Die beim Bremsen aus dem Hahn austretende Luft wird durch den Luftkanal, der mit dem atmosphärischen Auslass II verbunden ist, nach außen abgeführt
Demontage, Montage und Einstellung des Krans
Bauen Sie das Ventil in einen Schraubstock mit weichen Backen ein und befestigen Sie es mit dem Deckel 5 nach oben am Gehäuse 1 (Abb. 1).
Achsen 9 der Rollen 11 abschrauben, Deckel 5 mit der Hand festhalten und mit Feder 16 abnehmen.
Dann vorsichtig mit einem Kern den Stift 4 herausschlagen und den Schaftnocken 7 mit einer Unterlegscheibe entfernen.
Druckring 17 mit Rundzange entfernen und Spindelführung 18, Federn 2 und 29, Federteller 19 und Spindel 8 vom Gehäuse 1 entfernen.
Lösen Sie den Ventilkörper 1 aus dem Schraubstock und entfernen Sie den Kolben 15 mit dem Ventil 14 als Baugruppe, indem Sie einen Holzdorn verwenden, der durch den atmosphärischen Auslass III eingeführt wird.
Um das Ventil 14 vom Kolben 15 zu demontieren, muss der Druckring 20 mit einer Rundzange entfernt werden, wobei der Kolben 15 in der Hand gehalten und vorsichtig vorgegangen wird, da sich im Kolben eine komprimierte Kegelfeder 21 befindet .
Nach der Demontage die Teile des Bremsventils der Feststellbremsanlage mit sauberem Benzin oder Azeton spülen, trocknen und sorgfältig inspizieren.
Auf der Oberfläche von Körperteilen sind Risse, Haarlinien und andere mit dem Auge sichtbare Mängel nicht zulässig. Teile müssen von Rost und Eingebranntem gereinigt werden.
Alle Gummiteile müssen durch neue ersetzt werden. Bemalen Sie die Federn mit Lack oder Farbe.
Vor dem Zusammenbau der Kranteile von Hand mit einer dünnen Schicht Schmiermittel TsIATIM-221 schmieren.
Die Montage von Ventilen, Gummi-O-Ringen und anderen Gummiteilen muss sorgfältig erfolgen, um Schäden zu vermeiden.
Das Vorhandensein von Kratzern, Schnitten und anderen Mängeln auf der Oberfläche dieser Teile ist nicht gestattet.
Die Montage des Ventils muss mit der Untermontage des Ventils 14 mit dem Kolben 15 beginnen und auf einem flachen Tisch platziert werden.
Ventil 14, Stützscheibe 23 in den Kolben einbauen, mit der Bördelung zum Gummielement des Ventils ausrichten, Kegelfeder 21 und mit Rundzange Druckring 20.
Dann ist es notwendig, den Körper 1 in einen Schraubstock einzuspannen und den Kolben 15 komplett mit dem Ventil 14 darin einzubauen (siehe Abb. 1).
Feder 2 mit Platte 19 einbauen.
Setzen Sie Schaft 8 mit Unterlegscheibe, Feder 2, Platte 19 zusammen und installieren Sie ihn in Gehäuse 1. Installieren Sie dann Feder 24 und Schaftführung 18 und achten Sie darauf, dass ein Gummidichtring darauf vorhanden ist.
Danach können Sie bei Bedarf die Kraft der Feder 2 einstellen (siehe Abb. 2). dazu ist es erforderlich, die Feder 2 vom oberen Ende des Gehäuses 1 bis zum oberen Ende der Platte 19 auf das Maß x = 13,8...13,9 mm zusammenzudrücken. In diesem Fall sollte die Federkraft gleich sein bis 130-155 N.
Wenn diese Kraft geringer als der angegebene Wert ist, dann Unterlegscheiben (Teile 100-3537095 oder 100-3537097) einbauen, die Federkraft auf den erforderlichen Wert bringen.
Die Installation der Unterlegscheibe 1003537095 erhöht die Federkraft um 42,5 N und sorgt für einen Druckabfall von 0,035 MPa, und die Installation der Unterlegscheibe 100-3537097 erhöht die Kraft um 22,5 N bzw. 0,021 MPa.
Setzen Sie nach dem Einstellen der Federn die Schaftnocke 7 auf und montieren Sie vorsichtig den Stift 4 mit einem Kern in den Schaft 8. Installieren Sie dann die Feder 16 und die Abdeckung 5, nachdem Sie die Rollen 11 darin eingesetzt haben Achsen 9 und sichern damit die Abdeckung 5 .
Messen Sie den Mindestabstand zwischen Abdeckung 5 und Scheibe 22, der 0,15 mm nicht überschreiten sollte.
Wenn dieser Abstand größer ist, werden die Ausgleichsscheiben det. 100-3537092 0,15 mm dick, Art.-Nr. 100-3537093 0,2 mm dick und det. 100-3537094 0,3 mm dick, Scheibe 22 zusammenfügen und zwischen Deckel 5 und Gehäuse 1 so auflegen, dass der Abstand den angegebenen Wert nicht überschreitet.
Unterlegscheibe 22 Kinder. 100-3537091 0,5 mm dicke Reste am Boden. Die Unterlegscheiben müssen mit Fett CIATIM-221, GOST 9433-60 geschmiert werden.
Überprüfen Sie die Leichtgängigkeit des Griffs in seine ursprüngliche Position, wenn er in einem Winkel von 40...45° und 65...70° ausgelenkt wird.
Überprüfung der Kranleistung
Installieren Sie das Ventil auf dem Prüfstand und schließen Sie es gemäß dem Diagramm in Abb. 2.
Führen Sie dem Auslass Luft mit einem Druck von 0,75 MPa zu, während der Druck in Auslass 1 gleich dem Druck in Auslass 1 sein sollte.
Drehen Sie den Hahngriff dreimal von Position 1 auf Position 3 und zurück.
Drehen Sie dann den Hahngriff langsam von Position 1 auf Position 3.
Beim Bewegen des Griffs darf kein Verklemmen auftreten und er sollte sich leicht in Position 3 fixieren lassen.
Wenn der Griff von Position 1 bis zu 70° gedreht wird, sollte er automatisch in Position 1 zurückkehren.
Drehen Sie den Griff langsam aus Position 1 heraus. Eine Drehung des Griffs um 8…10° sollte einen Druckabfall in Anschluss II verursachen, jedoch nicht mehr als 0,15 MPa.
Wenn weit weg Die nächste Drehung des Griffs sollte einen allmählichen Druckabfall in Anschluss II auf 0 bewirken.
Um das Ventil auf Dichtheit zu prüfen, muss Luft mit einem Druck von 0,75 MPa am Anschluss I an den Griffpositionen 1 und 3 zugeführt werden.
Beim Waschen dürfen 1 Minute lang keine Luftblasen entstehen.