Der Motor muss vor der Demontage gründlich von Schmutz gereinigt werden

Es wird empfohlen, die Demontage und Montage des Motors auf einem Ständer durchzuführen, der es Ihnen ermöglicht, den Motor an Positionen zu installieren, die während der Demontage und Montage freien Zugang zu allen Teilen bieten.

Die Demontage und Montage von Motoren muss mit einem Werkzeug geeigneter Größe (Schraubenschlüssel, Abzieher, Vorrichtungen) durchgeführt werden, dessen Arbeitsfläche in gutem Zustand sein muss.

Bei einer individuellen Reparaturmethode müssen für die Weiterarbeit geeignete Teile an ihren ursprünglichen Stellen eingebaut werden.

Zu diesem Zweck müssen Teile wie Kolben, Kolbenbolzen, Kolbenringe, Pleuelstangen, Laufbuchsen, Ventile, hydraulische Drücker usw. beim Ausbau vom Motor so gekennzeichnet werden, dass sie nicht beschädigt werden (Stanzen, Beschriften, Anbringen von Etiketten usw.) oder stapeln Sie sie auf Gestellen mit nummerierten Fächern in der Reihenfolge, die ihrer Position am Motor entspricht.

Bei einer unpersönlichen Art der Motorreparatur muss beachtet werden, dass Pleueldeckel mit Pleuel, Hauptlagerdeckel mit Zylinderblock, Nockenwellenlagerdeckel mit Zylinderkopf als Baugruppe verarbeitet werden und daher nicht demontiert werden können .

Kurbelwelle, Schwungrad und Kupplung werden werkseitig separat ausgewuchtet, sodass sie austauschbar sind. Das Kupplungsgehäuse wird separat vom Zylinderblock bearbeitet und ist ebenfalls austauschbar. Bei hydraulischen Spannern ist die Demontage des Körpers mit einem Kolben nicht zulässig.

Es wird empfohlen, den Motor in der folgenden Reihenfolge zu zerlegen:

  • - Kupplungsausrückgabel entfernen;
  • - das Getriebe vom Motor entfernen;
  • - Lüfter entfernen; - Kupplungsgehäuse und Anlasser ausbauen;
  • - Installieren Sie den Motor zur Demontage auf dem Ständer;
  • - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Riemenscheibe am Coca-Kühlmittel befestigt ist;
  • - Lösen Sie die Befestigungsschraube der Spannrolle;
  • - Lösen Sie die Spannung des Riemens, indem Sie die Schraube zum Bewegen der Spannrolle lösen, entfernen Sie den Riemen;
  • - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe befestigt ist, entfernen Sie die Riemenscheibe, den Riemenscheibenreflektor;
  • - Entfernen Sie die Drähte mit Spitzen von den Zündkerzen, schrauben Sie die Zündkerzen ab;
  • - Trennen Sie die Hochspannungskabel von den Anschlüssen der Zündspulen, entfernen Sie die Kabel als Baugruppe mit Kabelschuhen;
  • - die Überwurfmuttern von den Anschlüssen des Ansaugrohrs und des Auspuffkrümmers abschrauben, das Rückführungsrohr entfernen;
  • - Schrauben Sie die Ventildeckelschrauben ab, entfernen Sie die Ventildeckelbaugruppe mit Zündspulen, Schrauben, Halterungen und Unterlegscheiben;
  • - Kraftstoffleitung von der Kraftstoffpumpe zum Kraftstofffeinfilter entfernen;
  • - Kraftstoffpumpe ausbauen;
  • - die vordere Abdeckung des Zylinderkopfs entfernen;
  • - Entfernen Sie die obere und mittlere Kettenführung;
  • - entfernen Sie die Abdeckung mit der Dichtung des oberen hydraulischen Kettenspanners;
  • - den hydraulischen Spanner entfernen;
  • - Lösen Sie die Schraube, mit der das Einlassnockenwellenrad befestigt ist, entfernen Sie den Exzenter und das Kettenrad;
  • - Antriebskette von den Nockenwellenrädern entfernen;
  • - das Kettenrad von der Auslassnockenwelle entfernen;
  • - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Nockenwellenabdeckungen befestigt sind, entfernen Sie die Abdeckungen und die Druckflansche;
  • - Nockenwellen ausbauen;
  • - Entfernen Sie die hydraulischen Schieber mit einem Saugnapf oder einem Magneten und ordnen Sie sie in der Reihenfolge der Nummerierung der Zylinder an;
  • - Schrauben der Schlauchschellen für Ansaugtraktheizung lösen, Schläuche von den Armaturen abziehen;
  • - Lösen Sie die Klemmschraube der oberen Halterung des Generators;
  • - Lösen Sie die Mutter der Schraube, mit der der Generator an der oberen Halterung befestigt ist, entfernen Sie die Schraube und die Buchse. - Lösen Sie die Schraubenmutter, mit der der Generator am Tretlager befestigt ist, und entfernen Sie den Generator;
  • - die Schläuche des Rückführungssystems von den Anschlüssen des Vergasers, des thermischen Vakuumschalters, des Rückführungsventils entfernen;
  • - Lösen Sie die Schraube der Kraftstoffleitungsschelle am Vergaseranschluss, entfernen Sie den Schlauch vom Anschluss;
  • - Schrauben Sie die Befestigungsmuttern des Vergasers ab, entfernen Sie die Unterlegscheiben, den Vergaser, die Dichtungen und das Distanzstück;
  • - Lösen Sie die Muttern, mit denen das Umwälzventil befestigt ist, entfernen Sie die Unterlegscheiben, das Ventil und die Dichtung;
  • - Befestigungsschraube des Kraftstoff-Feinfilters abschrauben, Filterbaugruppe mit Kraftstoffleitungen entfernen;
  • - Schrauben Sie den Thermovakuumschalter ab;
  • - Schrauben Sie die Befestigungsmuttern des Ansaugrohrs ab, entfernen Sie die Unterlegscheiben und die Dichtung des Ansaugrohrs;
  • - die Befestigungsmuttern des Auspuffkrümmers abschrauben, Unterlegscheiben, Auspuffkrümmer, Dichtungen entfernen;
  • - die Schlauchschellen des Thermostatgehäuses lösen;
  • - Lösen Sie die Befestigungsschrauben des Thermostatgehäuses, entfernen Sie das Gehäuse und die Dichtung;
  • - Schrauben Sie die Verschraubung der Öldrucksensoren ab;
  • - Lösen Sie die Schrauben des Zylinderkopfs, entfernen Sie die Schrauben mit Unterlegscheiben; - Zylinderkopf ausbauen;

Ventilfeder entfernen in

  • - Verwendung eines Werkzeugs zur Demontage der Ventilfedern. Damit sich die Platte der Ventilfedern von den Crackern löst, schlagen Sie nach dem Zusammendrücken der Federn leicht mit dem Hammerstiel auf die Befestigungsplatte; - die Ventile entfernen, sie in der Reihenfolge der Nummerierung der Zylinder anordnen;
  • - Entfernen Sie die Wellendichtringe mit einem Abzieher von den Führungsbuchsen. Es wird empfohlen, die Ventile bei der Reparatur des Zylinderkopfs auszubauen;
  • - den Motor mit der Ölwanne nach oben drehen; - Lösen Sie die Schrauben, mit denen der Kupplungskurbelgehäuse-Verstärker am Block befestigt ist, entfernen Sie die Unterlegscheiben, den Verstärker;
  • - Lösen Sie die Schrauben und Muttern der Ölwanne, entfernen Sie die Unterlegscheiben, die Ölwanne und die Dichtung;
  • - Lösen Sie die Schraube der Ölpumpenhalterung am dritten Hauptlagerdeckel;
  • - Lösen Sie die Befestigungsschrauben der Ölpumpe, entfernen Sie die Ölpumpe, die Dichtung und die Sechskantwelle des Ölpumpenantriebs;
  • - Lösen Sie die Schraube der Kurbelwellenkupplung, entfernen Sie die Schraube und die Federscheibe;
  • - Entfernen Sie mit einem Werkzeug die Riemenscheibe der Kurbelwelle;
  • - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Kühlmittelpumpe an der Kettenabdeckung befestigt ist, entfernen Sie die Schrauben mit Unterlegscheiben, Kühlmittelpumpe und Dichtung;
  • - Lösen Sie die Befestigungsschraube der Spannrolle, entfernen Sie die Spannrolle;
  • - Entfernen Sie die Abdeckung und die Dichtung des hydraulischen Spanners der ersten Stufe, entfernen Sie den hydraulischen Spanner;
  • - Lösen Sie die Befestigungsschraube des Synchronisationssensors, entfernen Sie den Sensor;
  • - Lösen Sie die Schrauben, mit denen die Kettenabdeckung befestigt ist, entfernen Sie die Abdeckung, untere Generatorhalterung;
  • - die Kette der zweiten Stufe des Nockenwellenantriebs vom Antriebsrad der Zwischenwelle entfernen;
  • - Lösen Sie die Schrauben der Kettenräder der Zwischenwelle, entfernen Sie die Kettenräder, die Kette;
  • - Lösen Sie die Schrauben des Zwischenwellenflansches, entfernen Sie die Schrauben mit Unterlegscheiben, Flansch;
  • - Lösen Sie die Schrauben des Ölpumpenantriebsdeckels, entfernen Sie den Deckel, die Dichtung;
  • - Schrauben Sie die Mutter des Antriebsrads des Ölpumpenantriebs ab, entfernen Sie die Zahnradbaugruppe mit der Mutter;
  • - Zwischenwelle ausbauen;
  • - den Schlüssel aus der Zwischenwelle herausdrücken;
  • - Verwenden Sie einen Abzieher, um die Buchse und das Kettenrad von der Kurbelwelle zu entfernen;
  • - Lösen Sie die Schraube, mit der der Schuh des Kettenspanners der ersten Stufe des Nockenwellenantriebs befestigt ist, entfernen Sie den Schuh;
  • - Lösen Sie die Schraube, mit der der Schuh des Kettenspanners der zweiten Stufe des Nockenwellenantriebs befestigt ist, entfernen Sie den Schuh;
  • - Schrauben Sie die Schuhbolzenverlängerung ab, entfernen Sie die Verlängerung;
  • - Lösen Sie die Schrauben des unteren Kettendämpfers, entfernen Sie den Dämpfer;
  • - Lösen Sie die Muttern, mit denen die Abdeckungen der ersten und vierten Pleuelstange befestigt sind, entfernen Sie die Pleuelabdeckungen mit Auskleidungen, entfernen Sie die Auskleidungen von den Betten der Pleuelabdeckungen;
  • - Kolben mit Pleuel vom ersten und vierten Zylinder entfernen;
  • - Installieren Sie die Kurbelwelle so, dass sich der zweite und dritte Pleuelzapfen in der oberen Position befinden, lösen Sie die Muttern, mit denen die Abdeckungen der zweiten und dritten Pleuelstange befestigt sind, entfernen Sie die Pleuelstangenabdeckungen mit Auskleidungen, entfernen Sie die Auskleidungen von den Betten der Pleueldeckel;
  • - Kolben mit Pleuel vom zweiten und dritten Zylinder entfernen;
  • - einen geschlitzten Dorn in die Schlitze der angetriebenen Scheibe einführen;
  • - Drehen Sie nacheinander in mehreren Schritten die Schrauben der Kupplungsdruckplatte heraus, entfernen Sie die Scheibe;
  • - Kupplungsscheibe mit Keildorn ausbauen;
  • - Lösen Sie die Schwungrad-Befestigungsschrauben, entfernen Sie das Schwungrad vom Stift;
  • - Lösen Sie die Schrauben der hinteren Abdeckung, entfernen Sie die hintere Abdeckungseinheit mit einer Gummimanschette;
  • - Lösen Sie die Schrauben der Hauptlagerdeckel, entfernen Sie die Schrauben;
  • - die Hauptlagerdeckel mit einem Abzieher entfernen, obere Unterlegscheiben der Kurbelwellen-Axiallagerhälften;
  • - Kurbelwelle entfernen, Unterlegscheiben der unteren Hälfte des Drucklagers der Kurbelwelle;
  • - Hauptlager von den Betten des Zylinderblocks und von den Hauptlagerdeckeln entfernen;
  • - die Hauptlagerdeckel gemäß der Nummerierung in den Block einbauen;
  • - die Hauptlagerdeckel mit Schrauben befestigen;
  • - Lösen Sie die Klopfsensor-Befestigungsmutter, entfernen Sie die Unterlegscheibe, den Sensor;
  • - Ölfilter abschrauben;
  • - Ablasshahn vom Zylinderblock abschrauben; - Pleuellager von den Pleueln abbauen; - die Pleuelkappen auf den Befestigungsschrauben montieren, die Muttern festziehen;

Kolbenringe vom Kolben entfernen

  • - die Kompressionsölabstreifringe mit einem Abzieher von den Kolben entfernen; - Sicherungsringe entfernen; - Kolbenbolzen mit Werkzeug und Dorn aus den Kolben drücken

Instandsetzung Motor ZMZ 405 GAZ-2705

Reparatur von Teilen, Einheiten Fischerei, Aggregate und Motorsysteme

Zylinderblock, Kolben, Pleuel, Zwischenwelle

Der Zylinderblock mit Löchern in den Zylinderwänden, im Wassermantel und im Kurbelgehäuse oder mit Rissen in der oberen Ebene und den Rippen, die die Hauptlager tragen, muss ersetzt werden.

Durch Verschleiß nehmen die Zylinder des Blocks die Form eines unregelmäßigen Kegels entlang der Länge und eines Ovals entlang des Umfangs an.

Der Verschleiß erreicht seinen größten Wert im oberen Teil der Zylinder im Bereich des oberen Kompressionsrings, wenn der Kolben auf OT steht; der kleinste befindet sich im unteren Teil, mit der Kolbenposition am UT.

Bei der Reparatur von Zylindern sind zwei Reparaturgrößen vorgesehen: 1. und 2. Kolben und Kolbenringe werden mit gleichen Reparaturmaßen gefertigt.

Alle Zylinder eines Blocks sollten grundsätzlich auf das gleiche Reparaturmaß mit mm-Abweichungen für Zylinder des Nennmaßes bearbeitet werden, außer wenn es notwendig ist, leichte Kratzer am Zylinderspiegel (innerhalb der Grenzen der Vergrößerung des Zylinderdurchmessers um 0,10 mm) - in diesem Fall können nur defekte Zylinder repariert werden.

Wenn es eine begrenzte Anzahl von Kolben zur Reparatur gibt, wird empfohlen, die Durchmesserabweichungen für jeden Zylinder zu berechnen (basierend auf der tatsächlichen Größe des Kolbenschaftdurchmessers, der für den Betrieb in diesem Zylinder mit einem Spiel von 0,036-0,060 mm ausgelegt ist ) und die Zylinder auf diese Maße bohren.</ p>

Abweichungen in der Form der Zylinder müssen im Toleranzbereich der Maßgruppe für den Durchmesser des Zylinders liegen.

Die Reparatur der Lagerbuchsen der Zwischenwelle besteht darin, sie durch Reparaturbuchsen (erhöhte Dicke) zu ersetzen, gefolgt vom Aufbohren auf eine Nenn- oder Reparaturgröße mit einer eingestellten Toleranz von

Zwischenschacht

Stützen der Nenngröße - abhängig vom Verschleißgrad der Lagerzapfen der Welle. Vor der Reparatur der Stützen muss das Rohr 7

entfernt werden

Beim Einbau von Reparaturbuchsen ist darauf zu achten, dass die Bohrungen der Ölkanäle übereinstimmen. Vorgelegewellenlager sollten in einer Aufspannung gebohrt werden, um die Ausrichtung zu gewährleisten.

Die Zapfen der Zwischenwelle werden auf das Reparaturmaß mit der für die Zapfen der Nenngröße festgelegten Toleranz geschliffen, falls der Verschleiß den maximal zulässigen Wert überschreitet.

Beschädigungen von Gewindebohrungen in Form von Kerben oder Gewindebruch von weniger als zwei Gewindegängen werden mit einem Gewindebohrer auf Nennmaß wiederhergestellt.

Gewindebohrungen mit verschlissenen oder abgerissenen Gewinden von mehr als zwei Gewinden werden wiederhergestellt, indem ein übergroßes Gewinde geschnitten wird, Gewindetreiber mit anschließendem Gewinde einer Nenngröße darin installiert werden oder Spiraleinsätze mit Gewinde installiert werden. Die letztere Methode ist die effizienteste und weniger zeitaufwändig.

Kurbelwelle

Bei Vorhandensein von Rissen jeglicher Art muss die Kurbelwelle ausgetauscht werden.

Um Verschleißprodukte in den Hohlräumen der Pleuelzapfen und in den Ölkanälen der Kurbelwelle zu entfernen, müssen die Halsstopfen abgeschraubt, entgratet (mit einer auf 80 ° C erhitzten Natronlauge) und gereinigt werden Hohlräume und Kanäle mit einer Metallbürste.

Nach der Reinigung müssen sie mit Kerosin gewaschen, geblasen und mit Druckluft getrocknet werden, dann die Stopfen mit einem Drehmoment von 38-42 Nm (3,8-4,2 kgf·m) einschrauben.

Wenn das Gewinde in den Löchern bis zu zwei Gewindegänge beschädigt ist, wird es mit einem Gewindebohrer auf das Nennmaß wiederhergestellt. Wenn zwei oder mehr Fäden abgerissen sind, wird die Reparatur wie folgt durchgeführt:

  • - Gewinde in den Löchern für die Schwungrad-Befestigungsschrauben - durch Einbau von Spiraleinsätzen mit Gewinde;
  • - Gewinde im Loch für die Ratsche - durch Schneiden eines Reparaturgewindes; - Gewinde in den Löchern für Stopfen - durch Schneiden eines Reparaturgewindes.

Pleuel und Hauptzapfen, die innerhalb der Reparaturgröße verschlissen sind, werden auf die nächste Reparaturgröße (1., 2. oder 3.) mit der für die Nenngrößenzapfen festgelegten Toleranz geschliffen (alle Hälse werden auf die gleiche Reparaturgröße geschliffen).

Die scharfen Kanten der Fasen der Ölkanäle werden mit einem konischen Schleifwerkzeug abgestumpft und anschließend die Hälse poliert.

Zylinderkopf, Ventiltrieb und Nockenwellen

Bei Löchern, Ausbrüchen und Rissen an den Wänden der Brennräume und der Zerstörung der Brücken zwischen den Ventilsitzen muss der Zylinderkopf durch einen neuen ersetzt werden. Die Reparatur von Gewindebohrungen erfolgt ähnlich wie bei den Gewindebohrungen des Zylinderblocks.

Ventilfeder entfernen

Um die Dichtheit der Ventile zu prüfen, muss abwechselnd Kerosin in die Einlass- und Auslasskanäle des Zylinderkopfs gegossen werden.

Das Austreten von Kerosin unter den Ventilplatten weist auf deren Leckage hin.

Undichte Ventile werden mit einem Ventilfederspanner aus dem Zylinderkopf entfernt.

Legen Sie bei der Demontage die Ventile in Ordnung, entsprechend ihrer Position im Kopf, für ihre spätere Installation an ihren ursprünglichen Stellen.

Prüfen Sie vor dem Läppen des Ventils, ob sich der Ventilteller verzogen und Ventil und Sitz verbrannt sind. Bei Vorliegen dieser Defekte ist es unmöglich, die Dichtheit des Ventils durch Läppen wiederherzustellen, und der Sitz muss zuerst gebohrt und das beschädigte Ventil durch ein neues ersetzt werden. Wenn der Spalt zwischen dem Ventilschaft und der Führungshülse 0,20 mm überschreitet, sollten das Ventil und die Hülse durch neue ersetzt werden.

Für Ersatzteile werden Ventile in Nenngröße und Führungsbuchsen mit einem Aufmaß zur Bearbeitung entlang des Innendurchmessers nach dem Einpressen in den Kopf und mit einem Außendurchmesser von drei Reparaturgrößen hergestellt: Die erste ist mit einer Erhöhung von 0,02 mm vom Nennwert, die zweite mit einer Erhöhung um 0,2 mm vom Nennwert, die dritte - mit einer Erhöhung von 0,02 mm von der zweiten Reparaturgröße.

Auspressen der Ventilführungen

Die verschlissene Führungsbuchse wird mit einem Dorn ausgepresst Vor dem Auspressen der Führungsbuchsen muss die Wartbarkeit des Zylinderkopfes ermittelt werden.

Der Zylinderkopf ist reparaturfähig, wenn nach Bearbeitung des Ventilsitzes der Abstand von der Nockenwellenachse bis zum gegen die Arbeitsfase des Sitzes gedrückten Ende des Ventilschaftes mindestens 35,5 mm beträgt.

Wenn diese Bedingung nicht erfüllt ist, kann der Zylinderkopf nicht repariert werden. Der Zylinderkopf ist auch irreparabel, wenn die an den Block angrenzende Fläche eine Unebenheit von mehr als 0,1 mm aufweist.

Beim Einbau neuer Führungsbuchsen müssen diese in Kohlendioxid ("Trockeneis") auf eine Temperatur von minus 40-45 °C gekühlt und der Zylinderkopf auf eine Temperatur von plus 160-175 °C erwärmt werden .

Die Buchsen sollten bei der Montage frei oder mit leichter Kraft in das Kopfloch eingeführt werden.

Die Buchsen der ersten Reparaturgröße werden ohne zusätzliche Bearbeitung der Löcher im Kopf in den Kopf eingebaut, die Buchsen der zweiten und dritten Reparaturgröße werden mit Vorbohren (Reiben) von Löchern bis zu einem Durchmesser von 14,2 eingebaut mm.

Ventilsitzprofile

Bearbeiten Sie nach dem Einbau und Reiben der Buchsen die Fasen der Sitze (durch Schleifen oder Bohren) und zentrieren Sie das Werkzeug auf dem Loch in der Buchse.

Bei der Bearbeitung ist es notwendig, die in Abb. 7 angegebenen Maße einzuhalten und die Konzentrizität der Fase am Ventilsitz mit der Bohrung in der Hülse sicherzustellen (der Schlag der Arbeitsfase des Sitzes relativ zur Bohrung in die Hülse darf nicht mehr als 0,05 mm betragen).

Nach dem Anfasen ist es notwendig, ihre Breite zu reduzieren, indem die Innenfläche der Sitze in einem Winkel von 30 ° auf die Größe "c" gleich (2 ± 0,4) mm für die Einlassventilsitze bearbeitet wird, (2 ± 0,3) mm für die Sitzauslassventile.

Schleifen Sie dann die Ventile mit einer Läpppaste, die aus einem Teil M-20-Mikropulver und zwei Teilen I-20A-Öl besteht.

Vor dem Zusammenbau des Zylinderkopfes ist es notwendig, die Brennräume und die Ein- und Auslasskanäle von Ruß und Ablagerungen zu reinigen, nachdem der Ruß mit Kerosin benetzt wurde, verhindert dies das Verspritzen des Rußes beim Entfernen und verhindert das Eindringen von Ruß giftiger Staub beim Einatmen.

Wischen Sie sie ab und blasen Sie sie mit Druckluft aus. An den eingebauten Ventilführungen müssen gleichzeitig die Federstützscheiben mit Hilfe eines Dorns montiert und die Ventilschaftdichtungen aufgepresst werden.

Die Ventilschäfte mit dem für den Motor verwendeten Öl schmieren, die Ventile in der Reihenfolge ihres Einbaus in die Buchsen einsetzen und mit einem Werkzeug mit den Federn montieren.

Achten Sie darauf, dass die Cracker in die Ringnuten der Ventile eingedrungen sind. Füllen Sie Kerosin in die Einlass- und Auslasskanäle und vergewissern Sie sich, dass die Ventile dicht sind. Um das Spiel in den Nockenwellenlagern zu ermitteln, müssen Sie alle Lagerdeckel entsprechend ihrer Nummer einbauen.

Vor dem Einbau der Abdeckungen „1“, „2“, „3“, „4“, „5“, „6“, „7“ und „8“ der Zylinderkopfbetten müssen diese mit Motor geschmiert werden Öl.

Die Zentrierung dieser Abdeckungen erfolgt mit einem zylindrischen Dorn mit einem Durchmesser von 35–0,02 mm, der ins Bett gelegt wird.

Nachdem Sie die Abdeckungen mit einem Drehmoment von 19–23 Nm (1,9–2,3 kgf·m) angezogen haben, entfernen Sie den Dorn in Richtung des hinteren Endes des Zylinderkopfs (während die hintere Abdeckung des Zylinderkopfs entfernt werden muss).</ p>

Wenn das Spiel in einem der Lager mehr als 0,15 mm beträgt, muss entweder der Zylinderkopf oder die Nockenwelle ersetzt werden.

Der Spalt im Loch für den hydraulischen Drücker und den hydraulischen Drücker sollte 0,15 mm nicht überschreiten. Bei einem größeren Spalt muss entweder der hydraulische Drücker oder der Zylinderkopf ausgetauscht werden.

Die Oberflächen der Lagerzapfen und Nocken müssen frei von Schrammen und tiefen Lunkern sein und dürfen keinen Verschleiß aufweisen, der den maximal zulässigen Wert überschreitet.

Nach der Überprüfung der Wellen müssen die Oberflächen der Hälse und Nocken gereinigt und poliert werden.

Hydra Spanner Bei der Reparatur eines Motors müssen hydraulische Spanner zerlegt, ihre Teile gewaschen und zusammengebaut („geladen“) werden. Der hydraulische Spanner wird in der folgenden Reihenfolge zerlegt:

hydraulischer Spanner

  • - Schrauben Sie den Ventilkörper 1 vom Körper 4 des hydraulischen Spanners ab; - Feder 5 und Stößel 3 aus Gehäuse 4 entfernen. Der Hydrospanner wird in folgender Reihenfolge zusammengebaut:

Montagedorn für Hydrospanner

  • - Installieren Sie den Körper 4 des hydraulischen Spanners auf einem vertikal befestigten Dorn - führen Sie den Kolben 3 in den Körper des hydraulischen Spanners ein, bis der Haltering 6 auf dem Kolben in den Dorn stoppt, nachdem Sie das Paar zuvor mit Öl geschmiert haben für der Motor;
  • — Setzen Sie die Feder 5 in den Kolben ein. Installieren Sie den Ventilkörper 1 des hydraulischen Spanners auf der Feder und wickeln Sie die Feder zusammen, indem Sie sie in den Körper wickeln, während sich der Sicherungsring am Kolben in der Nut des Körpers befinden sollte und verhindern, dass sich der Kolben im Körper bewegt.

Warnhinweise 1. Beim zusammengebauten hydraulischen Spanner darf nicht auf die aus dem Körper herausragende Kolbennase gedrückt werden, um zu verhindern, dass sich der Kolben unter der Wirkung einer zusammengedrückten Feder vom Körper löst. 2.

Es ist nicht erlaubt, den Körper des hydraulischen Spanners während der Montage einzuspannen, um eine Verletzung der Geometrie des Kolbenpaares zu vermeiden.

Kühlmittelpumpe

Demontage und Montage der Pumpe ähneln den angegebenen Vorgängen für die Motoren ZMZ-4025, -4026.

Auf die Nabe der Kühlmittelpumpe drücken

Der einzige Unterschied besteht darin, dass beim Aufpressen der Lagerrolle der Nabe der Pumpenriemenscheibe das Maß (106 ± 0,2) mm beibehalten werden sollte.

ÖlpumpeBei einer Fehlfunktion des Schmiersystems aufgrund einer Fehlfunktion von die ölpumpe, es muss zerlegt werden. Für die Demontage müssen Sie Folgendes tun: - Biegen Sie den Schnurrbart des Gitterrahmens, entfernen Sie den Rahmen und das Gitter;

Ölpumpe

  • - lösen Sie vier Schrauben, entfernen Sie das Einlassrohr 7 und die Trennwand 6; - das angetriebene Zahnrad 5 und die Rolle 3 mit dem Antriebszahnrad 7 aus dem Gehäuse entfernen;

Reduzierventil

  • – Scheibe 3, Feder 2 und Stößel 7 des Druckminderventils vom Aufnahmeventil entfernen

Vorbereitende Arbeiten vor der Montage der Motoren ZMZ-4061, ZMZ-4063 sind die gleichen wie vor der Montage der Motoren ZMZ-4025, ZMZ-4026.

Der Motor muss in der folgenden Reihenfolge zusammengebaut werden:

  • - Zylinderblock auf Ständer fixieren, Zylinderspiegel sorgfältig inspizieren, ggf. den unverschlissenen Riemen über dem oberen Verdichtungsring mit Schaber entfernen.

Metall sollte bündig mit der abgenutzten Oberfläche des Zylinders entfernt werden;

  • - Schrauben Sie die Stopfen der Ölkanäle ab und blasen Sie alle Ölkanäle mit Druckluft aus, schrauben Sie die Stopfen wieder ein;

Hinweis Die Kurbelwelle, das Schwungrad und die Kupplungsbaugruppe sind nicht ausgewuchtet

  • - Wischen Sie die Betten unter den Laufbuchsen im Block und im Hauptlagerdeckel mit einer Serviette ab; - die oberen Hauptlagerschalen (mit Rillen) in das Bett des Blocks und die unteren (ohne Rillen) in das Bett der Deckel einbauen;
  • - Wischen Sie die Laufbuchsen mit einer Serviette ab und schmieren Sie sie mit Motoröl ein;
  • - Haupt- und Pleuelzapfen der Kurbelwelle mit einer Serviette abwischen, mit sauberem Motoröl schmieren und die Welle in den Zylinderblock einbauen;
  • - mit Motoröl schmieren und die Unterlegscheiben der Axiallagerhälften einbauen: die oberen - in die Nuten des dritten Hauptbetts des Zylinderblocks (mit einer Gleitschicht auf der Kurbelwellenwange); unten - zusammen mit der Abdeckung des dritten Hauptlagers. Die Antennen der Halbscheiben müssen in die Nuten der Abdeckung gehen;
  • - Bringen Sie die Abdeckungen der verbleibenden Stützen an den entsprechenden Hauptzapfen an, wickeln Sie die Schrauben der Hauptlagerdeckel ein und ziehen Sie sie mit einem Drehmoment von 100-110 Nm (10-11 kgf·m) fest, nachdem Sie die Gewinde der Schrauben geschmiert haben mit Motoröl;
  • - Drehen Sie die Kurbelwelle, sie sollte ohne großen Kraftaufwand frei drehbar sein;
  • - Deckel mit Gummidichtung vom hinteren Ende der Kurbelwelle nehmen, Eignung der Dichtung für weitere Arbeiten prüfen. Wenn der Wellendichtring verschlissene Lippen hat oder lose am Kurbelwellenflansch sitzt, ersetzen Sie ihn durch einen neuen.

Es wird empfohlen, die Stopfbuchse mit einem Dorn in den Deckel zu drücken;

  • - Füllen Sie 2/3 des Hohlraums zwischen der Arbeitskante und der Manschette der Stopfbuchse mit Schmierfett CIATIM-221, installieren und befestigen Sie die Abdeckung mit Schrauben am Block 12-18 Nm (1,2-1,8 kgfm). Zentrieren Sie den Deckel mit einem Dorn;
  • - Installieren Sie das Schwungrad am hinteren Ende der Kurbelwelle, sodass das Loch im Schwungrad auf den Stift ausgerichtet ist;
  • - die Unterlegscheibe der Schwungradschrauben anbringen, anschrauben und die Schrauben mit einem Drehmoment von 72-80 Nm (7,2-8,0 kgf·m) anziehen;
  • - Distanzhülse in Schwungrad einbauen und Kugellager 80203AC9 mit Schutzscheiben einpressen.

Unterbaugruppe der Pleuel- und Kolbengruppe. Die Auswahl von Kolben zum Blockieren von Zylindern sowie von Kolbenbolzen zu Kolben und Pleuelstangen sollte bei einer Temperatur von Teilen (20 ± 3) ° C erfolgen.

Kolben nach Außendurchmesser und Zylinder nach Innendurchmesser sind in fünf Größengruppen sortiert.

Kolben der gleichen Größengruppe wie die Zylinder müssen in gebohrte oder neue Blockzylinder eingebaut werden.

Reparatur des Motors ZMZ 405 GAZ-2705

Die Auswahl aus benachbarten Gruppen ist erlaubt, wobei wie bei der Auswahl von Kolben in Arbeitszylindern die Auswahl nach der Zugkraft des Sondenbandes mit einer Dicke von 0,05 mm und einer Breite von 10 mm erfolgt.

Das Sondenband wird zwischen Zylinder und Kolben über die gesamte Höhe des Kolbens gelegt und in einer Ebene senkrecht zur Achse des Kolbenbolzens entlang des größten Durchmessers des Kolbens gelegt. Die Kraft auf das mit dem Sondenband verbundene Dynamometer sollte 35-45 N (3,5-4,5 kgf) betragen.

Kolbenkennzeichnung - der Buchstabe, der die Gruppe angibt, ist auf dem Kolbenboden eingestanzt;

- Reparaturerhöhung wird durch die Aufschrift "406" (Standardgröße) oder "406AP" (Reparaturerhöhung 0,5) oder "406BR" (Reparaturerhöhung 1,0) angezeigt, die an der Seitenwand eines der Bosse für die angegossen ist Kolbenbolzen.

Der Buchstabe, der die Zylindergruppe bezeichnet, ist auf der Außenfläche des Blocks rechts gegenüber jedem Zylinder eingefärbt. Zur leichteren Auswahl werden Finger, Pleuel und Kolben in abnehmender Größe in vier Größengruppen eingeteilt.

Reparatur des Motors ZMZ 405 GAZ-2705

Markierung von Stiften und Pleueln Stifte und Pleuel sind mit Farbe gekennzeichnet: Der Stift befindet sich auf der Innenseite, das Pleuel befindet sich auf der Kopfstange. Kolben - römische Ziffern (Knockout) auf der Unterseite oder Farbe auf der Gewichtsnabe.

Der Kolbenbolzen ist auf ein Pleuel der gleichen oder benachbarten Gruppe mit einem Spiel von 0,0045 bis 0,0095 mm abgestimmt.

Bei der Auswahl sollte der Kolbenbolzen unter der Kraft des Daumens satt, aber ohne zu klemmen, in die Bohrung im oberen Pleuelkopf passen. Der Kolbenbolzen sollte leicht mit Motoröl geschmiert werden.

Da die lineare Ausdehnung des Kolbenmaterials etwa 2-mal größer ist als die des Stiftmaterials, tritt der Stift bei normaler Raumtemperatur mit einer Presspassung in die Bohrung der Kolbennaben ein.

Die Größengruppen von Kolben und Bolzen müssen übereinstimmen. Der Kolben komplett mit Kolbenbolzen, Kolbenringen und Pleuelstange muss nach Gewicht kontrolliert werden. Der Unterschied in den Gewichtssätzen für einen Motor sollte 10 g nicht überschreiten.

Nach der Montage der Kolben und Kolbenbolzen muss die Untermontage der Pleuel- und Kolbengruppe in folgender Reihenfolge fortgesetzt werden:

  • - Reinigen Sie die Böden der Kolben und die Nuten für die Kolbenringe von Kohlenstoffablagerungen;
  • - Kolbenbolzen mit Werkzeug in Kolben und Pleuel einpressen. Erhitzen Sie in diesem Fall den Kolben auf eine Temperatur von 60-80 ° C (das Drücken eines Fingers in einen kalten Kolben kann die Oberfläche der Löcher in den Kolbennaben beschädigen und den Kolben selbst verformen).

Die Pleuel und Kolben müssen vor dem Zusammenbau mit dem Kolbenbolzen wie folgt ausgerichtet werden:

  • - der Pfeil auf der Unterseite des Kolbens (oder die Aufschrift „FRONT“ auf der Außenseite der Nabe unter dem Finger), die Leiste an der Seitenfläche der Pleuelkappe und die Leiste am Kurbelkopf der Pleuelstange muss in eine Richtung gerichtet sein;

Reparatur Motor ZMZ 405 GAZ-2705

  • - Kolbenringe entsprechend den Zylindern auswählen. Der an den Verschlüssen der im Zylinder angeordneten Ringen gemessene Wärmespalt sollte 0,3-0,6 mm für die Kompressionsringe und 0,5-1,0 mm für die Stahlscheiben der Ölabstreifringe betragen.

Bei verschlissenen Zylindern den kleinsten Spalt 0,3 mm für Kompressionsringe und 0,5 mm für Stahlscheiben von Ölabstreifringen machen;

Reparatur des Motors ZMZ 405 GAZ-2705

  • - Prüfen Sie den Spalt zwischen den Ringen und der Wand der Kolbennut mit einer Fühlerlehre. Überprüfen Sie den Umfang des Kolbens an mehreren Stellen.

Die Lückengröße sollte für die Oberseite sein seine und die unteren Kompressionsringe innerhalb von 0,050-0,087 mm, für den vorgefertigten Ölabstreifring - 0,115-0,365 mm;

Reparatur des Motors ZMZ 405 GAZ-2705

  • - Setzen Sie die Kolbenringe mit dem Werkzeug auf den Kolben. Legen Sie den unteren Kompressionsring mit der inneren Aussparung bis zum Kolbenboden. Die Ringe in den Nuten müssen sich frei bewegen;
  • - Kolben wie folgt in Zylinder einsetzen:
  • - Pleuel und Kolbengruppe so ausrichten, dass der Pfeil auf dem Kolbenboden (bzw. die Aufschrift „FRONT“ auf der Nabe) nach vorne zeigt;
  • - Wischen Sie die Betten der Pleuel und ihre Kappen mit einer Serviette ab, wischen Sie die Auskleidungen ab und setzen Sie sie ein;
  • - Drehen Sie die Kurbelwelle so, dass die Kurbeln des ersten und vierten Zylinders die Position einnehmen, die dem UT entspricht;
  • - Laufbuchsen, Kolben, Pleuelzapfen und den ersten Zylinder mit sauberem Motoröl schmieren;
  • - die Verschlüsse der Kompressionsringe in einem Winkel von 180° zueinander, die Verschlüsse der Ölabstreifscheiben ebenfalls in einem Winkel von 180° zueinander und 90° zu den Verschlüssen der Kompressionsringe bewegen .

Stellen Sie in diesem Fall die Sperre des Zweifunktions-Expanders in einem Winkel von 45° zur Sperre einer der Ringscheiben ein;

  • - Setzen Sie schützende Messingspitzen auf die Pleuelschrauben, drücken Sie die Ringe durch Crimpen oder Verwenden eines Dorns zum Einbau in den Kolbenzylinder zusammen;

Reparatur des Motors ZMZ 405 GAZ-2705

  • - Kolben in den Zylinder einsetzen. Bevor Sie den Kolben einbauen, sollten Sie sich noch einmal vergewissern, dass die auf dem Pleuel und dessen Deckel eingestanzten Nummern mit der Seriennummer des Zylinders übereinstimmen, die korrekte Position des Kolbens und des Pleuels im Zylinder überprüfen;
  • - Pleuel am Kurbelkopf zum Pleuelhals ziehen, Messingspitzen von den Bolzen entfernen, Pleueldeckel aufsetzen. Die Pleuelstangenabdeckung sollte so eingebaut werden, dass die auf der Abdeckung und der Pleuelstange eingestanzten Nummern in die gleiche Richtung zeigen. Ziehen Sie die Muttern mit einem Drehmomentschlüssel mit einem Drehmoment von 68–75 Nm (6,8–7,5 kgf·m) an.
  • - den Kolben des vierten Zylinders in der gleichen Reihenfolge einsetzen;
  • - die Kurbelwelle um 180° drehen und die Kolben des zweiten und dritten Zylinders einsetzen;
  • - Drehen Sie die Kurbelwelle mehrmals, die sich mit wenig Kraftaufwand leicht drehen sollte;
  • - Installieren Sie den Ölpumpenhalter und die Ölpumpe am Block und befestigen Sie sie;
  • - die Buchsen der Zwischenwelle mit Motoröl schmieren, den Keil in die Nut am Schaft der Zwischenwelle einbauen und die Welle in den Zylinderblock einbauen, bis der Schaft austritt;
  • - das Antriebszahnrad der Ölpumpe mit der Mutter auf dem Schaft der Zwischenwelle montieren und die Zahnradmutter festziehen;
  • - Installieren und befestigen Sie den Flansch der Zwischenwelle, während der kleinere Durchmesser des Lochs am Flansch neben dem Block liegen sollte;
  • - Schmieren Sie die Rolle mit dem angetriebenen Zahnrad des Ölpumpenantriebs mit Motoröl und führen Sie sie in das Loch im Block ein, bis die Zahnräder des Ölpumpenantriebs ineinandergreifen;
  • - Stecken Sie die Sechskantwelle des Ölpumpenantriebs in die Bohrung der Rollenhülse;
  • - Installieren Sie die Dichtung und den Deckel des Ölpumpenantriebs, befestigen Sie den Deckel;
  • - Nockenwellenantriebe in folgender Reihenfolge einbauen:

crankshaft front end

  • - Kettenrad 6 auf den Kurbelwellenschaft aufpressen;
  • - Gummidichtring 12 und Buchse 5 mit großer Innenfase zum Dichtring am Kurbelwellenschaft montieren;
  • - Installieren Sie den Keil der Kurbelwellenriemenscheibe in der Keilnut;

Nockenwellenantrieb

  • - Drehen Sie die Motorkurbelwelle, bis die Markierung auf dem Kurbelwellenrad mit der Markierung "M2" auf dem Zylinderblock übereinstimmt, was der Position des Kolbens des ersten Zylinders am OT entspricht. In diesem Fall muss die Markierung auf dem Zylinderblock symmetrisch zur Achse des Hohlraums der Kettenradzähne angeordnet sein;
  • - den unteren Kettendämpfer 19 einbauen, ohne die Befestigungsschrauben ganz festzuziehen;
  • - Legen Sie die Kette 6 auf das angetriebene Kettenrad 7 (Zähnezahl - 38) der Zwischenwelle und auf das Kettenrad 1 der Motorkurbelwelle. Installieren Sie das Kettenrad mit der Kette auf der Zwischenwelle, während die Markierung auf dem angetriebenen Kettenrad der Zwischenwelle mit der Markierung "M1" auf dem Zylinderblock übereinstimmen muss und der vordere Kettenstrang, der durch den Dämpfer verläuft, gespannt sein muss;
  • - Installieren Sie das Antriebskettenrad 8 (Zähnezahl - 19) der Zwischenwelle und befestigen Sie die Kettenräder am Zwischenrad Welle mit Bolzen. Biegen Sie das Sicherungsblech am Rand der Bolzen;
  • - Schuh 5 des hydraulischen Spanners der Kette der ersten Stufe (untere Kette) des Nockenwellenantriebs einbauen;
  • - hydraulischen Spannschuh drücken, Kette spannen, korrekten Einbau der Ritzel anhand der Markierungen prüfen und abschließend den unteren Dämpfer 19 fixieren.
  • Nach dem Einbau der Zwischenwellen-Antriebskette darf die Kurbelwelle nicht gedreht werden, bis die Nockenwellen-Antriebskette und die hydraulischen Spanner eingebaut sind;
  • - Schuh 9 des hydraulischen Kettenspanners der zweiten Stufe (obere Kette) des Nockenwellenantriebs einbauen;
  • - auf das Antriebsrad 8 der Zwischenwelle die Kette 11 der zweiten Stufe des Nockenwellenantriebs auflegen;
  • - Kettenabdeckung mit Gummiverschraubung nehmen, Eignung der Verschraubung für weitere Arbeiten prüfen. Wenn die Öldichtung verschlissene Lippen hat oder lose auf der Kurbelwellenbuchse sitzt, ersetzen Sie sie durch eine neue. Es wird empfohlen, die Stopfbüchse mit einem Dorn in den Deckel einzupressen;
  • - Füllen Sie 2/3 des Hohlraums zwischen der Arbeitskante und dem Staubbeutel der Stopfbüchse mit Fett CIATIM -221;
  • - Während Sie die Kette der zweiten Stufe daran hindern, vom Kettenrad der Zwischenwelle zu springen, montieren und sichern Sie die Kettenabdeckung und gleichzeitig die Generatorhalterung, ziehen Sie die Schrauben mit einem Drehmoment von 22-27 Nm (2,2-2,7 kgf m );
  • - Installieren und befestigen Sie die Kühlmittelpumpe an der Kettenabdeckung, indem Sie die Schraube, mit der die Pumpe an der Kettenabdeckung befestigt ist, mit einem Drehmoment von 22–27 Nm (2,2–2,7 kgf·m) festziehen;
  • - Schmieren Sie das Loch für den hydraulischen Spanner in der Kettenabdeckung mit Motoröl und montieren Sie den zusammengebauten hydraulischen Spanner 2, bis er den Schuhanschlag berührt, aber drücken Sie nicht, um zu verhindern, dass sich die hydraulische Spannerverriegelung betätigt; - Installieren Sie eine geräuschdämmende Gummischeibe 3 in der Abdeckung des hydraulischen Spanners;
  • - Schließen Sie den hydraulischen Spanner mit einem Deckel und befestigen Sie ihn mit zwei Schrauben;
  • - Drücken Sie den Dorn durch das Loch in der Abdeckung des hydraulischen Spanners auf den hydraulischen Spanner, bewegen Sie ihn bis zum Anschlag und lassen Sie ihn dann los, während sich der Sicherungsring am Kolben vom Körper des hydraulischen Spanners löst und den Kolben und den Körper freigibt sich unter der Wirkung der Feder bewegen. Der Körper bewegt sich bis zur Unterlegscheibe in der Abdeckung und die Kette wird durch den Schuh gespannt;
  • - Stopfen 4 in den Deckel des hydraulischen Spanners schrauben;
  • - Installieren Sie einen Schlauch, der die Pumpendüse mit der Thermostatgehäusedüse an der Kühlmittelpumpendüse verbindet;
  • - eine dünne Schicht Kleb-Dichtstoff Elastosil 137-83 auf das horizontale Ende des Kettenschutzes und die Verbindung des Kettenschutzes mit dem Zylinderblock auftragen;
  • - Montieren Sie die Zylinderkopfdichtung auf den Blockführungsbuchsen und tragen Sie auch Elastosil 137-83 Klebedichtmittel auf die Oberfläche der Dichtung auf, die sich über der Kettenabdeckung befindet;
  • - Installieren Sie den zusammengebauten Zylinderkopf auf dem Block und ziehen Sie die Kopfschrauben in zwei Schritten fest - Voranzug mit einem Drehmoment von 40-60 Nm (4-6 kgf·m) und abschließend - 130-145 Nm (13,0-14 , 5 kgf·m).

Kopfstraffungsdiagramm

Die Anzugsreihenfolge der Zylinderkopfschrauben ist in der Abbildung dargestellt. Schmieren Sie die Gewinde der Bolzen vor der Installation mit Öl;

  • - Lösen Sie die Schrauben und entfernen Sie die Nockenwellenabdeckungen, wischen Sie die Betten unter den Nockenwellen im Kopf und in den Abdeckungen mit einer Serviette ab;
  • - Schmieren Sie die Löcher im Kopf für die hydraulischen Drücker mit Motoröl, das für den Motor verwendet wird, und installieren Sie die hydraulischen Drücker im Zylinderkopf.

Wenn Sie den Motor reparieren, ohne die hydraulischen Stößel auszutauschen, installieren Sie sie gemäß den Markierungen, die bei der Demontage darauf angebracht wurden; wenn der hydraulische Stößel ausfällt, muss er ersetzt werden, da er nicht repariert werden kann. Die hydraulischen Drücker müssen mit einem Saugnapf oder einem Magneten entfernt werden;

  • - die Nockenwellen auf dem Zylinderkopf einbauen, nachdem zuvor die Betten im Kopf, die Nocken und die Lagerzapfen der Nockenwellen mit Motoröl geschmiert wurden.

Die Einlassnockenwelle wird mit dem Kettenradstift nach oben und die Auslassnockenwelle mit dem Kettenradstift nach rechts eingebaut. Aufgrund der winkligen Anordnung der Nocken sind diese Positionen der Nockenwellen stabil;

  • - Installieren Sie die vordere Abdeckung der Nockenwellen mit den darin installierten Druckflanschen auf den Montagehülsen, während Sie aufgrund der Längsbewegung der Nockenwellen die Installation der Druckflansche in den Nuten sicherstellen;
  • - die Abdeckungen Nr. 3 und Nr. 7 der Nockenwellen einbauen und die Schrauben der Abdeckungen vorspannen, bis die Oberfläche der Abdeckungen die obere Ebene des Zylinderkopfs berührt;
  • - alle anderen Abdeckungen gemäß der Markierung montieren und die Schrauben der Abdeckungen vorziehen;
  • - Ziehen Sie abschließend die Schrauben zur Befestigung der Nockenwellenabdeckungen mit einem Drehmoment von 19-23 Nm (1,9-2,3 kgf·m) an;
  • - alle Nocken schmieren Nockenwellen mit Motoröl und prüfen Sie die Drehung jeder Nockenwelle in den Lagern, dazu drehen Sie die Nockenwelle mit einem Schraubenschlüssel mit einem speziellen Vierkant auf der Nockenwelle, bis die Ventilfedern eines der Zylinder vollständig zusammengedrückt sind.

Beim weiteren Anlassen sollte sich die Nockenwelle unter der Wirkung der Ventilfedern selbstständig drehen, bis die nächsten Nocken die Stößel berühren;

Setze Sterne, Etiketten

  • - Nockenwellen auf Leichtgängigkeit prüfen und dann so drehen, dass die Passstifte 13 (siehe Abb. 22) unter den Kettenrädern etwa waagerecht stehen und in unterschiedliche Richtungen zeigen.

Die vorgegebenen Positionen der Nockenwellen sind stabil und durch die Winkelanordnung der Nocken gegeben;

  • - Beginnen Sie mit der Überprüfung der Installation der Winkelposition der Nockenwellen von der Auslassventilwelle.

Um dies zu tun, werfen Sie eine Antriebskette auf das Kettenrad 16, installieren Sie das Kettenrad auf dem Flansch und dem Nockenwellenstift, während Sie die Nockenwelle um den Vierkant im Uhrzeigersinn drehen, um den Stift und das Loch auf dem Kettenrad auszurichten.

Durch Drehen der Nockenwelle gegen den Uhrzeigersinn den Antriebsstrang der Kette spannen, dabei soll die Markierung 12 auf dem Kettenrad mit der oberen Ebene des Zylinderkopfes 17 übereinstimmen. Die Kurbelwelle darf sich nicht drehen;

  • - Bei Winkeleinbau der Auslassnockenwelle die Antriebskette auf das Kettenrad 14 legen, das Kettenrad auf den Flansch und den Nockenwellenstift mit einem leicht durchhängenden Ast der Kette zwischen den Kettenrädern montieren.

Durch Drehen der Nockenwelle gegen den Uhrzeigersinn die Kette spannen, dabei muss die Markierung 12 auf dem Kettenrad mit der oberen Ebene des Zylinderkopfs übereinstimmen;

  • - Antriebsexzenter der Kraftstoffpumpe in die Aufnahme des Einlassnockenwellenrades stecken;
  • - Installieren Sie die Schrauben zur Befestigung der Kettenräder (und des Exzenters an der Einlassnockenwelle) und ziehen Sie sie mit einem Drehmoment von 46-74 Nm (4,6-7,4 kgf·m) fest. Halten Sie die Nockenwellen mit einem Schlüssel für den Vierkant fest;
  • - Installieren Sie den hydraulischen Spanner 10 der oberen Kette des Nockenwellenantriebs auf die gleiche Weise wie den hydraulischen Spanner der Kette der unteren Kette;
  • - Installieren Sie die mittleren 18 und die oberen 15 Kettenführungen, ohne die Befestigungsschrauben vollständig anzuziehen;
  • - die Arbeitsäste der Kette der zweiten Stufe durch Drehen der Motorkurbelwelle in Drehrichtung spannen und schließlich die mittlere und obere Kettenführung befestigen;
  • - die Riemenscheibe bis zum Anschlag auf den Kurbelwellenschaft montieren und die Schraube mit einem Drehmoment von 104-128 Nm (10,4-12,8 kgf·m) einschrauben;
  • - um den Einbau der Nockenwellen am Ende der Montage zu kontrollieren. Drehen Sie dazu die Motorkurbelwelle zwei Umdrehungen in Drehrichtung, bis die Markierung am Kurbelwellendämpfer mit der Markierung am Kettendeckel übereinstimmt. In diesem Fall müssen die Markierungen auf den Nockenwellenrädern mit der oberen Ebene des Zylinderkopfs übereinstimmen;
  • - bei Motorinstandsetzung verbunden mit dem Ausbau von Nockenwellen, Zylinderköpfen und Kettenrädern auf der Zwischenwelle den Nockenwellenantrieb bei der Montage wie oben beschrieben einbauen;
  • - Wenn die Kettenräder der Zwischenwelle und die Kettenabdeckung während der Reparatur nicht entfernt werden, muss vor der Demontage der Kolben des 1. Zylinders beim Verdichtungstakt auf die OT-Position gestellt werden, während die Leitung an der Kurbelwellenscheibe liegt müssen mit dem Vorsprung auf der Kettenabdeckung übereinstimmen, und die Markierungen auf den Nockenwellenrädern müssen horizontal sein, in unterschiedliche Richtungen zeigen und mit der oberen Ebene der Zylinder übereinstimmen.

Nach dem Ausbau der Nockenwellen und des Zylinderkopfs kann die Kurbelwelle nur noch 2 Umdrehungen in ihre ursprüngliche Position zurückgedreht werden.

Das Drehen der Kurbelwelle um 1 Umdrehung, selbst wenn die Markierungen auf der Riemenscheibe und der Kettenabdeckung übereinstimmen, führt zu einer falschen Steuerzeit.

Wenn die Nockenwellen und Kettenräder falsch eingebaut sind, stimmen die Markierungen auf den Kettenrädern nicht mit der oberen Ebene des Zylinderkopfs überein. In diesem Fall ist es notwendig, die Kettenräder zu entfernen, die Kurbelwelle um 1 Umdrehung in Drehrichtung zu drehen und den Einbau der Kettenräder wie oben beschrieben zu wiederholen;

  • - Installieren und sichern Sie die Riemenscheibe der Kühlmittelpumpe;
  • - vordere Zylinderkopfhaube mit Kraftstoffpumpen-Zwischenhebel und Feder montieren;
  • - Installieren und befestigen Sie die vordere Abdeckung des Zylinderkopfs;
  • - Installieren Sie das Thermostatgehäuserohr im Schlauch am Kühlmittelpumpenrohr und befestigen Sie das Thermostatgehäuse am Zylinderkopf, ziehen Sie die Schlauchschellen fest;
  • - Auspuffkrümmer, Motorhebehalterung einbauen und die Halterung des Wasseransaugrohrs an den Stehbolzen des Abgaskrümmers anschrauben und die Befestigungsmuttern festziehen;
  • - Drücken Sie auf das Rohr der Stangenölstandsanzeige und installieren Sie die Anzeige;
  • - Installieren und sichern Sie den Ventildeckel;
  • - Installieren und sichern Sie die obere Halterung des Generators und gleichzeitig die Halterung zum Anheben des vorderen Motors;
  • - Installieren und befestigen Sie die Spannrolle;
  • - Installieren und sichern Sie das Einlassrohr;
  • - die Verbindungen des unteren Flansches des Zylinderblocks mit der Kettenabdeckung und mit der hinteren Abdeckung mit Elastosil 137-83 Kleb-Dichtmittel oder UN-25-Paste schmieren;
  • - Installieren Sie die Ölwannendichtung am unteren Flansch des Zylinderblocks;
  • - Ölwanne und Kupplungsverstärker einbauen und sichern;
  • - Installieren und befestigen Sie die angetriebene Kupplungs- und Druckplatte, indem Sie die angetriebene Scheibe mit einem Dorn zentrieren;
  • - Motorteile und Baugruppen in umgekehrter Reihenfolge anordnen;
  • - den Motor vom Ständer entfernen, das Kupplungsgehäuse einbauen und am Zylinderblock befestigen;
  • - die Kupplungsausrückbaugruppe mit Lager schmieren und auf die vordere Abdeckung des Getriebes setzen;
  • - Getriebe einsetzen und befestigen;
  • - Setzen Sie die Kupplungsausrückgabel ein.