn mindestens einer der Spalte den maximal zulässigen Wert überschreitet, ersetzen Sie den Kolben durch Ringe.

Messen Sie die Lücken in den Verschlüssen der Ringe, indem Sie den Ring in einen speziellen Dorn einsetzen.

Wenn kein Dorn vorhanden ist, setzen Sie den Ring in den Zylinder ein, in dem er funktioniert hat (oder funktioniert, wenn der Ring neu ist), schieben Sie den Ring wie einen Dorn in den Zylinder, so dass er gleichmäßig im Zylinder installiert ist, ohne Verzüge und messen Sie den Spalt im Ringschloss mit einer Fühlerlehre.

Der Nennspalt sollte 0,25–0,45 mm betragen, der maximal zulässige (aufgrund von Verschleiß) - 1,0 mm.

Wenn der Abstand den Grenzwert überschreitet, ersetzen Sie den Ring.

Wenn der Spalt weniger als 0,25 mm beträgt, schleifen Sie die Enden des Rings vorsichtig mit einer Nadelfeile ab.

Messen Sie die Zylinderdurchmesser in zwei senkrechten Ebenen (Abb. 7) (B - entlang, A - quer zum Zylinderblock) und in vier Riemen (1, 2, 3 und 4).

Dafür benötigen Sie ein spezielles Gerät - einen Messschieber.

Nennzylindergröße (siehe Tabelle), Ovalität und Konizität sollten 0,05 mm nicht überschreiten.

Wenn der maximale Verschleißwert größer als 0,15 mm ist oder die Ovalität den angegebenen Wert überschreitet, bohren Sie die Zylinder auf das nächste Übermaß der Kolben auf, wobei Sie ein Aufmaß von 0,03 mm für den Hondurchmesser lassen.

Dann Honen Sie die Zylinder und behalten Sie einen solchen Durchmesser bei, dass beim Einbau des Kolbens das geschätzte Spiel zwischen ihm und dem Zylinder 0,025–0,045 mm beträgt.

Fehlersuche, Bohren und Honen des Blocks sollten in Werkstätten mit Spezialausrüstung durchgeführt werden.

Nennmaße von Zylindern und Kolben

Überprüfen Sie die Ebenheit der Oberfläche des Zylinderkopfanschlusses.

Befestige einen Messschieber (oder Lineal) am Flugzeug:

• - in der Mitte des Blocks;
• -in Längs- und Querrichtung;
• – entlang der Diagonalen der Ebene.

Verwenden Sie in jeder Position eine Fühlerlehre, um den Abstand zwischen dem Lineal und der Ebene zu bestimmen.

Dies ist die Abweichung von der Ebene.

Wenn die Abweichung 0,1 mm überschreitet, ersetzen Sie den Block.

Klasse	Durchmesser, mm
	Zylinder	Kolben
A	82.00-82.01	81.965-81.975
B	82.01-82.02	81.985-81.995
C	82.02-82.03	82.005-82.015
D	82.03-82.04	-
E	82.04-82.05	-

Überprüfen Sie das Spiel zwischen Kolben und Zylindern.

Spiel ist definiert als die Differenz zwischen den gemessenen Kolben- und Zylinderdurchmessern.

Der Nennabstand beträgt 0,025–0,045 mm, der maximal zulässige Abstand beträgt 0,15 mm.

Wenn der Spalt 0,15 mm nicht überschreitet, können Sie Kolben nachfolgender Klassen so auswählen, dass der Spalt so nah wie möglich am Nennwert liegt.

Wenn der Spalt 0,15 mm überschreitet, Zylinder aufbohren und Kolben mit entsprechendem Übermaß einbauen.

Messen Sie den Kolbendurchmesser in einem Abstand von 10 mm von der Unterkante des Schaftes in einer Ebene senkrecht zum Kolbenbolzen.

Beim Austausch von Teilen der Pleuel- und Kolbengruppe ist es notwendig, Kolben für Zylinder nach Klasse und einer Gewichtsgruppe sowie Kolbenbolzen für Kolben nach Klasse und Pleuel nach Gewicht auszuwählen.

Um Kolben an Zylinder anzupassen, berechnen Sie den Abstand zwischen ihnen.

Zur Vereinfachung der Auswahl von Kolben für Zylinder werden sie je nach Durchmesser in fünf Klassen bis 0,01 mm eingeteilt: A, B, C, D, E (Tabelle).

Als Ersatzteile werden Kolben der Nenngröße von drei Klassen geliefert: A, C, E und zwei Reparaturgrößen (1. Reparaturgröße - um 0,4 mm erhöht, 2. - um 0,8 mm).

Nach Gewicht werden die Kolben in drei Gruppen eingeteilt: normal, um 5 g erhöht und um 5 g reduziert.

Kolben der gleichen Gruppe müssen am Motor verbaut sein.

Für Übermaßkolben werden Ersatzteile mit um 0,4 und 0,8 mm vergrößerten Übermaßringen geliefert.

Auf den Ringen der 1. Reparaturgröße ist die Zahl "40" eingraviert, auf der 2. - "80".

Zylinderklassenbezeichnungen sind auf der unteren Ebene des Blocks (der Passfläche für die Ölwanne) gegenüber jedem Zylinder eingraviert.

Auf dem Kolbenboden sind folgende Daten eingestanzt:

• 1 – Kolbenklasse nach Durchmesser;
• 2 - ein Pfeil, der die Einbaurichtung des Kolbens anzeigt;
• 3 – Motormodell.

Ersetzen Sie rissige Finger.

Der Finger sollte mit der Kraft des Daumens leicht in den Kolben eindringen.

Legen Sie Ihren Finger in den Kolben.

Wenn beim Wackeln des Fingers Spiel zu spüren ist, ersetzen Sie den Kolben. Passen Sie beim Ersetzen eines Kolbens Ihren Finger entsprechend der Klasse an.

Ersetzen Sie defekte Ringe und Ölring-Expander

Ersetzen Sie rissige Finger.

Der Finger sollte mit der Kraft des Daumens leicht in den Kolben eindringen.

Legen Sie Ihren Finger in den Kolben.

Wenn beim Schütteln des Fingers Spiel zu spüren ist, ersetzen Sie den Kolben.

Wenn Sie einen Kolben ersetzen, passen Sie ihn mit einem Finger entsprechend der Klasse an.

Ersetzen Sie defekte Ringe und Ölring-Expander.

Ersetzen Sie alle gebrochenen oder gerissenen Sicherungsringe, die den Kolbenbolzen halten.

Die Enden der Sicherungsringe müssen in einer Ebene liegen.

Verbogene Ringe ersetzen.

Verbogene Pleuel ersetzen.

Ersetzen Sie die Verbindungsstange, wenn Riefen und tiefe Kratzer in der Hülse 1 des oberen Kopfes vorhanden sind.

Ersetzen Sie die Pleuelstange, wenn beim Zerlegen des Motors festgestellt wird, dass sich die Pleuellager in der Pleuelstange verdreht haben.

Warnung. Die Pleuel werden zusammen mit den Abdeckungen verarbeitet, können also nicht demontiert werden.

Führen Sie Ihren Finger in das obere Ende der Pleuelstange ein.

Wenn beim Wackeln mit dem Finger Spiel zu spüren ist, ersetzen Sie die Pleuelstange.

Pleuelstangen mit Kappen werden nach der Masse des oberen und unteren Kopfes in Klassen eingeteilt.

Im Motor müssen Pleuel der gleichen Klasse verbaut sein.

Die Pleuelstangenmarkierung befindet sich am unteren Kopf und am Pleuelstangendeckel.

Bei tiefen Kratzern, Schrammen, Kerben auf den Oberflächen, auf denen die Dichtungen wirken, muss die Kurbelwelle ausgetauscht werden.

Haupt- und Pleuelzapfen der Kurbelwelle messen.

Nenndurchmesser der Kurbelwellenzapfen, mm:

• - Eingeborene - 50.799–50.819;
• - Pleuel - 47.830–47.850. Wenn der Verschleiß oder die Ovalität der Zapfen 0,03 mm übersteigt, müssen sie auf das nächste Reparaturmaß geschliffen werden.

Es gibt vier Reparaturgrößen mit einer Verringerung des Durchmessers der Hälse, mm:

• - zuerst - 0,25;
• - Sekunde - 0,5;
• - Drittel - 0,75;
• - vierte - 1.00.

Bei kleineren Schrammen, Risiken oder Kratzern an den Haupt- und Pleuelzapfen 1 müssen diese auf die nächste Reparaturgröße geschliffen werden.

Diese Arbeiten sollten in einer Fachwerkstatt durchgeführt werden.

Nach dem Schleifen die Zapfen polieren und die scharfen Kanten der Fasen der Ölkanäle 2 mit einem Schleifkegel stumpf machen.

Spülen Sie die Kurbelwelle und blasen Sie die Ölkanäle mit Druckluft aus.

Die Ovalität und Verjüngung aller Hälse nach dem Schleifen sollte 0,005 mm nicht überschreiten.

Nach dem Schleifen der Hälse die Lager der Reparaturgrößen einbauen.

Wenn die Arbeitsflächen der Druckhalbringe Schrammen, Markierungen und Delaminationen aufweisen, tauschen Sie die Halbringe aus. Jegliche Montagearbeiten an den Halbringen sind verboten

Achsspiel der Kurbelwelle messen.

Bauen Sie dazu die Kurbelwelle und die Anlaufscheiben in den Zylinderblock ein und ziehen Sie die Schrauben fest, mit denen die Hauptlagerdeckel befestigt sind.

Installieren Sie den Anzeiger so, dass sein Bein am Wellenflansch anliegt.

Bewegen Sie die Kurbelwelle bis zum Anschlag von der Anzeige weg und stellen Sie die Anzeigenadel auf Null.

Bewegen Sie die Welle in die entgegengesetzte Richtung.

Die Anzeige zeigt den Abstand an.

Das nominelle Axialspiel der Kurbelwelle beträgt 0,06–0,26 mm, das maximal zulässige Spiel beträgt 0,35 mm.

Wenn der Abstand den maximal zulässigen Wert überschreitet, ersetzen Sie die Druckhalbringe.

Reparaturhalbringe werden in zwei Größen geliefert: nominal - 2,31–2,36 mm und Reparatur (erhöht um 0,127 mm) – 2,437–2,487 mm.

Untersuchen Sie die Pleuelstange und die Hauptlager.

Auskleidungen mit Rissen, Schrammen oder Absplitterungen ersetzen.

Jegliche Montagearbeiten an den Linern sind verboten.

Nenndicke der Auskleidungen, mm:

• -Einheimisch- 1.824-1.831;
• - Pleuel - 1.723-1.730.

Die Liner werden als Ersatzteile in vier Reparaturgrößen geliefert, erhöhte Dicke, mm:

• - zuerst - um 0,25;
• - Sekunde - um 0,50;
• - Dritter - um 0,75;
• - viertens - um 1.00 Uhr.

Überprüfen Sie das Spiel zwischen den Hauptlagerschalen und den Kurbelwellenzapfen.

Diese Arbeiten sollten in einer Fachwerkstatt durchgeführt werden.

Messen Sie die Durchmesser der Zapfen und Hauptlager, indem Sie die Lagerdeckel auf den Block setzen und mit dem richtigen Drehmoment anziehen. Berechnen Sie den Abstand.

Lücke zwischen Lagern und Kurbelwellenzapfen:

• - Hauptlager (nominal 0,026–0,073 mm, maximal zulässig 0,15 mm);
• - Pleuellager (nominal 0,02-0,07 mm, maximal zulässig 0,1 mm).

Wenn der Spalt den maximal zulässigen Wert überschreitet, muss die Kurbelwelle auf die nächste Reparaturgröße geschliffen werden.

Beim Nachschleifen von Pleuel und Hauptzapfen der Kurbelwelle auf das Reparaturmaß ist es erforderlich, auf der ersten Wange der Kurbelwelle den entsprechenden Stempel anzubringen, z. B. W 0,25 bzw. K 0,25.

Eine Fachwerkstatt kann den Schlag der Kurbelwellenzapfen messen.

Der Rundlauf sollte sein:

• - Hauptzapfen und Sitzfläche für das Antriebszahnrad der Ölpumpe nicht mehr als 0,03 mm;
• - Landefläche für das Schwungrad nicht mehr als 0,04 mm;
• - Sitzfläche für Riemenscheiben und Dichtungen nicht mehr als 0,05 mm.

Reinigen und spülen Sie die Ölkanäle der Kurbelwelle gründlich.

Es wird nicht empfohlen, die Stopfen selbst auszupressen, wenden Sie sich hierfür an eine Fachwerkstatt

Reinigen Sie die Oberflächen des Zylinderblocks gründlich von den Resten alter Dichtungen.

Untersuchen Sie den Block sorgfältig. Wenn Risse gefunden werden, muss der Block komplett mit Hauptlagerdeckeln ersetzt werden.

Überprüfen Sie den Kühlmantel des Zylinderblocks auf Undichtigkeiten.

Verschließen Sie dazu das Loch für die Wasserpumpe (indem Sie die Pumpe mit einer Dichtung einbauen) und gießen Sie Frostschutzmittel in den Kühlmantel.

Wenn an irgendeiner Stelle ein Leck erkennbar ist, dann ist der Block undicht und muss ausgetauscht werden.

Inspizieren Sie die Zylinder.

Bei Kratzern, Schrammen, Schalen und anderen Defekten am Zylinderspiegel Zylinder auf Reparaturmaß aufbohren (diese Arbeiten sollten in einer Fachwerkstatt durchgeführt werden) oder Zylinderblock ersetzen.

Bei diversen Defekten mit einer Tiefe von mehr als 0,8 mm kann das Gerät nicht repariert werden und muss ausgetauscht werden.

Reinigen Sie die Kohle von der Oberseite der Zylinder. Wenn sich dort aufgrund von Zylinderverschleiß ein Riemen gebildet hat, entfernen Sie ihn mit einem Schaber

Prüfen Sie das Vorhandensein von Düsen zum Kühlen des Kolbenbodens und die Dichtheit ihres Sitzes in den Löchern in den Betten des Zylinderblocks.

Nach der Fehlersuche und dem Einbau der Motorteile können Sie mit dem Zusammenbau des Motors beginnen.

Die Motorbaugruppe wird im Artikel "Montage des VAZ-21126-Motors" vorgestellt.